Технология ремонта и технического обслуживания электрических сетей (стр. 13 )

2. Для трансформаторов мощностью более 630 кВ А и маслонаполненных вводов. Для трансформаторов мощностью менее 630 кВ А содержание водорастворимых кислот и щелочей в эксплуатационном масле должно быть не более 0,03 мг КОН.

Для трансформаторов, оборудованных пленочной защитой масла.

Примечание. При использовании новых типов масел необходимо руководствоваться требованиями соответствующих ТУ.

Таблица 4.42. Наибольшие допустимые значения tgизоляции обмоток трансформаторов в масле

Характеристика трансформатора	Значение tg, % при температуре обмотки, °С
10	20	30	40	50	60	70
35 кВ мощностью более 10000 кВ А и кВ всех мощностей 220 кВ всех мощностей	1,8 1	2,5 1,3	3,5 1,6	5 2	7 2,5	10 3,2	14 4

Примечание. Значения, указанные в таблице, относятся ко всем обмоткам трансформатора.

Таблица 4.43. Наибольшие допустимые значения С2/С50 изоляции обмоток трансформаторов в масле

Напряжение обмотки ВН, кВ	Значение С2/С50 при температуре обмотки, °С
10	20	30	40	50	60	70
До 35 110-150 Выше 150	1,2 1,1	1,3 1,2	1,4 1,3	1,5 1,4	1,6 1,5	1,7 1,6	1,8 1,7
Не нормируется

Замена дефектной изоляции стяжных шпилек (полубандажей). Поврежденную бумажно-бакелитовую трубку заменяют новой или изготовляют ее из кабельной бумаги толщиной 0,12 мм. При намотке на шпильку бумагу пропитывают бакелитовым лаком и запекают при температуре не выше 105°С в течение 3 - 4 ч. Толщина стенок изоляционных трубок для диаметров шпилек должна быть: от 12 до 25 мм-2-3 мм, от 25 до 30 мм - 3-4 мм, более 50 мм - 5-6 мм.

Таблица 4.44. Схемы измерения характеристик изоляции трансформаторов

Последовательность измерений	Двух обмоточные трансформаторы	Трехобмоточные трансформаторы
Обмотки, на которых проводят измерения	Заземляемые части трансформатора	Обмотки, на которых проводят измерения	Заземляемые части трансформатора
1 2 3 4 5	НН ВН (ВН + НН)1 - -	Бак, ВН Бак, НН Бак - -	НН СН ВН (ВН + СН)* (ВН + СН + НН)*	Бак, СН, ВН Бак, НН, ВН Бак, НН, СН Бак, НН Бак

Измерения обязательны только для трансформаторов мощностью 16000 кВ • А и более.

Длину трубки выбирают равной толщине ярма или удлиненной на 5 - 6 мм. Изолирующие шайбы и прокладки изготовляют из электрокартона толщиной не менее 2 мм. Поврежденную изоляцию полубандажей заменяют полосой электрокартона необходимой толщины. После замены трубок или полубандажей проводят измерение сопротивления изоляции мегомметром на напряжение 1В. Сопротивление изоляции не нормируется.

Замена дефектных шинок-заземлений. При наличии подгорав и других повреждений шинки заменяют другими того же сечения, пролуженными оловянистым припоем, и устанавливают в соответствии с заводской схемой заземления магнитной системы.

Разборка магнитной системы трансформатора и переизолировка пластин электротехнической стали. При необходимости ремонта с полной разборкой магнитной системы ярма и стержни распрессовывают и расшлихтовывают, укладывая пластины. на стеллажи отдельными стопками по позициям и пакетам, одновременно проводя отбраковку дефектных пластин. При необходимости производят удаление старой изоляции с пластин электротехнической стали, для чего при химическом способе пластины с лаковой или бумажной изоляцией погружают в%-ный раствор едкого натра (каустической соды) или тринатрийфосфата, подогретого до°С, перемешивая его паром или горячим воздухом. Затем пластины вынимают из раствора, промывают в горячей воде при температуре°С, сушат и направляют для изолировки. Механическую чистку пластин от изоляции производят стальными кардолентными щетками на специальном станке. Отжиг пластин стали для удаления бумажной изоляции осуществляют на специальной установке при температуре 350-500 °С. Нанесение и запекание лаковой пленки на пластинах производят на лакировальном станке. Толщина лакового покрытия на две стороны должна быть не более: при однократном покрытии - 0,01 ± + 0,004 мм; при двукратном - 0,02 + ± 0,006 мм.

