Технология ремонта и технического обслуживания электрических сетей (стр. 17 )

Капитальный ремонт коммутационных аппаратов имеет целью восстановление исправности и обеспечение надежной и экономичной работы аппаратов в межремонтный период. При капитальном ремонте производятся разборка, подробный осмотр, проверка, измерения, испытания, регулировка, устранение обнаруженных дефектов, восстановление и замена изношенных узлов и деталей. При проведении капитального ремонта

должны выполняться требования директивных указаний и мероприятия, направленные на повышение надежности, увеличение длительности исправной работы коммутационных аппаратов, улучшение их технико-экономических показателей; при необходимости осуществляется модернизация отдельных узлов.

Текущий ремонт производится в целях обеспечения работоспособности коммутационных аппаратов до следующего планового ремонта. При текущем ремонте коммутационных аппаратов должны проводиться работы по их осмотру, очистке, уплотнению, регулировке, ремонту отдельных узлов и деталей с устранением дефектов, возникших в процессе эксплуатации. Конструктивные изменения коммутационных аппаратов, а также изменения электрических схем при выполнении ремонтов могут проводиться только по утвержденной технической документации.

До вывода коммутационных аппаратов в капитальный ремонт составляются ведомости объема работ, уточняемые после вскрытия и осмотра аппаратов; проводятся экспресс-испытания для получения данных, необходимых для анализа их работы и состояния отдельных элементов; составляются график ремонта и при необходимости проект организации ремонтных работ; подготавливается необходимая ремонтная документация; составляется и утверждается техническая документация работ по модернизации и реконструкции, намеченных к выполнению в период капитального ремонта; заготавливаются согласно ведомостям объема работ необходимые материалы, запасные части и узлы и подготавливается соответствующая документация; укомплектовываются и приводятся в исправное состояние и при необходимости испытываются инструмент, приспособления и подъемно-транспортные механизмы; выполняются противопожарные мероприятия и мероприятия по технике безопасности; подготавливается связь; приводятся в исправное состояние постоянные энергоразводки газов, сжатого воздуха, сварочных сетей, сетей низкого напряжения, освещения и др.; укомплектовываются и инструктируются ремонтные бригады.

Приемка оборудования подстанций 35 кВ и выше (или части подстанций) из комплексного капитального ремонта проводится комиссией под руководством главного инженера предприятия электрических сетей. Приемка оборудования электрических сетей из текущего ремонта проводится инженерно-техническим персоналом в порядке, утвержденном главным инженером предприятия или главным инженером энергоуправления.

Окончательная оценка качества проведенного капитального ремонта оборудования дается предприятием электрических сетей после 1 мес работы под нагрузкой, в течение которого проводятся необходимые измерения, эксплуатационные наблюдения и экспресс-испытания, а также сопоставление их с нормативными характеристиками.

Основные требования директивных документов по ремонту и техническому обслуживанию коммутационных аппаратов. Продолжительность периодов между плановыми ремонтами, перечень и объемы работ, подлежащих выполнению при ремонтах, определяются предприятием электрических сетей на основе ПТЭ, «Правил организации технического обслуживания и ремонта оборудования, зданий и сооружений электростанций и сетей», при этом следует также учитывать данные эксплуатации по отказам, закономерностям износов, необходимости чисток и результаты экспресс-испытаний.

Величины контролируемых параметров и сроки контроля должны соответствовать требованиям руководящих документов. Необходимость проведения межремонтных испытаний устанавливается главным инженером энергопредприятия исходя из надежности работы энергооборудования. Периодичность капитального ремонта может быть изменена исходя из опыта эксплуатации, значения тока короткого замыкания, числа коммутационных операций, результатов испытаний и т. п. Текущие ремонты электрооборудования, а также проверка его действия (опробование) должны проводиться по мере необходимости в сроки, установленные главным инженером предприятия.

Эффективное сокращение продолжительности простоя коммутационных аппаратов в ремонте и повышение качества ремонта могут быть достигнуты при широком внедрении:

агрегатно-узлового ремонта, при котором агрегаты и узлы, требующие ремонта, демонтируются и заменяются заранее отремонтированными или новыми из обменного фонда; индустриально-заводского ремонта и изготовления узлов и оборудования на межсистемных ремонтных заводах, на базах ремонтных предприятий и электростанций.

Для внедрения агрегатно-узлового и индустриально-заводского методов ремонта должен быть создан централизованный обменный запас деталей, узлов коммутационных аппаратов в системе районного энергетического управления.

Производство ремонтных работ. Началом ремонта основного оборудования считается время с момента его отключения от сети. Если основное оборудование выводится в ремонт из резерва, то началом ремонта считается время с момента диспетчерского разрешения на вывод его в ремонт [4.10].

Техническое состояние деталей, узлов и механизмов, подлежащих ремонту, определяется в сроки, предусмотренные сетевым графиком ремонта. При проверке технического состояния все зазоры, установочные и другие размеры, 'связанные с износом деталей и сочленений, должны быть зафиксированы в соответствующих формулярах. Определение технического состояния и выявление дефектов наиболее ответственных деталей, узлов, механизмов и систем производится совместно ремонтным и эксплуатационным персоналом. Если по результатам этой работы возникает необходимость в производстве дополнительных работ, проверяются технически возможные сроки их выполнения, обеспеченность необходимыми материалами, деталями, трудовыми и другими ресурсами, после чего определяется необходимый срок ремонта.

