Система менеджмента качества в строительных организациях на уровне требований международных стандартов ИСО серии 9000 версии 2000 года (стр. 2 )

Обеспечение качества

2.1.3.  «ДОРОЖНАЯ КАРТА ПЛАНИРОВАНИЯ КАЧЕСТВА»

(для высшего руководства):

1.  Идентифицировать, кто является потребителем.

2.  Определить требования потребителей.

3.  Сопоставить требования потребителей с возможностями компании.

4.  Разработать продукцию, которая отвечает требованиям потребителей.

5.  Оптимизировать характеристики продукции так, чтобы они отвечали как требова­ниям потребителей, так и интересам компании.

6.  Разработать процессы изготовления продукции с учетом п. 5.

7.  Оптимизировать процессы.

8.  Проверить эффективность процессов производства продукции при данных производ­ственных условиях.

9.  Внедрить (запустить) процессы производства.

2.1.4.  .

Фейгенбаум предложил подход Total Quality Control (TQC) - подход комплексного (всеобщего) управления качеством, которое развертывается на всех этапах жизненного цикла. Он разработал научные основы TQC, сделал большой вклад в решение проблемы оп­ределения затрат на качество. Некоторые специалисты считают Фейгенбаума основателем TQM (Total Quality Management), хотя большинство склоняются к мнению, что родоначаль­никами TQM являются Деминг и Джуран.

TQC - комплексное (всеобщее) управление качеством - должно затрагивать все стадии создания продукции и все уровни управленческой иерархии.

Фейгенбаум предложил следующие этапы жизненного цикла продукции (в последствии с добавлением этапа утилизации и некоторыми изменениями жизненный цикл стал назы­ваться полным жизненным циклом, типичными этапами жизненного цикла, спиралью Джу­рана или петлей качества):

1.  Изучение рынка.

2.  Проектирование.

3.  Закупочная деятельность.

4.  Разработка (выбор) технологии производства.

5.  Производственный контроль.

6.  Испытания.

7.  Отгрузка продукции.

8.  Установка и обслуживание.

Фейгенбаум предложил 4 условия непрерывного совершенствования (улучшения):

1.  Необходимо внедрять (устанавливать) стандарты в управлении качеством;

2.  Необходимо оценивать соответствие продукции требованиям стандартов;

3.  Необходимо своевременно корректировать стандарты с целью повышения каче­ства;

4.  Необходимо планировать новое улучшение.

2.1.5.  КОНЦЕПЦИИ КАОРУ ИСИКАВЫ

Потребитель – первичное звено в цепочке качества.

Необходимо развивать культуру компании таким образом, чтобы качество имело наи­высший приоритет: качество - первично, прибыль – вторична.

Качество - центральное звено в менеджменте. Менеджмент должен основываться на анализе достоверной информации, в том числе на анализе данных о качестве.

Высшее руководство должно непрерывно совершенствовать менеджмент и постоянно заниматься развитием компании.

Высшее руководство должно постоянно учитывать человеческий фактор, мотивации персонала. Удовлетворенность персонала должна постоянно улучшаться.

Компания должна иметь высокий рейтинг среди других аналогичных компаний в от­ношении разработки и выпуска продукции: хорошие характеристики продукции – хорошие цены.

Система качества должна предупреждать поставку продукции, несоответствующей требованиям.

Все ресурсы компании должны экономно расходоваться.

Компания должна широко использовать инструменты инжиниринга качества. SPC-статистическое управление процессом и простые инструменты должны применяться во всех процессах.

Тотальное обучение персонала методам инжиниринга качества, в том числе "Семи про­стым инструментам качества", целесообразно в первую очередь проводить через кружки ка­чества, которые создаются на добровольной основе.

Достоинства подхода К. Исикавы:

Все человеческие ресурсы вовлекаются в работу по качеству.

Существует хорошая взаимосвязь между статистическими методами и методами, ори­ентированными на человека.

Недостатки подхода К. Исикавы:

Методы не очень хорошо себя проявляют за пределами Японии.

2.1.6. 

Основные составляющие философии Тагути можно описать семью положениями:

1.  Важнейшей мерой качества произведенного продукта являются суммарные потери для общества, порождаемые этим продуктом.

2.  Чтобы в условиях конкурентной экономики оставаться в бизнесе, необходимы посто­янные улучшения качества и снижение затрат.

3.  Программа постоянного улучшения качества включает в себя непрерывное уменьше­ние отклонений рабочих характеристик продукта относительно заданных величин.

4.  Потери потребителей, связанные с отклонениями в функционировании, обычно при­близительно пропорциональны квадрату отклонений рабочих характеристик от их заданных величин.

5.  Качество и стоимость готового продукта определяются в большой степени процес­сами разработки и изготовления.

6.  Отклонения в функционировании продукта (или процесса) могут быть снижены по­средством использования нелинейных зависимостей рабочих характеристик от па­раметров продукта (или процесса).

7.  Для идентификации параметров продукта (или процесса), влияющих на снижение от­клонений в функционировании, могут использоваться статистически планируе­мые эксперименты.

2.1.7. ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ВСЕОБЩЕГО МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА. ЗАПАДНЫЙ ПОДХОД: США, ВЕЛИКОБРИТАНИЯ

1.  Понятие “качество” справедливо для всех видов деятельности организации (петли качества), начиная с маркетинга.