Пластины стали изолируют смесью из 90% лака КФ-965 и 10% чистого фильтрованного керосина или уайт-спирита, сушат при температуре °С в течениес. Незначительные повреждения лаковой пленки восстанавливают лакировкой глифталевым лаком 1154с применением растворителей - бензола или бензина. Сушку производят при 25 °С в течение 7 ч.

Сборка магнитной системы. На рабочее место доставляют полный комплект изолированных пластин, изоляционных деталей, стяжных шпилек с гайками и шайбами, полу бандажей, крепежных деталей, приспособлений и инструмента. Сборку магнитной системы в зависимости от ее габаритных размеров производят на металлических столах, приспособлениях или кантователях, на которых производилась их разборка или кантовка в горизонтальное положение.

Технологические операции ремонта обмоток [4.6]. Поступающие в ремонт обмотки имеют различные повреждения, размер которых определяет объем и способы их устранения.

Устранение повреждений изоляции витков обмоток. Виток с поврежденной изоляцией оттягивают фибровым или металлическим клином, место повреждения зачищают, устраняют заусенцы, подрезают изоляцию. Изолируют полосами лакоткани ЛХММ-105 или кабельной, телефонной бумаги и бакелитового лака с полуперекрытием на толщину в соответствии с заводским исполнением и с перекрытием места повреждения изоляции с обеих сторон не менее чем на 10 мм. Устанавливают изолированный виток на прежнее место, покрывают место наложения дополнительной изоляции лаком МЛ-92 или ГФ-95. В случае повреждения изоляции витка в удаленной части катушки между витками закладывают электрокартонную полоску толщиной 0,3 - 0,5 мм.

Восстановление поврежденной изоляции отводов. Поврежденную изоляцию с обоих концов от места повреждения срезают на конус, длина которого должна быть не менее десятикратной толщины изоляции отвода. Накладывают на отвод с полуперекрытием новую изоляцию полосами из лакоткани марки ЛХММ-105 шириной 30 мм, предварительно высушенными при температуре°С в течение не менее 10 ч.

Замена нескольких витков двухслойных цилиндрических обмоток. Обмотку закрепляют на шаблоне, установленном на намоточном станке ТТ-20 или ТТ-22. Снимают (разрезают, разматывают) бандаж наружного слоя, устанавливают временный бандаж с таким расчетом, чтобы обмотка не распустилась после удаления дефектных заменяемых витков. Осторожно снимают опорное кольцо; если оно повреждено, то изготовляют новое (по образцу). Распускают витки и отрезают провод от места повреждения с некоторым запасом по длине.

Если вместе с проводом подгорели опорные рейки, то обгоревшие места срезают до чистого картона; взамен устанавливают новые полоски на провяленном бакелитовом лаке.

Подготавливают место пайки проводов и припаивают новый провод (провода) достаточной длины для домотки обмотки и вывода конца. Доматывают обмотку, закрепляют крайние витки, опорное кольцо и выводной конец.

Снимают временный бандаж и, если обмотка была пропитана и запечена, домотанные витки промазывают жидким бакелитовым лаком. Накладывают общий бандаж на всю обмотку и также промазывают жидким бакелитовым лаком. Если обмотка намотана в два и больше параллельных провода, места паек сдвигают относительно друг друга с шагом мм.

Аналогично выполняют частичную перемотку многослойных цилиндрических обмоток, намотанных круглым проводом.

Технологические операции ремонта переключающих устройств. В процессе эксплуатации трансформаторов детали переключающих устройств изнашиваются и повреждаются. При ремонтах восстанавливают их работоспособность.