Приемка коммутационных аппаратов из ремонта. Приемка из ремонта отдельных узлов, механизмов и агрегатов в целом производится в процессе сборки после выполнения ремонтных работ; после сборки в процессе опробования под нагрузкой.

К моменту приемки узлов и механизмов сдающий обязан предъявить принимающему ремонтную документацию, которая составляется и оформляется в ходе ремонта (формуляры контрольных зазоров, измерений, сертификаты, акты и др.).

По результатам приемки узлов и механизмов определяется их техническое состояние и дается опенка качества произведенного ремонта. Узлы и механизмы признаются годными к эксплуатации, если:

устранены все дефекты, выявленные на данном узле и механизме; детали и их сочленения соответствуют допускам, предусмотренным техническими условиями (чертежами, инструкциями, формулярами и др.); состояние деталей и их сочленений обеспечивает безотказную работу данного узла и механизма на протяжении его ресурса; при опробовании не обнаружены дефекты, включение и работа в различных режимах протекают нормально при условии выполнения операций в соответствии с эксплуатационными инструкциями; показатели работы коммутационных аппаратов находятся на уровне нормативных или близки к ним.

В процессе приемки коммутационных аппаратов проверяется:

внешний вид и состояние (чистота, покраска и пр.); выполнение перечня работ согласно утвержденному плану; объем и содержание ремонтной документации в соответствии с требованием [4.10]; соответствие объема произведенных после ремонта измерений и эксплуатационных испытаний требованиям ПТЭ и местных инструкций.

Приемка из капитального ремонта основного оборудования производится после опробования под нагрузкой. Если в течение опробования не было обнаружено дефектов, оборудование считается принятым в эксплуатацию и ремонт — законченным; срок окончания ремонта в этом случае определяется моментом включения оборудования под нагрузку.

Объемы испытаний коммутационных аппаратов приведены в соответствии с ПУЭ-85. Испытания коммутационных аппаратов рассматриваются раздельно для масляных выключателей, воздушных выключателей, а также для разъединителей, отделителей и короткозамыкателей.

Масляные выключатели всех классов напряжения испытываются в следующем объеме.

1. Измерение сопротивления изоляции:

а) подвижных и направляющих частей, выполненных из органических материалов, производится мегаомметром на напряжение 2500 В. Сопротивление изоляции не

должно быть менее приведенных ниже значений:

Номинальное 300

напряжение, кВ

Сопротивление

изоляции, МОм. 1

б) вторичных цепей, включающего и отключающего электромагнитов производится мегаомметром на напряжение 500—1000 В. Сопротивление величин, изоляции не должно быть менее приведенных в табл. 4.54.

2. Испытание вводов:

а) измерение сопротивления изоляции производится мегаомметром на напряжение 1000 — 2500 В у вводов с бумажно-масляной изоляцией. Измеряется сопротивление изоляции измерительной и последней обкладок вводов относительно соединительной втулки. Сопротивление изоляции должно быть не менее 1000 МОм;

б) измерение tgδ производится у вводов и проходных изоляторов с внутренней основной маслобарьерной, бумажно-масляной и бакелитовой изоляцией; tgδ вводов и проходных изоляторов не должен превышать значений, указанных в табл. 4.55.

У вводов и проходных изоляторов, имеющих специальный вывод к потенциометрическому устройству (ПИН), производится измерение tgδ как основной изоляции, так и изоляции измерительного конденсатора. Одновременно производится измерение емкости.

Браковочные нормы по tgδ для изоляции измерительного конденсатора те же, что и для основной изоляции. У вводов, имеющих измерительный вывод от обкладки последних слоев изоляции (для измерения δ), рекомендуется измерять tgδ этой изоляции. Измерение производится при напряжении 3 кВ.

Для оценки состояния последних слоев бумажно-масляной изоляции вводов и проходных изоляторов можно ориентироваться на средние опытные значения тангенса угла диэлектрических потерь: для вводов 110 — 115 кВ — 3% ; для вводов 220 кВ — 2% ; для вводов 330 — 500 кВ — предельные значения tgδ, принятые для основной изоляции;

в) испытание повышенным напряжением промышленной частоты является обязательным для вводов и проходных изоляторов на напряжение до 35 кВ. Испытательное напряжение для проходных изоляторов и вводов, испытываемых отдельно или после установки на масляный выключатель, принимается согласно табл. 4.56.

Таблица 4.54. Наименьшие допустимые сопротивления изоляции аппаратов и вторичных цепей напряжением до 1 кВ

Испытания изоляции	Напряжение мегаомметра, В	Сопротивле-ние изоляции, МОм
Каждое присоединение вторичных цепей и цепей питания приводов выключателей и разъединителей		1
Вторичные цепи управления, защиты, сигнализации в релейно-контакторных схемах установок до 1 кВ		0,5

Примечание. Испытания производятся со всеми присоединенными аппаратами (обмотки приводов, контакторы, реле, приборы, вторичные обмотки трансформаторов тока и напряжения и т. д.). Испытания производятся со всеми присоединенными аппаратами (магнитными пускателями, контакторами, реле, приборами и т. п.).