2.  Высшее руководство должно иметь глубокую приверженность к качеству и должно следовать следующим пунктам:

·  принять подход “нуль ошибок/дефектов” для изменения корпоративной куль­туры организации;

·  подготовить персонал в области понимания взаимоотношений «потреби­тель/поставщик»;

·  не приобретать продукцию, ориентируясь только на низкие цены – необходимо учитывать многие факторы;

·  постоянно улучшать системы менеджмента;

·  применять современные методы менеджмента – изгонять страх;

·  уничтожать барьеры на пути к внедрению процессного подхода;

·  получать достоверную информацию путем использования правильных инструмен­тов инжиниринга;

·  постоянно обучаться и повышать квалификацию;

·  использовать системный подход.

3.  При проектировании необходимо применять СФК (Структурирова­ние/развертывание функций качества).

4.  При разработке процессов в организации необходимо систематически использовать планирование в области качества.

5.  Необходимо разрабатывать документированную систему качества, применять само­оценку и аудит.

6.  Необходимо применять все подходящие средства для измерения процессов организа­ции, а также для измерения качества, включая затраты на управление каче­ством.

7.  Необходимо активно применять все подходящие инструменты инжиниринга каче­ства для постоянного улучшения качества.

8.  Необходимо активно внедрять групповой подход (рабочие группы) в деятельность по постоянному улучшению качества.

9.  Для постоянного улучшения качества необходимо активно развивать коммуникацион­ные процессы.

10.  Необходимо проводить постоянное обучение персонала организации.

2.1.8.  ОСНОВНЫЕ ПОЛОЖЕНИЯ ВСЕОБЩЕГО УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ. ЯПОНСКИЙ ПОДХОД

1.  Качество – это то, что удовлетворяет потребителя в приобретенной продукции.

2.  Управление качеством тесно связано с услуговой деятельностью и информацион­ными процессами.

3.  Качество должно быть встроено в производственные процессы.

4.  Должен применяться принцип щадящего производства: «Все, что не приносит до­ход компании (не поднимает ценность), должно быть исключено!».

5.  Качество, цена, время доставки являются базовыми факторами успеха компании.

6.  Постоянное улучшение – основа компании.

7.  Качество должно затрагивать каждого сотрудника в компании.

8.  Поддержка деятельности в соответствии с Total Productive Maintenance (TRM) – «Все­общие усилия по обеспечению технически исправного оборудования в целях поддержания производства» - является составной частью управления качеством.

9.  Всеобщий контроль качества (TQC) в компании начинается и кончается обучением.

10.  Цели в области качества, определенные высшим руководством и проведенные че­рез всю компанию посредством коммуникационных процессов, рождаются внутри организации через предложения от отдельных сотрудников и от кружков качества.

11.  Всеобщее качество обеспечивается координацией различных функций на основе под­хода, аналогичного проектной деятельности.

12.  Высшее руководство должно проводить аудиты качества.

13.  Субподрядчики и поставщики связаны с организацией как часть системы качества.

2.2.  ОТЕЧЕСТВЕННЫЙ ОПЫТ УПРАВЛЕНИЯ КАЧЕСТВОМ

Первые успешные попытки систематической работы в области улучшения качества продукции были предприняты в середине 50-х годов. Машиностроители г. Саратова разрабо­тали и внедрили ряд мероприятий по обеспечению качества продукции, получивших назва­ние саратовской системы бездефектного изготовления продукции (БИП).

В системе БИП был использован количественный показатель качества труда, который представляет процент сдачи продукции с первого предъявления за отчетный отрезок времени (смену, неделю, месяц). Впервые в мировой практике был введен новый измеритель качества труда - процент сдачи продукции с первого предъявления. Введение количественного пока­зателя труда создало возможность непрерывного контроля изменения этого показателя, при­менять оперативные меры при тенденции его к ухудшению и управлять качеством труда ра­бочего, бригады, участка, цеха, устанавливать размер премии в зависимости от его значения.

Успешное функционирование системы БИП требовало от инженерных и вспомогатель­ных служб цеха, участка, всего предприятия четкой организации обеспечения всем необхо­димым рабочих мест. Система активно способствовала развитию инициативы для перехода рабочих на работу с личными клеймами и сдачи продукции по доверенности ОТК. С правом самоконтроля могли работать отдельные исполнители, бригады, участки и цеха.

В рамках системы получила развитие особая организационная форма - «День каче­ства», на котором подвергались критическому анализу итоги работы по обеспечению уста­новленного качества продукции за истекший период и разрабатывались мероприятия по улучшению качества продукции. Дни качества проводились на всех уровнях управления предприятием. Для обеспечения эффективного применения системы постоянно проводилось обучение и воспитание кадров. Одной из характерных для системы форм обучения являлись Школы качества.

Система БИП сыграла существенную роль в решении проблемы обеспечения качества изготовления продукции и получила широкое распространение не только в нашей стране, но и за рубежом. Однако реальные условия экономических отношений в нашей стране не спо­собствовали в полной мере эффективной реализации принципов саратовской системы.

Почему же саратовская система не решила проблемы качества изготовления продукции до конца? Дело в том, что эффективность функционирование системы БИП обуславливалась многими факторами. Это и полная оснащенность каждого рабочего места необходимыми контрольно-измерительными средствами, и зависимость качества продукции от личного вклада каждого рабочего, занятого в ее производстве, и значительное влияние используемых предприятием стимулов на производительность и качество труда и т. д.