Ремонт переключающих устройств ПБВ [4.6]. При проведении ремонта проверяют состояние подвижных и неподвижных контактов; удаляют незначительные подгары с контактных поверхностей колец стержней мелкой стеклянной бумагой, протирают поверхности чистой технической салфеткой, смоченной в бензине или ацетоне. При значительных повреждениях (обгаре и оплавлениях) контакты заменяют новыми заводского изготовления, а при их отсутствии изготовляют по образцу поврежденных (учитывая их износ); удаляют с контактной поверхности переключателя налет желтоватой пленки, протирая ее технической салфеткой, смоченной в ацетоне или очищенном бензине. Подтягивают все крепежные детали, заменяют поврежденные пружины, изоляционные детали и прокладки. Заменяют сальниковую набивку из асбестового шнура, пропитанного техническим вазелином.

Проверяют усилие пружин подвижных контактов, которое должно быть в пределахН; проверку проводят динамометром или специальным щупом с тензометрическими датчиком. При необходимости производят замену контактных колец переключателей типа П-6 без снятия и разборки переключателя простым приспособлением (двух плоских крючков): с помощью двух тяг ось колец оттягивают из паза коленчатого вала до ее выхода из паза. После ремонта переключателя проверяют легкость прохождения контактов при всех положениях переключателя.

Ремонт переключающих устройств РПН [4.6]. В процессе ремонта проверяют состояние контактных поверхностей контактов избирателя ступеней, контакторов и электрической части приводного механизма.

Контакты всех элементов переключающего устройства, имеющие легкие оплавления, очищают и опиливают, устраняют подгары и наплывы металла. При значительных повреждениях контакты заменяют новыми. Глубина раковин на контактной поверхности не должна превышать 0,3 мм, площадь обгара контактов - 10% площади поверхности. Проверяют смещение подвижных и неподвижных дугогасительных контактов относительно друг друга в вертикальном и горизонтальном направлениях; оно не должно превышать 1 мм. Регулируют степень нажатия (давление) контактов избирателей и контакторов. Давление контактов в устройствах РПН типа РНТ и РНО в замкнутом состоянии должно быть 0,5—0,6 МПа

(5 - 6 кгс/см2-) (разница в давлении между спаренными контактами одной фазы не должна превышать 0,03 МПа); контактов избирателей и предызбирателей - 0,5 -0,6 МПа, основных контактов контактора - 0,8-1 МПа.

Давление контактов в устройствах РПН типа РНОА должно быть: главных ,4 МПа; вспомогательных - 1,8 - 2,2 МПа; дугогасительных - 1,4 - 1,5-МПа. Давление контактов в устройствах РПН типа PC должно быть: главныхМПа; вспомогательных - 1,4 - 1,5 МПа.

Снимают круговую диаграмму последовательности действия контактов избирателя и контактора при прямом и обратном ходе, которая должна соответствовать заводским нормам.

Снимают осциллограмму работы контактов устройств РПН с активными токоограничивающими сопротивлениями, которая должна соответствовать заводским нормам.

Ремонт основных наружных составных частей трансформатора [4.4, 4.6]. Параллельно с ремонтом активной части производят осмотр, ремонт и подготовку к последующей установке всех наружных составных частей трансформатора.

Ремонт бака и крышки начинают с проверки состояния сварных швов. Места течи очищают от грязи, обезжиривают ацетоном или бензином и заваривают электродуговой сваркой (желательно постоянным током), а на ребре и стенке бака - газосваркой. Специальными эпоксидными смолами производят заделку трещин. Металлическими щетками удаляют шлак и зачищают сварные швы. Проверяют качество шва, для чего с наружной или внутренней поверхности бака сварочный шов покрывают мелом, а с противоположной смачивают керосином. Отсутствие пятен на забеленной поверхности свидетельствует о хорошем качестве шва. Проверяют и восстанавливают поврежденную резьбу отверстий и гнезд, упорного бортика на разъеме бака и устраняют неисправности. При необходимости устраняют погнутости и вмятины корпуса бака. Очищают и обезжиривают внутреннюю поверхность, красят маслостойкой эмалью 624С, 1201, ВЛ-515 или ФЛ-ОЗК, сушат в течение 5 ч при температуре°С. Соприкосновение окрашенных участков с маслом допускается не ранее чем через 24 ч после окончания сушки. Наружную поверхность красят эмалью ПФ-115 (серого цвета) после сушки и пропитки активной части маслом, предварительно зашпаклевав и загрунтовав сварные швы.

