Метрологическое обеспечение измерительных систем (стр. 44 )

При гидроабразивной обработке жидкость уменьшает теплообразование при ударе, смягчает ударное действие зёрен, оказывает моющее и разрушающее действие. Срок службы сопел при гидроабразивной обработке в 5 раз выше, чем при пескоструйной. По схеме гидроабразивной обработки природного камня абразивная суспензия с помощью насоса под давлением 0,2 Мпа подаётся к монитору, где этот поток ускоряется, под действием воздуха из системы с возможностью регулирования давления от 0 до 0,7 Мпа. Обработанная суспензия через сливной трубопровод возвращается в бак.

В таблице представлена классификация месторождений облицовочных камней по необходимому времени полировки (в стандартных условиях) до предельного блеска. Как видно из таблицы, быстрее полируются полнокристаллические типичные мрамора (I группы), затем следуют мраморизованные известняки и граниты (II группы), далее базальты и некоторые граниты (III группы).

Автоматизированный контроль полированности поверхности плит на конвейере целесообразно производить бесконтактным способом. Это позволит не останавливать конвейер при полировании для производства контрольных измерений. Средством измерений в данном случае может служить блескомер БМ-3с гониофотометрическими датчиками, специально приспособленный для этой цели. Такой блескомер позволит определить степень полированности поверхности по отражению рассеянного света. Над транспортером должны быть установлены

Таблица

№	Месторождение	Категория полиру-емости	Полируемость, предельный блеск	№ место- рождения
в от. ед. к эталону	в % от эталона	Извер-женные породы	Осадоч-ные породы
1	Агверанск	Отличная I	170-200	85-100	-	Мрамор
2	Маймехов.	Отличная I	170-200	85-100	-	Мрамор
3	Агамзалин.	Отличная I	170-200	85-100	-	Ониксов. мрамор
4	Памбакское	Хорошая II	140-170	75-85	монцонит	-
5	Теж-Сарское	Хорошая II	140-170	75-85	нефелин. сиснит	-
6	Иджеванск.	Хорошая II	140-170	75-85	-	Мрамо-риз. из- вестняк
7	Хорвирап.	Хорошая II	140-170	75-85	-	Мрамо-риз. из- вестняк
8	Вединское	Хорошая II	140-170	75-85	-	Тра-вертин
9	Куйбишев.	Среднее III	70-140	35-70	-	мрамор. конгло-мерат
10	Норкское	Среднее III	70-140	35-70	базальт	-
11	Паракарск.	Среднее III	70-140	35-70	базальт	-
12	Саратовск.	Среднее III	70-140	35-70	Андезито-базальт	-
13	Шоржинск.	Среднее III	70-140	35-70	перидотит	-
14	Гарнииское	Среднее III	70-140	35-70	базальт	-
15	Гюмушское	Среднее III	70-140	35-70	липарит	-

оптические датчики этого блескомера. Схема расположения оптических датчиков блескомера над транспортером “шахматная”, что позволяет полностью перекрыть максимальную ширину заготовки, обрабатываемой на конвейерной станке. После шлифовки и полировки очищенная лицевая поверхность плиты проходит под световыми окнами оптических датчиком блескомера, управляющий сигнал от которого проходит через усилитель, систему импульсного управления и тиристорный усилитель, поступает на регулируемый привод транспортера для изменения скорости движения транспортера в зависимости от качества полированной поверхности плит, полученного при помощи блескомера. Происходит это следующим образом. Сигнал от блескомера поступает на усилитель, пороговое устройство и реле времени, которое подготавливает цепь и включает толкатель брака. Это происходит в то время, когда поступает сигнал датчик скорости через блок управления, в результате чего срабатывает магнит с толкателем. После передвижения бракованной плиты на дополнительный параллельный транспортер толкатель брака отключается. Таким образом, плита поступает на дополнительную полировку. Характерной особенностью описанного оборудования является то, что при обработке на нем автоматически регулируется качество лицевой поверхности плит. При этом забракованное изделие на месте может быть переработано в качественное. Т. е. создается бездефектная технология полирования гото
вых плит (рис. 1).

Рис.1 Принципиальная блок схема автоматизированного конвейера
для полировки облицовочных плит

Можно найти зависимость между скоростью подачи плиты v на полированном конвейере длиной обрабатываемой плиты и временем полирования t, т. е. v = f1 (l, t). При этом время полирования зависит от зернистости абразивного круга А и числа оборотов n , т. е. t = f2 (А, n). в общем виде можно записать

v = f (l, t (А, n).