Наряду с недостатками системы БИП необходимо отметить ее элементы, которые можно с успехом применять и сегодня: различные формы стимулирования за высокое каче­ство, проведение «Дней качества».

В 1958 г. На машиностроительных предприятиях г. Горького была внедрена система управления качеством продукции, получившая название КАНАРСПИ (качество, надеж­ность, ресурс с первых изделий). Система была направлена на создание условий, обеспечи­вающих высокий уровень конструкторской и технологической подготовки производства и получения в сжатые сроки требуемого качества с первых промышленных образцов.

Основная задача системы КАНАРСПИ ¾ выявление на этапе проектирования изделий максимального количества причин отказов и их устранение в допроизводственный период. Решение этой задачи осуществлялось за счет: развития экспериментальной и исследователь­ской баз; повышения коэффициента унификации; широкого применения методов макетиро­вания, моделирования, ускоренных и сокращенных испытаний для отработки оригинальных конструкторских решений; продолжения процесса конструкторско-технологической отра­ботки изделия во время технологической подготовки производства. Изделия, прошедшие конструкторско-технологическую отработку, имели, как правило, вдвое меньше конструк­тивных дефектов, чем изделия, не прошедшие ее.

При технологической подготовке производства система ориентировала на применение прогрессивных технологических процессов и их дальнейшее совершенствование, макси­мальное использование стандартных и типовых технологических процессов, унифицирован­ной, сборно-разборной, универсально-сборной оснастки, унифицированного контрольно-ис­пытательного оборудования. Система КАНАРСПИ на этапе производства использовала принципы системы БИП, а на этапе эксплуатации использовалась обратная связь для накоп­ления информации, используемой при проектировании новой и отработке действующей кон­струкции.

Система КАНАРСПИ позволила на многих предприятиях: сократить сроки доводки но­вых изделий до заданного уровня качества в 2-3 раза; повысить надежность выпускаемых изделий в 1,5-2 раза; увеличить ресурс изделия в 2 раза; снизить трудоемкость и цикл мон­тажно-сборочных работ в 1,5-2 раза.

Однако следует отметить, что принципы системы в большей мере реализовывались на предприятиях оборонных отраслей промышленности и в гораздо меньшей – на предприятиях гражданских отраслей. Это можно объяснить различиями в условиях финансирования дея­тельности предприятий, так как принципы КАНАРСПИ требуют создания и поддержания мощной экспериментальной и исследовательской баз.

Широкую известность в промышленности получила система научной организации работ по увеличению моторесурса (НОРМ), разработанная в середине 60-х годов на Яро­славском моторном заводе. Эта система характеризуется тем, что в ней впервые за критерий качества продукции принят ее технический параметр ¾ моторесурс, т. е. наработка в часах до первого капитального ремонта при нормальных условиях эксплуатации с заменой в этот период отдельных быстроизнашивающихся сменных деталей.

В основу системы НОРМ был положен принцип последовательного и систематического контроля уровня моторесурса и его планомерного увеличения на базе повышения надежно­сти и долговечности деталей, лимитирующих моторесурс. Задача планомерного увеличения моторесурса решалась на основе создания такой организационно-технической системы, ко­торая обеспечивала комплексное решение задач создания конструкции, эксплуатации и ре­монта двигателей.

Система НОРМ повышает уровень организации работ и взаимодействия различных подразделений и служб предприятия при решении задачи планомерного поэтапного улучше­ния параметров продукции. Эта система может быть отнесена к числу комплексных, по­скольку охватывает практически все стадии жизненного цикла продукции и объединяет все стадии деятельности всех подразделений предприятия.

Однако система НОРМ использовала один показатель – моторесурс, что является суще­ственной ошибкой. Такой подход не исключает возможности совершенствования одного показателя качества за счет других, которые также могут быть важны потребителю (мощность, масса, габариты, удобство эксплуатации и т. п.).

В середине 60-х годов на предприятиях г. Львова (завод телеграфной аппаратуры и др.), на которых в течение нескольких лет функционировала система БИП, был разработан львовский вариант ¾ система бездефектного труда (СБТ). Ее разработчики предложили использовать комплексный показатель качества труда (коэффициент качества труда), при расчете которого использовались численные значения ряда частных показателей, характеризующих влияние основных факторов на качество работы коллективов различных подразделений предприятия и отдельных его работников.

Коэффициент качества труда позволяет достаточно всесторонне и объективно оценивать качество работы как отдельных исполнителей, так и коллективов производственных подразделений и служб предприятия, обеспечивает сопоставимость и наглядность результатов этой работы, дает возможность целенаправленно и действенно использовать методы морального и материального поощрения за бездефектный труд. Система бездефектного труда получила широкое внедрение на предприятиях строительной индустрии.

В середине 70-х годов в результате совместного научно-производственного эксперимента, проводимого ВНИИС и Львовского НПО «Система» Госстандарта и передовыми промышленными предприятиями Львовской области была разработана комплексная система управления качеством продукции (КС УКП) на базе стандартизации.

При создании системы был использован передовой опыт отечественной и зарубежной практики управления качеством продукции. Эта система содержала все лучшее, что было разработано в системах БИП, КАНАРСПИ, НОРМ и СБТ.

Организационно-технической основой управления в КС УКП являются стандарты предприятия (СТП). Это принципиально новое положение в совершенствовании механизма управления качеством продукции позволило всю работу, проводимую на предприятии по управлению качеством продукции, поднять на новую организационную ступень.