Ремонт расширителя производят в следующей последовательности. Отвертывают болты боковых люков расширителя, а при их отсутствии вырезают одну из боковых стенок. Проводят осмотр внутренней и внешней поверхностей и определяют состояние расширителя. Ремонтируют при необходимости указатели уровня масла. Проводят очистку внутренней и внешней поверхностей от загрязнений и коррозии салфетками, смоченными в бензине, сушат и красят маслостойкой эмалью 624С, 1201 или НЦ-51-23 внутреннюю поверхность расширителя. Вырезают новую стенку и приваривают или привертывают к корпусу расширителя. После испытания на герметичность красят наружную поверхность расширителя. Осматривают устройство азотной или пленочной защиты и проверяют его на герметичность. Обнаруженные повреждения мягких резервуаров азотной защиты устраняют путем наложения заплат из однотипного материала (прорезиненной ткани). При серьезных повреждениях (разрывах) гибких оболочек пленочной защиты их устраняют или оболочку заменяют.

Разбирают, чистят и собирают отстойник. Разбирают, чистят и промывают растворителем маслоуказатель, собирают и проверяют сообщаемость маслоуказателя с расширителем. Разбирают (при наличии) стрелочный маслоуказатель, проверяют состояние узлов кинематической системы, собирают, проверяют его работу в собранном виде и устанавливают на расширитель. Разбирают воздухоосушитель, очищают внутреннюю и наружную поверхности, собирают, заполняют сухим крупнозернистым силикагелем. По окончании ремонта испытывают на герметичность столбом масла высотой 1,5 м в течение 20 мин.

Ремонт выхлопной трубы. При ремонте трубу разбирают, очищают внутреннюю поверхность от ржавчины и красят эмалью 624С или 1201. Стеклянный диск протирают от грязи и налета масла. Поврежденный диск заменяют. Для дисков диаметром мм применяют стекло толщиной 2,5 - 3 мм, при диаметре 250 мм и выше ,5 мм. При отсутствии стекла можно применять медную фольгу толщиной 0,1-0,15 мм, окрашенную с обеих сторон эмалью 624С. Уплотняющие резиновые прокладки промазывают клеем или бакелитовым лаком.

Ремонт предохранительных клапанов. Доставленные на место ремонта клапаны разбирают, очищают и притирают уплотняющие поверхности. Проверяют с помощью динамометра работу клапанного механизма. Уплотнения заменяют новыми.

Рис. 4.3. Промывка и проверка маслоплотности радиаторов:

а - промывка; б - опрессовка; 1 - радиатор; 2 - труба для выхода воздуха; 3 - маслоподогреватель; 4 - фильтр-пресс; 5 - труба для создания столба

Рис. 4.4. Схема промывки и испытаний системы охлаждения типа ДЦ:

1 - воздухоосушитель; 2 - маслоподогреватель; 3 - маслоочистительная установка с насосом; 4 - сетчатый фильтр; 5 - масляный насос (ЭЦТ) рабочий; 6 - промываемые элементы системы охлаждения; 7 кран отбора проб масла; 8 - бак вместимостью не менее 3,5 м3; 9 - маслопровод диаметром 120 мм в системе промывки; 10 - маслопровод в системе подогрева и очистки масла; 11 - манометр с избыточным давлением от 0 до 10 ат;задвижки; 16 - маслоуказатель

Ремонт отсекателя. При ремонте отсекатель разбирают, промывают и протирают. Собирают отсекатель и проверяют на срабатывание. При необходимости меняют уплотнения. Разбирают газоотводной трубопровод, очищают и промывают трубы трансформаторным маслом и герметизируют.