Таблица 4.55. Наибольшие допустимые значения tgδ основной изоляции и изоляции измерительного конденсатора вводов и проходных изоляторов при температуре 20 ◦С

Наименование объекта испытания и вид основной изоляции	tgδ, %, при номинальном напряжении, кВ
3-15	20-35	60-110	150-220	330	500
Маслонаполненные вводы и проходные изоляторы с маслобарьерной изоляцией	-	3	2	2	1	1
Маслонаполненные вводы и проходные изоляторы с бумажно-масляной изоляцией	-	-	1	0,8	0,7	0,5
Вводы и проходные изоляторы с бакелитовой изоляцией (в том числе маслонаполненные)	3	3	2	-	-	-

Таблица 4.56. Испытательные напряжения промышленной частоты вводов и проходных изоляторов

Номинальное напряжение, кВ	Испытательное напряжение. кВ
Изоляторы керамические, испытываемые отдельно	Аппаратные вводы и проходные изоляторы с основной керамической или жидкой изоляцией	Аппаратные вводы и проходные изоляторы с основной бакелитовой изоляцией
3	25	24	21,6
6	32	32	28,8
10	42	42	37,8
15	57	55	49,5
20	68	65	58,5
35	100	95	85,5

Продолжительность приложения нормированного испытательного напряжения для вводов и проходных изоляторов с основной изоляцией керамической, жидкой или бумажно-масляной — 1 мин, а с основной изоляцией из бакелита или других твердых органических материалов — 5 мин.

Ввод считается выдержавшим испытание, если не наблюдалось пробоя, перекрытия, скользящих разрядов и частичных разрядов в масле (у маслонаполненных вводов), выделений газа, а также если после испытания не обнаружено местного перегрева изоляции;

г) проверка качества уплотнений вводов производится для негерметичных маслонаполненных вводов 110 — 500 кВ с бумажно-масляной изоляцией путем создания в них избы точного давления масла — 98 кПа (1 кгс/см). Продолжительность испытания — 30 мин. При испытании не должно наблюдаться признаков течи масла;

д) испытание трансформаторного масла для вновь заливаемых вводов производится на месте монтажа коммутационных аппаратов. Каждая партия свежего, поступившего с завода трансформаторного масла перед заливкой в оборудование подвергается однократным испытаниям на соответствие показателям, приведенным в табл. 4.57. Значения показателей, полученные при испытаниях, должны быть не хуже приведенных в табл. 4.57. Масла, изготовленные по техническим условиям, не указанным в табл. 4.57, должны подвергаться испытаниям по тем же показателям, но нормы испытаний

Таблица 4.57. Предельные допустимые значения показателей качества трансформаторного масла

Показатель качества масла	Свежее сухое масло перед заливкой в оборудование	Масло непосредственно после заливки в оборудование
По ГОСТ 982-80* марки ТКп	По ГОСТ *	По ТУ	По ТУ	По ГОСТ 982-80* марки ТКп	По ГОСТ *	По ТУ	По ТУ
Минимальное пробивное напряжение масла, кВ, определяемое в стандартном сосуде, для трансформаторов и изоляторов напряжением : до 15 кВ от 15 до 35 кВ от 60 до 220 кВ от 330 до 500 кВ	30 35 45 55	30 35 45 -	30 35 45 55	- - - 55	25 30 40 50	25 30 40 50	25 30 40 50	- - - 50
Содержание механических Отсутствие(визуальное) примесей Содержание взвешенного угля Отсутствие в выключателях
Кислотное число, мг КОН на 1 г масла, не более	0,02	0,02	0,03	0,01	0,02	0,02	0,03	0,01
Реакция водной вытяжки Нейтральная
Температура вспышки, не ниже, °С	135	150	135	135	135	150	135	135
Вязкость кинематическая, 1∙10-6 м2/с, не более: при 20 °С при 50 °С	- 9	28 9	30 9	- 9	- -	- -	- -	- -
Температура застывания, не выше, °С	-45	-45	-45	-53	-	-	-	-
Натровая проба в баллах, не более	1	1	1	1	-	-	-	-
Прозрачность при 5 °С Прозрачно
Общая стабильность против окисления (по ГОСТ 981-75): количество осадка после окисления, %, не более кислотное число окисленного масла, мг КОН на 1 г масла, не более tgδ, % не более: при 20 °С при 70 °С при 90 °С	0,01 0,1 0,2 1,5 -	Отсутствие 0,1 0,2 2 -	0,03 0,3 0,05 0,7 1,5	Отсутствие 0,03 - 0,3 0,5	- - 0,4 2 -	- - 0,4 2,5 -	- - 0,1 1 2	- - - 0,5 0,7

следует принимать в соответствии с техническими условиями на эти масла.