Основные принципы КС УКП соответствовали концепции управления качеством, господствовавшей тогда в мире. Многие из этих принципов не устарели и по сей день, соответствуя требованиям, предъявляемым к системам качества стандартами ИСО серии 9000.

Опыт создания КС УКП был рассмотрен правительством в 1975 году и рекомендован для широкого внедрения в народном хозяйстве. За разработку и внедрение системы ее авторам была присуждена Государственная премия СССР.

Сравнительные характеристики отечественных систем управления качеством, их особенности и недостатки приведены в таблице 4.

Таблица 4

Сравнительные характеристики отечественных систем управления качеством

Название системы, год создания

Цель и объект управления, показатели управления

Отличительные особенности системы

Недостатки системы

1	2	3	4
Саратовская система бездефектного изготовления продукции (система БИП), 1955	Цель: изготовление продукции без дефектов. Объект: качество труда индивидуальных исполнителей в процессе изготовления продукции. Показатели управления: Единичный – соответствие качества результата труда требованиям нормативных документов; Обобщенный – процент сдачи продукции с первого предъявления за определенный период времени	Введение количественной оценки качества труда по единичному показателю – проценту сдачи продукции с первого предъявления. Планирование мероприятий, направленных на исключение субъективных и уменьшение объективных причин дефектов. Повышение личной ответственности исполнителей за качество изготовления продукции. Усиление роли самоконтроля в процессе труда.	1.  Оснащенность каждого рабочего места контрольно-измерительными средствами; 2.  Зависимость качества продукции от личного вклада каждого рабочего, занятого в ее производстве, и значительное влияние используемых предприятием стимулов на производительность и качество труда и т. д. 3.  Возврат продукции предусматривался при обнаружении любого дефекта без учета его значимости. 4.  Система не охватывала все стадии жизненного цикла продукции.
Горьковская система «Качество, надежность, ресурс с первого изделия» (КАНАРСПИ), 1958	Цель: обеспечение надежности изделий. Объект: качество технической подготовки производства новых изделий Показатели управления: уровень надежности первого изделия	Повышение качества продукции на стадиях ее проектирования и постановки на производство. Применение объективных методов оценки надежности продукции на стадиях ее разработки и постановки на производство	Реализация принципов КАНАРСПИ в основном на предприятиях оборонных отраслей промышленности и гораздо меньше – на предприятиях гражданских отраслей, так как требуют создания мощной экспериментальной базы.
Ярославская система научной организации работ по повышению моторесурса (НОРМ), 1962	Цель: изготовление продукции повышенной надежности. Объект: качество деталей и сборочных единиц сложной продукции. Показатели управления: величина моторесурса автодизеля	Систематическое повышение надежности деталей и сборочных единиц за счет повышения требований к действующей технологической документации. Создание на предприятии специального отдела надежности, ответственного за сбор и обработку информации об эксплуатационной надежности изделий, а также за разработку предложений по повышению долговечности деталей и сборочных единиц. Создание эксплуатационно-ремонтной службы	Сосредоточение внимания на одном показателе качества – моторесурсе за счет других показателей, которые также могут быть важны потребителю (мощность, масса, габариты, удобство эксплуатации и т. п.).
Львовская система бездефектного труда (СБТ), 1967	Цель: обеспечение бездефектности труда. Объект: качество труда отдельных исполнителей и коллективов. Показатели управления: комплексный показатель качества труда отдельных исполнителей и коллективов	Совершенствование количественной оценки качества труда за счет введения комплексного показателя качества труда. Распространение количественной оценки качества труда на инженерно-технических работников и служащих, а также на каждое структурное подразделение	1.  Системные принципы в комплексе реализованы не были. 2.  К разработке систем подходили формально. 3.  Руководство предприятий не возглавляло эту работу и не оказывало существенной поддержки тем, кто ее проводил. 4.  Работники предприятий, которым поручалась организация разработки систем, не обладали достаточными знаниями и необходимыми полномочиями. 5.  Слабо применялись такие прогрессивные методы управления качеством, как статистическое регулирование технологических процессов, статистический анализ и др. 6.  Отсутствие у предприятий экономической заинтересованности в повышении качества продукции
Львовская комплексная система управления качеством продукции на базе стандартизации (КС УКП), 1972	Цель: производство продукции высшей категории качества. Объект: уровень качества продукции. Показатели управления: доля и объем продукции высшей категории качества	Комплексность, системность управления качеством продукции (УКП). Четкое определение содержания УКП через установленный состав специальных функций управления качеством продукции. Широкое использование в УКП принципов стандартизации. Создание предпосылок для автоматизированного управления.	1.  Была не в достаточной степени комплексной: отсутствовали многие элементы, такие как, ответственность руководства, маркетинг, проверка функционирования системы и др. 2.  Система не охватывала все этапы создания продукции.

Анализ данных таблицы 4 показывает, что реализация методических основ управления качеством шла в СССР параллельно передовому мировому опыту, а в ряде случаев – опережая, например система БИП. Необходимо отметить, что российским ученым принадлежит приоритет в создании новой, быстро развивающейся, области научных знаний – квалиметрии. Квалиметрия изучает методологию количественной оценки качества различных объектов.

Управление качеством строительства во все периоды его становления и развития являлось неотъемлемой частью управления строительством, отражало состояние дел и эффективность этой важной отрасли.

В исследовании и решении проблемы качества строительства можно условно выделить четыре основных периода.