Нетрудно убедится, что скорость v прямо пропорциональна l, и обратно пропорциональна времени полировки. В свою очередь, t обратно пропорциональна А и n при постоянном давлении полировального круга. В строгом теоретическом решении для нахождения зависимости t от зернистости и числа оборотов диска n нет необходимости, так как зернистость каждого диска и рыхлость плит из разных пород камня будут несколько отличными.

Для каждой породы камня будет свое время полирования, при этом можно учесть и различие в зернистости диска. Это означает, что в результате экспериментов целесообразно составить для каждой породы камня график зависимости времени полирования от заданной зернистости диска. Имея также графики, скорость подачи конвейера легко найти пo формуле

v £ l/t

где l – длина плиты, м; t – время полирования до минимального допускаемого блеска, выбранное из графика, мин; v – скорость подачи конвейера, м/мин.

Так, при длине полируемой плиты l =1 м и t = 12 мин (из графика) v = 1/12 =0,08 м/мин.

Представим несколько графиков в зависимости времени полировки от числа оборотов и давлении полировального круга при одной и той же зернистости круга (рис. 2).

Анализируя характер кривых на рис. 2, видим, что при n = 200 об/мин повышение давления не дает существенного эффекта в сокращении времени полировки, как это имеет место при более низких оборотах. Как видно из рис. 2, при P=200 г/см2 и n = 25 об/мин время достижения максимального блеска равно 12 мин. С увеличением числа оборотов до 100 об/мин, т. е. в 4 раза время t увеличивается в 3 раза. Таким образом, такие графики, построенные на основании экспериментальных данных, дают возможность выбрать необходимый режим полировки. Для производственных станков можно рекомендовать максимальное число оборотов при полировке не более 200 об/мин при диаметре полировальника d = 200-300 мм и давлении не более 200 г/см2.

Самыми важными узлами полировального конвейера являются устройство для полирования и блескомер, размещающийся с небольшим зазором над поверхностью контролируемой плитки, не контактирующий с ней. От качества работы этой модели блескомера зависит качество оценки полированности плит на конвейере. Необходимо знать реальные погрешности блескомера в динамическом режиме.

Рис. 2. Влияние числа оборотов диска полировального станка
на продолжительность полировки мрамора до предельного блеска
при различных давлениях и одной и той же зернистости диска

Резюмируя скорость движения блескомера по направляющим и скорость подачи плиты, можно получить растянутую или сжатую траекторию движения, т. е. любую траекторию в зависимости от потребности производства и от технологии. При прохождении плиты блескомер выполняет непрерывное измерение. Результаты измерений передаются в компьютер, с помощью которого находится среднее арифметическое значение из 9 результатов. По горизонтали целесообразно устанавливать 3 блескомера, т. е. один для верхней грани плиты, второй для середины и третий для нижней грани.

Автор

Бабаян Зиза Асатуровна, НПП ЗАО “Камень и силикаты”, заведующий лабораторией Стандартов и Метрологии, к. т.н.

Армения, Ереван, а

Тел: [phone] Факс: + 374 10 587382 E-mail: *****@***am

Методика выбора точек
при определении петли гистерезиса
в системах измерений магнитных параметров стали

Электротехническая сталь является основным материалом для производства магнитопровода вакуумных коммутирующих устройств (ВКУ), которые широко используются в радиотехнических объектах в качестве коммутирующих элементов. Эксплуатационные и технические характеристики ВКУ в значительной степени определяются магнитными свойствами электротехнической стали. В связи с этим, необходимым условием поддержания их технических характеристик на уровне лучших мировых образцов является повышение уровня метрологического обеспечения производства. Наиболее полную информацию о магнитных свойствах стали можно получить на основе анализа статической предельной петли магнитного гистерезиса, построенной в координатах “Н – Напряженность магнитного поля” (ось абсцисс) и “ В – Магнитная индукция” (ось ординат). Функция В(Н) является нелинейной, и её вид известен лишь приближенно, так как функцией одного вида невозможно описать функциональную зависимость между входной и выходной величиной для всех марок электротехнической стали с учетом их магнитных свойств и физико-химических особенностей. Для определения петли гистерезиса, как правило, используют средства автоматизации – измерительные системы. Взаимосвязь между измеряемой величиной и цифровым значением выходного напряжения устанавливается на основе измерений в ограниченном числе точек и соответствующей математической обработки полученных табличных данных.