Ремонт радиаторов. Внешним осмотром устанавливают состояние мест сварки, уплотнений и наружной окраски. Проверяют работу кранов. Плотный наружный слой загрязнений на радиаторах удаляют ультразвуковой очисткой или 10-15%-ным щелочным раствором (каустической содой) в специальных ваннах с последующим погружением в ванну с проточной водой. Перед промывкой испытывают радиатор на герметичность сжатым воздухом давлением 0,2 МПа в течение мин. Внутреннюю поверхность радиатора в случае загрязнения или наличия ржавчины промывают с использованием фильтр-пресса горячим маслом в течение 1 - 1,5 ч (рис.4.3).Температура масла°С. При необходимости заварки дефектных мест ее производят электросваркой тонким электродом (или применяют замазки из пластмасс или эпоксидных смол). Радиаторы испытывают на герметичность столбом масла высотой, равной высоте столба масла от нижней точки подвешенного радиатора до верхней точки расширителя плюс 0,5 м, или с помощью ручного пресс - насоса в течение 15 мин. После промывки и испытаний на фланцы радиаторов устанавливают заглушки или деревянные пробки, красят наружную поверхность радиаторов. Уплотнения сливных пробок выполняют из льняного волокна или асбестового шнура, пропитанного бакелитовым лаком и подсушенного на воздухе. Проверяют работу кранов, заменяют при необходимости уплотнение сальника и неисправные краны.

Ремонт охладителей системы охлаждения типа ДЦ. При ремонте охладителей вскрывают верхнюю и нижнюю коробки (коллекторы), тщательно очищают, обезжиривают и заваривают места течи в сварных швах трубки с трубной пластиной. Прочищают внутреннюю поверхность трубок, проверяют перегородки ходов и устанавливают верхнюю и нижнюю крышки охладителя, предварительно очистив их. Испытывают охладители сухим трансформаторным маслом по схеме, приведенной на рис. 4.4. Заполняют охладитель прогретым до 60 °С маслом и поднимают с помощью маслонасоса избыточное давление до 0,21 МПа, перекрывают задвижку и отключают маслонасос. После испытания охладитель промывают горячим трансформаторным маслом с очисткой его через фильтры ФОС-30, ФОС-60 или ФГН по схеме рис. 4.4 до отсутствия на фильтровальной ткани следов ржавчины и грязи и до постоянного значения электрической прочности масла не ниже 45 кВ

Ремонт адсорбных фильтров, маслопроводов, арматуры. При ремонте фильтр разбирают и удаляют отработанный сорбент, очищают, обезжиривают и красят. Промывают фильтр трансформаторным маслом, подогретым до°С, и испытывают его на герметичность избыточным давлением масла 0,2 МПа в течение 30 мин. Засыпают фильтр отсеянным от пыли силикагелем и промывают его через фильтр-пресс; силикагель, поставляемый в негерметичной упаковке, перед засыпкой прокаливают слоем 150 мм при температуре 500-600 °С.

Выполняют ремонт маслопроводов, арматуры системы охлаждения. При этом разбирают и чистят задвижки, клапаны и краны, производят внутреннюю и наружную очистку поверхностей труб и протирку их техническими салфетками без ворса. Производят притирку клапанов, замену резиновых и сальниковых уплотнений. Промывают в течение 1 ч внутренние поверхности труб трансформаторным маслом, подогретым до 50-60°С.

Ремонт бессальникового электронасоса ЭЦТ. Насос осматривают и вскрывают, проверяют биение вала, состояние подшипников, крепления рабочего колеса, наличие натиров и заусенцев на корпусе и колесе, проверяют исправность подшипников и заменяют негодные. Измеряют сопротивление изоляции статорных обмоток двигателя мегаомметром - оно должно быть не менее 0,5 МОм. Собирают насос, проверяют вращение двигателя вручную и опробывают его перекачиванием трансформаторного масла во временный бак, испытывают электронасос на герметичность опрессовкой трансформаторным маслом с температурой 80°С, давлением 0,65 МПа в течение 10 мин. Измеряют вибрацию корпуса насоса. Красят наружную поверхность эмалью ПФ-115, предварительно обезжирив ее. Сушат после покраски в течение 5 ч при температуре°С.