Первый период охватывал первые годы советской власти до начала 30-х годов. В этот период впервые начали формироваться теоретические требования к качеству строительной продукции. Уже в то время подчеркивалась необходимость комплексного учета показателей качества при проектировании и строительстве зданий и сооружений.

Впервые попытка поставить вопросы о качестве объектов, комплексности ее показателей, о стандартизации в строительстве была сделана в 1919 г. крупным специалистом, архитектором . На протяжении 20-х годов вопросы качества строительства и пути его улучшения разрабатывались лишь отдельными учеными. За это время были сформулированы общие требования к планированию и качеству строительных работ, исследована взаимосвязь качества и количества труда, отрабатывались требования к приемке результатов работ. Вместе с огромным ростом в стране объемов работ, созданием на этой основе проектных и научно-исследовательских организаций и укреплением в результате этого связей со строительной практикой, наступил новый этап теоретической разработки и практического решения проблем повышения качества строительства.

Второй период – с начала 30-х и до середины 60-х годов – явился этапом превращения строительства в одну из ведущих индустриальных отраслей народного хозяйства, практического применения стандартизации, типизации, современных методов проектирования, максимальной механизации строительных работ и создания постоянных строительных кадров. На данном этапе совершенствовались формы и методы контроля качества, приемки готовых объектов, вводилась дифференцированная оплата труда не только за объемы работ, но и за качество.

Начало 40-х годов – это период практической разработки стандартизации, типизации и унификации в отрасли и внедрения экономических стимулов за улучшение качества строительных работ. Стоимость материалов, конструкций и оборудования в прейскурантах того времени была дифференцирована в зависимости от их качества; стимулирование инженерно-технических работников, бригад и рабочих производилось в зависимости от сроков выполнения строительной программы и от качества работ; шла широкая разработка стандартов на строительные конструкции, изделия и детали.

В 50-е и последующие годы, особенно с появлением полносборного домостроения, развитием сборного железобетона, типового проектирования и строительства, с расширением влияния Госстроя СССР на решение вопросов технического нормирования и стандартизации в строительстве, было положено начало формирования общегосударственных нормативов и требований к качеству выполняемых и принимаемых работ, а также к их экономического стимулирования, осуществлялась разработка нормативных документов.

Третий период – с середины 60-х и до конца 80-х годов – стал более плодотворным в решении проблемы качества строительства. В это время данной проблемой занимался целый ряд научно-исследовательских, изыскательских, проектных, подрядных, специализированных и других организаций различных министерств и ведомств.

Во многих организациях строительного комплекса разрабатывались и внедрялись КС УКП. На начало 1982 года было зарегистрировано около 500 КС УКП, в основном в Ленинграде, Латвийской ССР и Украинской ССР. А по результатам регистрации на 1987 год КС УКП были внедрены в 25,5% всех строительно-монтажных организаций, на 70% предприятий промышленности.

Состояние внедрения КС УКП в строительной отрасли этого периода можно охарактеризовать следующим образом. Научно-исследовательские организации Госстроя СССР совместно с рядом министерств и ведомств разрабатывали и внедряли отдельные элементы и стандарты системы управления качеством на уровне предприятий, строительных подразделений, проектных организаций и реже – на уровне главных территориальных строительно-монтажных управлений. Некоторые проектные институты, подразделения промышленных и других министерств и ведомств занимались изучением проблем управления качеством проектирования применительно к особенностям своих отраслей. Начала свою жизнь государственная приемка промышленной продукции. Осуществлялась работа по развитию квалиметрии и метрологии в строительстве.

Наиболее активно решение проблем качества строительства велось учеными и практиками в течение 80-х годов. Среди ученых, занимающихся исследованиями улучшения качества строительной продукции, следует особо выделить , , , .

Многолетняя практика применения КС УКП в народном хозяйстве подтвердила правильность выработанных наукой основополагающих принципов системы. Опыт показал, что применение системы позволяет повысить уровень организованности управления, улучшить согласованность действий служб и подразделений предприятия, обеспечить улучшение качества создаваемой продукции и повышение экономических показателей.

Но реальная эффективность КС УКП оказалась меньше ожидаемой. Получилось так потому, что почти на всех предприятиях системные принципы в комплексе реализованы не были. К разработке систем подходили формально. Руководство предприятий не возглавляло эту работу и не оказывало существенной поддержки тем, кто ее проводил. Работники предприятий, которым поручалась организация разработки систем, не обладали достаточными знаниями и необходимыми полномочиями. Слабо применялись прогрессивные методы управления качеством: статистическое регулирование технологических процессов; статистический анализ. Система регистрации и учета КС УКП, ввиду формального подхода многих работников территориальных органов к этому вопросу или в результате их некомпетентности, породило кампанейщину, погоню за количеством зарегистрированных систем без обеспечения необходимого их содержания. Сущность управления качеством заключалось в определении и регламентации требований к уровню качества продукции, в контроле реализации этих требований. Такое управление было единственно возможным в условиях планово-распределительной системы управления народным хозяйством, основу которой составляли командно-административные методы. Самая главная причина состояла в том, что все недостатки деятельности предприятий по внедрению КС УКП во многом явились следствием отсутствия у этих предприятий экономической заинтересованности в повышении качества продукции. Диктат производителей-монополистов исключал должную заинтересованность в выпуске продукции, качество которой отвечало бы запросам и требованиям потребителя в условиях дефицита. Ни ряд попыток совершенствования Государственной системы стандартизации и системы аттестации продукции, ни использование различных хозрасчетных регуляторов, ни ужесточение контрольно-надзорных функций органов не смогли компенсировать незаинтересованность производителей в повышении качества. Лишь командно-административное управление обеспечивало качество продукции более или менее приемлемое для государства и потребителей.