Ремонт вентиляторов и крыльчаток. При ремонте проверяют зазор между крыльчатками вентиляторов и диффузорами по всему периметру - он должен быть равномерным и не должен превышать 1,5% диаметра. Заменяют амортизационные прокладки под лапками электродвигателей. Очищают вентиляторы от пыли и загрязнений, измеряют мегаомметром на 500 В сопротивление изоляции статорных

обмоток электродвигателей (пофазно). Проверяют состояние доступных мест паек и контактов.

Включают электродвигатель и измеряют вибрацию в трех точках вибрографом ВР-1. При значении вибрации, превышающей 0,06 мм, проверяют биение лопастей вентиляторов в осевом направлении, снимают вентилятор и производят его статическую и динамическую балансировку.

Проверяют состояние подшипников и заменяют их смазку. Непригодные подшипники заменяют. Собирают вентилятор и проверяют повторно его вибрацию.

Ремонт термосифонного фильтра. До начала ремонта из термосифонного фильтра выгружают отработанный сорбент, затем его разбирают. Очищают внутреннюю поверхность фильтра, патрубков, сетки и решетки от загрязнений, промывают чистым сухим трансформаторным маслом, проверяют на отсутствие течей и засыпают в фильтр свежий сорбент (силикагель марки КСМ с размером зерен от 2,7 до 7 мм), предварительно просушенный нагревом до 140 °С в течение 8 ч или до 300 °С в течение 2 ч. При необходимости внутреннюю поверхность фильтра покрывают нитроэмалью 624С.

Ремонт фарфоровых вводов. Технология ремонта приведена в табл. 4.45.

Обработка изоляции трансформаторов при ремонте 14.81. Надежная работа трансформаторов после ремонта в значительной степени определяется качеством изоляции, обеспечиваемым в процессе ремонта различными способами ее обработки.

Вакуумирование трансформаторов производится перед заливкой маслом для удаления воздуха из бака, а также адсорбированных изоляцией в процессе разгерметизации влаги и газа. Подсоединение оборудования и приборов для вакуумирования трансформаторов показано на рис. 4.5. Технологический процесс вакуумирования приведен в табл. 4.39. Схема вакуумирования должна быть собрана таким образом, чтобы в процессе создания вакуума не повредились от разности давлений отдельные детали и составные части трансформатора: полости баков навесных устройств РПН, полости контакторов и другие, которые должны быть соединены с баком трансформатора при помощи вакуумпроводов.

Заливка трансформаторов маслом. Применяемое для заливки трансформаторов масло должно отвечать требованиям, приведенным в табл. 4.41. У трансформаторов сравнительно небольших мощностей, оборудованных системами охлаждения М и Д, влагосодержание масла не проверяют.

При вакуумной заливке для подачи масла в бак трансформатора не рекомендуется применять фильтр прессы и центрифуги, имеющие сообщение с окружающим воздухом. Маслопровод должен быть масло плотным и выдерживать полный вакуум.

Нагрев трансформаторов производят в следующих случаях: перед разгерметизацией трансформатора для предохранения изоляции от недопустимого увлажнения, перед измерением параметров изоляции (R60 и tg) при температурах, указанных в паспорте трансформатора, при проведении подсушки и сушки изоляции трансформатора. Для измерения параметров изоляции трансформаторов ее нагревают до температуры, отличающейся не более чем на 5°С от температуры, при которой производились измерения на заводе.

Подсушка изоляции трансформаторов. Технологический процесс подсушки с нагревом изоляции маслом и вакуумированием обеспечивает удаление влаги, адсорбированной только поверхностными слоями изоляции. Принципиальная схема подсоединения оборудования и приборов для проведения подсушки показана на рис. 4.6.

Подсушка изоляции производится в масле (с нагревом методом постоянного тока или другими методами), уровень которого в баке трансформатора до начала нагрева должен быть на мм ниже крышки трансформатора по технологии, изложенной в табл. 4.46.

Таблица 4.45. Технология ремонта фарфоровых вводов напряжением до 35 кВ включительно

Наименование ремонтных операций	Способ выполнения	Примечание
Проверка состояния фарфоровых вводов	Осмотреть шпильки, фланцы, фарфор, колпачки. Проверить отсутствие течи масла в армировочных швах. Для выявления трещин в фарфоре опустить его на несколько часов в масло, затем поверхность тщательно обтереть тряпками и опылить мелом. Прогреть фарфор до температуры°С. Трещины обозначатся следами выступающего из них масла	При наличии сколов фарфора площадью более 3 см 2 или глубине царапин более 0,5 мм, ожогов на глазури от электрической дуги, трещин фланца, обоймы или кольца, течи масла вводы переармируют
Ремонт фарфоровых покрышек	Очистить поврежденные места фарфора от загрязнений, обезжирить, высушить и покрыть клеем БФ-4, бакелитовым или глифталевым лаком. Провести термическую обработку слоя при температуре°С в течение 15 мин	Выдержать покрытие при комнатной температуре в течение 1 ч. Повторить покрытие и его обработку 2 раза. Последний слой обработать при температуре 30-90°С в течение 1 ч
Устранение дефектов резьбы стержня и гаек	Забитую резьбу на гайках исправить прогонкой метчиком, на стержне - плашкой	-
Удаление старой армировочной замазки Армировка ввода Частичный ремонт армировочного шва	Нагреть фарфор изолятора в термошкафу до температуры °С или с помощью автогенной горелки до 100°С, а фланец - до такого состояния, при котором армировка начнет трескаться и высыпаться. Легкими постукиваниями молотка по фланцу освободить его от изолятора Колпачок ввода с ввернутым и впаянным в него стержнем установить в вертикальное положение, уложить в него резиновую прокладку, вставить изолятор, установить резиновую прокладку и фланец, на конец стержня надеть гетинаксовую и стальную шайбы, навернуть и затянуть гайку. Фарфоровый изолятор и фланец ввода плотно сжать скобой. Заполнить зазор между фланцем и изолятором, цементирующим составом (замазкой). После застывания очистить ввод от подтеков и смазать поверхность шва эмалью 1201 или 624С Расчистить зубилом поврежденный участок шва и залить цементирующим составом, состоящим (по массе) из 140 частей магнезита, 70 частей фарфорового порошка и 170 частей раствора хлористого магния. После застывания поверхность шва покрыть эмалью 1201 или 624С	Если на изоляторе обнаружен существенный дефект, его заменяют новым Операции армировки производят в помещении с температурой 25 °С. Переармированный ввод выдерживают до монтажа не менее 48 ч при комнатной температуре. Замазку применяют глетоглицериновую или магнезитовую Армировочный шов ремонтируют, если разрушение шва менее 30% относительно длины окружности. Состав пригоден к использованию в течение 20 мин
Проверка ввода на герметичность Электрические испытания ввода	Испытать ввод на герметичность трансформаторным маслом при°С в течение 1 ч при избыточном давлении масла 0,15 - 0,2 МПа. Паяные и сварные детали ввода спрессовать и проверить на просачивание мыльным раствором Испытать ввод на пробой переменным током частотой 50 Гц повышенного напряжения в течение 1 мин. При этом внутренняя полость ввода должна быть заполнена сухим трансформаторным маслом с пробивным напряжением не менее 35 кВ	При испытании ввода для создания избыточного давления пользуются гидравлическим прессом Испытательное напряжение для вводов: 6 кВ - 32 кВ; 10 кВ - 42 кВ; Для заполнения внутренней полости ввода маслом его монтируют на фланце технологического бачка, заполненного маслом.

После подсушки и заливки маслом измеряют параметры R60/R15, tg, C2/C50 изоляции, которые должны удовлетворять требованиям, приведенным в табл. 4.40, 4.42 и 4.43.