Это обстоятельство и обусловило “нажимной” характер распространения и внедрения КС УКП, что привело в основном к формальному подходу в создании систем.

Четвертый период начался с конца 80-х годов, с момента принятия части стандартов ИСО серии 9000 в качестве государственных /11-13/. Изменение общественно-политического строя в России привело к развитию рыночных отношений в экономике. Организации начали работать в условиях конкуренции, а это привело к ужесточению требований, предъявляемых потребителем к качеству продукции. Этот период характеризуется тем, что появились благоприятные условия для использования мирового опыта в обеспечении качества строительства.

На государственном уровне создана новая инфраструктура по разработке и проведению государственной политики в области.

Основные направления обеспечения качества на государственном уровне приведены в таблице 5.

Таблица 5

Направления и мероприятия по обеспечению качества,

проводимые на государственном уровне

Направления обеспечения качества

Выполненные мероприятия по обеспечению качества (состояние обеспечения качества)

1	2
1.  Правовое обеспечение	1.  Гражданский Кодекс Российской Федерации, часть 1 от 30 но­ября 1994 г., часть 2 от 01.01.01 г. 2.  Законы Российской Федерации: ·  «О защите прав потребителей» от 7 февраля 1992 г. № 000/1-1; ·  «Об административной ответственности предприятий, учреждений, организаций и объединений за правонару­шения в области строительства» от 01.01.01 г. № 000-1; ·  «Об обеспечении единства измерений» от 01.01.01 г. № 000-1; ·  «О стандартизации» от 01.01.01 г. № 000-1; ·  «О сертификации продукции и услуг» от 01.01.01 г. № 000-1; ·  «О лицензировании отдельных видов деятельности» от 01.01.2001 3 3.  Постановления правительства Российской Федерации: «Правила подтверждения пригодности новых материалов, изделий конструкций и технологий для применения в строительстве» от 01.01.01г. № 000; «О некоторых мерах, направленных на совершенствова­ние систем обеспечения качества продукции и услуг» от 2 февраля 1998 г. № 000;
2. Нормативное обеспечение	1.  Государственные стандарты по системе качества ГОСТ Р ИСО , ГОСТ Р ИСО , ГОСТ Р ИСО . 2.  Нормативные документы в системе сертификации ГОСТ Р: РДС *¸ РДС ; ГОСТ Р 40.001-95¸ГОСТ Р 40.005-95, РДС . 3.  Система нормативных документов в строительстве по струк­туре СНиП .
3. Создание но­вой инфраструк­туры государст­венных органов надзора и кон­троля	1.  Государственные органы и службы строительного комплекса РФ, осуществляющие функции надзора (контроля) в области проектирования и строительства: на федеральном уровне: Главгосэкспертиза России, Главгосархстройнадзор, Федеральный Лицензионный Центр, Центр сертификации; на региональном уровне: органы Госэкспертизы, органы Гос­архстройнадзора, органы Лицензирования и сертифи­кации. 2.  Государственные надзорные органы в строительстве: Главгос­жилинспекция, Госпожнадзор России, Госгортехнадзор России, Госэнергонадзор России, Госкомсанэпиднадзор России, Гос­стандарт России и др.
4. Создание сети сертификацион­ных и лицензионных центров	1.  Центры сертификации Госстроя России и Госстандарта Рос­сии. 2.  Лицензионные центры Госстроя России и Госстандарта Рос­сии.
5. Утверждение премии Прави­тельства РФ в области каче­ства	Постановление Правительства Российской Федерации от 12.04.96 № 000.

Но большой комплекс задач, решаемых по обеспечению качества производимой продукции, должен решаться на уровне организаций и предприятий.

Реальная ситуация, сложившаяся в настоящее время на отечественном строительном рынке, резко изменила подход к проблеме качества. Сегодня уже мало гарантировать качество только на этапе контроля готовой продукции. Проблема качества должна решаться на протяжении всех этапов создания строительной продукции: при проектировании, изготовлении строительных материалов, строительстве и эксплуатации объекта. В условиях рынка заказы необходимо искать и бороться за них с конкурентами. В борьбе за заказ победит тот, кто предложит заказчику высокое качество, наименьшую цену при минимальных сроках исполнения. Организация должна доказать заказчику свою способность выполнить проект с высоким качеством. А это можно подтвердить наличием в организации документированной СМК.

Поэтому, учитывая современные требования, отдельные организации г. Санкт-Петербурга активно занимаются решением проблемы качества. Так, например, НПО «Керамика», «Победа-Кнауф» и наряду с созданием систем качества, постоянно участвуют в различных российских и международных конкурсах по качеству и являются лауреатами и призерами.

Для содействия строительным организациям и предприятиям в повышении уровня качества строительства и применяемых строительных материалов, изделий и конструкций в 1996 г. организован Общероссийский общественный фонд «Центр качества строительства». В его состав входят десять региональных отделений. Основными из направлений деятельности фонда являются: обучение и аттестация специалистов, осуществляющих контроль качества строительства; оказание помощи строительным организациям в создании СМК; разработка, издание и распространение технической литературы в области качества строительства и др.

Таким образом, в современных условиях для многих строительных организаций создание СМК на базе семейства стандартов ИСО серии 9000 становится чрезвычайно актуальной и практически выполнимой задачей.

2.3.  ОПЫТ МЕНЕДЖМЕНТА КАЧЕСТВА В ЗАРУБЕЖНЫХ СТРОИТЕЛЬНЫХ ФИРМАХ

2.3.1.  ОПЫТ СТРОИТЕЛЬНЫХ ФИРМ ЯПОНИИ

В последние годы наибольших успехов в области улучшения качества продукции добилась Япония. Успехи японских фирм обусловлены настойчивой борьбой за качество /15, 16, 19, 30, 42/.

В основу менеджмента качества положен следующий постулат: контролировать качество необходимо постоянно, начиная со стадии проектирования и вплоть до тех пор, пока продукция не попадет в руки потребителя.

Определены шесть особенностей японской системы менеджмента качества /20/:

1.  На уровне фирмы - участие всех звеньев в управлении, всех подразделений и всех ее сотрудников.

2.  Подготовка кадров и обучение методам менеджмента качества (от президента фирмы до рабочего).

3.  Деятельность кружков качества.

4.  Инспектирование деятельности менеджмента качества (т. е. внутренний аудит системы качества).

5.  Использование статистических методов.

6.  Применение общенациональной программы по качеству.

Строительное производство в Японии имеет ряд особенностей, среди которых наиболее интересными являются следующие:

·  строительные фирмы скрупулезно относятся к стадии проектирования, подготавливая детальные чертежи, что, естественно, приводит к увеличению стоимости проекта, зато снижается стоимость строительства за счет уменьшения числа переделок из-за проектных ошибок;

·  обязательное присутствие непосредственно на строительном участке инженера, работающего в тесном контакте с бригадиром и осуществляющего доведение проектных решений до полного соответствия задачам строительства;

·  функционирование систем качества.

Менеджмент качества основывается на следующих принципиальных положениях:

1.  Устранение не самих дефектов, а их глубинных причин. Это более трудоемко, зато дает кардинальные результаты.

2.  Заинтересованность исполнителя.

3.  Свобода выбора средств и методов.

Для Японии характерен контроль качества технологических процессов, а затем уже контроль качества продукции. Велика роль ответственности непосредственного исполнителя.

Система менеджмента качества по японским понятиям - это совокупность средств, позволяющих экономично осуществлять строительство в соответствии с требованиями потребителя.

Для японских фирм характерным является то, что ответственность за разработку долгосрочного плана по качеству несет руководитель высшего звена, он же контролирует сроки выполнения принятого курса и принимает решение по корректировке действий. Эта работа осуществляется по циклу Деминга (рис. 4) /42/.

Рис. 4

Цикл Деминга

Планирование качества осуществляется всеми подразделениями фирмы и уровнями управления.

В системе менеджмента качества фирмы реализуют принцип заинтересованности и участия каждого работника в процессе улучшения качества продукции на основе внедрения программы “пяти не”. Суть ее состоит в том, чтобы на каждом рабочем месте соблюдались следующие требования: не должны создаваться условия для возникновения дефектов; дефектная продукция не передается на последующую операцию и не принимается с предыдущей; нельзя изменять технологию производства; нельзя повторять допущенных ранее ошибок.

Считается, что менеджмент качества начинается с подготовки кадров и заканчивается подготовкой кадров. В качестве примера на рис. 5 приведена организация подготовки кадров в одной строительной фирме.

Большое внимание при менеджменте качеством уделяется статистическим методам. Считается, что без применения их невозможно эффективное управление качеством. По мнению профессора Исикава, 95% всех проблем могут быть решены с помощью статистических методов.

Руководство фирм постоянно и регулярно оценивает функционирование СМК с целью повышения их эффективности.

 

Рис. 5 Рис. 5

 

Рис. 5

2.3.2.  ОПЫТ СТРОИТЕЛЬНЫХ ФИРМ США

При управлении качеством продукции американские фирмы используют готовые (типовые) программы, разработанные специализированными организациями, или оформляют заказ на их разработку /21, 23, 24/.

Например, программа “Ноль дефектов”, разработанная фирмой Ф. Кросби, включает такие положения, как убеждение сотрудников в важности осуществления программы и личного участия в этом каждого; определение уровня дополнительных затрат на качество; разработку приемов мотивации качественного труда; конкретизация методов контроля; всеобщее обучение методам качественной работы и внедрения принципа “Ноль дефектов”; установление единого “Дня размышлений” (Дня качества); разработка индивидуальных программ бездефектной работы; поощрение достигнутых результатов и т. д. Вся работа в рамках программы заканчивается обычно анализом проделанной работы, подведением итогов и внедрением программы на следующий срок.

Специалисты считают, что система качества будет эффективна лишь в том случае, если руководство будет заинтересованно в ее внедрении. В фирмах приоритетной признана программа обучения, хорошо продуманная и разбитая на три этапа.

На первом этапе проводится семинар для президента фирмы и вице-президентов, на котором обсуждаются расходы на качество (стоимость брака, замены, доработок, гарантийного ремонта, предупреждения дефектов, совершенствования технологии и т. п.). Семинар позволяет выявить возможности экономии и поставить конкретные задачи перед каждым руководителем. Самым важным итогом первого этапа является то, что руководство признает необходимость внедрения системы менеджмента качества, а степень участия управляющих в этом деле считать критерием оценки их работы.

На втором этапе поставленные цели, задачи и меры по их решению доводятся до всего персонала.

На третьем этапе осуществляется обучение всего персонала методам контроля и обеспечения качества.

Руководство строительных фирм заботится о том, чтобы каждый сотрудник, каждое подразделение четко представляли требования потребителей и приводили качество продукции в полное соответствие с ними.

Выбор партнеров базируется на этом критерии. Наличие общих подходов к вопросу о качестве является ключом к установлению связей с подрядчиками и субподрядчиками.

Незаинтересованность работников в повышении качества выпускаемой продукции рассматривается как свидетельство низкого уровня руководства строительной фирмой.

Большую роль в обеспечении качества строительной продукции играют менеджеры по качеству. Обязательное наличие группы менеджеров гарантирует разработку программы “Качество” и контроль ее осуществления.

Специалист по качеству в строительной фирме - это полноправный работник управляющего звена. Он должен владеть методами статистики, методикой стандартизации, основами управления строительным производством, маркетингом, основами бухгалтерского учета и отчетности, обладать запасами экономических знаний.

2.3.3.  ОПЫТ СТРОИТЕЛЬНЫХ ФИРМ ВЕЛИКОБРИТАНИИ

Великобритании при заключении контракта на строительство зданий и сооружений заказчик требует от фирмы гарантий качественного выполнения работ - письменное заверение о том, что подрядчик будет применять эффективную систему менеджмента качества продукции.

Система качества предусматривает ведение специальной документации и отчетности; проведение инспекций, позволяющих получить объективные данные того, что работы, применяемые материалы и оборудование отвечают установленным контрольным требованиям.

Подрядная строительная фирма из своего состава назначает управляющего по качеству. Управляющий координирует и контролирует функционирование системы качества. В своей деятельности он подотчетен техническому директору строительной фирмы и имеет соответствующий штат контролеров и инспекторов.

В функции управляющего входит составление и распространение руководств по качеству, определение характера и объема документации по контролю качества.

Составляется программа контроля качества работ по каждому объекту. Программа содержит данные об организационной структуре системы качества, функциях и обязанностях инспектирующего персонала, о порядке осуществления контроля; определяет порядок получения и использования строительных материалов, ведения необходимой документации и т. п.

Заказчик назначает своего представителя для проверки эффективности действующей у подрядчика системы качества. Представитель имеет доступ ко всем документам, удостоверяющим качество работ, он осведомлен обо всех мерах, принимаемых по улучшению качества, а также имеет право проводить проверки непосредственно на строительной площадке.

Для того чтобы в системе не создавалось “застойных” явлений, ее подвергают систематической проверке со стороны руководства фирмы.

Строительная фирма ведет постоянный документированный учет всех отступлений от норм, недоделок и связанных с ними переделок.

Фирма осуществляет постоянный анализ качества с целью выявления и устранения возможных причин некачественной работы.

Британский институт стандартов разработал и применяет систему регистрации фирм “проверенного качества”. Цель этой системы заключается в предоставлении путем регулярной оценки и надзора гарантии того, что фирма, имеющая соответствующий сертификат, способна выполнять работу на должном уровне качества. Непременным условием аттестации фирмы является наличие у нее эффективной системы качества.

Опыт английских строительных фирм свидетельствует о том, что система качества способствует сокращению сроков возведения объекта, снижению стоимости строительства за счет уменьшения числа отступлений от проекта.

2.3.4.  ОПЫТ СТРОИТЕЛЬНЫХ ФИРМ ГЕРМАНИИ

В Германии на всех домостроительных комбинатах действует система обеспечения качества /24, 34/.

Основной принцип системы - “производить” качество, а не контролировать его, когда работа уже выполнена. В результате конструктивного сотрудничества отдела качества комбината с органами стройнадзора и тесного взаимодействия с производственными коллективами на местах создана прочная основа для устранения причин возникновения брака.

Нормативной базой системы менеджмента качества является комплект стандартов ИСО серии 9000, а основным рабочим документом - план мероприятий по обеспечению качества, который составляется на весь период строительства. На производственных участках ежемесячно производится анализ состояния дел по качеству строительства с упором на вскрытие причин возникновения брака и переделок.

Основные мероприятия, проводимые по обеспечению качества, следующие:

·  в месячных планах работы производственных участков планируется конкретное улучшение качества, исходя из анализа проблем качества предыдущего месяца;

·  во всех производственных коллективах создаются активы качества (по типу японских кружков качества);

·  систематическое проведение учебы с рабочими по технологии выполняемых работ и по другим вопросам;

·  передача законченных строительством элементов зданий и сооружений одной бригадой другой по акту;

·  применение материального стимулирования за обеспечение запланированного уровня качества (выплачивается премия за качественное выполнение и бездефектную сдачу работ);

·  ежеквартальное составление отделом контроля анализа состояния качества строительства с указанием мероприятий по решению проблем качества;

·  рассмотрение на заседаниях аппарата управления, проводимых директором комбината, вопросов повышения качества строительства.

На полугодовых и годовых заседаниях аппарата управления комбината (корпорации) вопросы повышения качества являются главными вопросами повестки дня.

Все эти и другие мероприятия позволяют повысить качество строительства зданий и сооружений и значительно снизить затраты на устранение брака и переделок.

Широкое распространение в Германии получила сертификация продукции и систем качества. В настоящее время (2002 г.) в ФРГ более 3 тыс. фирм имеют сертификаты соответствия на системы качества.