Единичный метод организации производства характеризуется большим ассортиментом, высокой трудоемкостью, низким техническим уровнем, отсутствием типизированных технологических процессов, , разнообразием работ, выполняемых на каждом рабочем месте, большой длительностью цикла изготовления изделий.
Серийный (партионный) - характеризуется перерывами в работе оборудования из-за переналадок для изготовления новой продукции. Значительная номенклатура продукции, низкий уровень специализации и частые переналадки оборудования обусловили распространение применения партионного метода производства: производство продукции происходит сериями в соответствии с разработанными графиками; за каждым рабочим местом закрепляется несколько операций; для операций определенного вида применяется универсальное оборудование, а для повторяющихся партий - специализированное.
Массовый (поточный метод). Получил наибольшее распространение. Он основан на ритмичной повторяемости согласованных во времени основных и вспомогательных операций, выполняемых на специализированных рабочих местах, расположенных по ходу технологического процесса. Его сущность заключается в строгой согласованности выполнения всех элементов технологического процесса во времени и перемещения предметов труда по рабочим местам в соответствии с тактом выпуска продукции. Он позволяет быстрыми темпами наращивать производство продукции, повышать производительность труда и является наиболее эффективным методом организации производства.
Факторы, влияющие на выбор методов организации производства
номенклатура выпускаемой продукции, масштабы выпускаемой продукции, периодичность выпуска продукции, трудоемкость продукции, характер технологической обработки продукции.
Производственный цикл: понятие, структура и факторы,
определяющие его длительность
Производственный процесс состоит из периодически повторяющихся производственных циклов.
Производственный цикл - совокупность операций, которые последовательно проходит сырой материал, превращаясь в готовый продукт. Он характеризуется длительностью, исчисляемой в календарном времени и структурой.
Длительность производственного цикла - промежуток времени от момента запуска сырья в производство до полного изготовления готовой продукции. Она может быть исчислена для одного изделия, партии изделий или продукции.
Общая продолжительность цикла включает время производства и время перерывов. Время производства складывается из времени:
а) основных, технологических операций;
б) естественных процессов;
в) перемещающих операций;
г) контрольных операций.
("17") Перерывы, входящие в состав производственного цикла подразделяются на:
- перерывы, связанные с режимом работы предприятия (поскольку длительность производственного цикла исчисляется в календарном времени). К ним относятся остановки предприятий в праздничные и выходные дни, перерывы на обед и между рабочими сменами;
- перерывы, обусловленные недостатками в организации производства. Это перерывы, возникающие по различным организационно-техническим причинам (несвоевременная подача сырья, отсутствие электроэнергии, выход из строя оборудования и др.) и перерывы, связанные с пролеживанием полуфабрикатов в ожидании освобождения рабочего места от изделий предыдущей партии.
Под структурой производственного цикла понимается его состав, соотношение между различными элементами. Принципиальное значение имеет удельный вес времени производства, особенно технологических и естественных операций процессов. Чем выше их удельный вес в общих затратах времени, тем лучше состав и структура производственного цикла. Производственный цикл можно рассчитать без учета времени перерывов, связанных с режимом работы предприятия. В этом случае он будет характеризовать уровень организации производства данного продукта.
Способы расчета состава и длительности производственного цикла: аналитический, графический и графоаналитический. Аналитический способ заключается в расчете продолжительности цикла по специальным формулам. Он является наиболее простым и менее точным, применяется в основном при предварительных расчетах. Графический способ более наглядный и сложный. Он дает возможность правильно учесть совмещение во времени отдельных операций и частичных процессов и тем самым обеспечивается точность расчетов.
Расчет параметров производственного цикла
I. Методика расчета длительности производственного цикла при последовательном виде движения сырья и промежуточных продуктов его переработки
Тпос. = n * Sti + Stпер. j
где
Тпос. - длительность производственного цикла при последовательном виде движения сырья и промежуточных продуктов его переработки, мин;
n – объем партии перерабатываемого сырья, т
ti – такт (продолжительность) i-той операции (i = 1….m – количество операций, выполняемых на одном рабочем месте, или на нескольких рабочих местах полностью параллельно);
tпер. j – продолжительность j-ого перерыва между выполнением операций (j = 1….к – количество перерывов).
ti = 
=
=
где
Тр – такт рабочего места, мин/т;
Рм – число рабочих мест;
Тсм –время смены;
Тпер – время регламентированных перерывов;
ΣПрм – суммарная производительность оборудования;
("18") Н – норма времени на выработку единицы продукции при выполнении операций вручную;
Р – число рабочих, выполняющих операцию.
Пример 1. Определить длительность технологического цикла последовательной переработки 4 предметов труда по следующим данным:
Операции | Производительность оборудования, т/смену | Число рабочих мест |
1 | 150 | 1 |
2 | 200 | 2 |
3 | 180 | 1 |
4 | 120 | 1 |
Продолжительность смены 8 ч, регламентированные перерывы за смену 30 минут.
Решение:
Определяем такт операций:t1 = (480 –30) / (1 * 150) = 3; t2 = (480 – 30) / (2 * 200) = 1,125
t3 = (480 –30) / (1 * 180) = 2,5; t4 = (480 – 30) / (1 * 120) = 3,75
2. Находим длительность производственного цикла.
Тпос. = 4 * (3 + 1,125 + 2,5 + 3,75) = 41,5 (мин)
("19") II. Методика расчета длительности производственного цикла при
параллельном виде движения сырья и промежуточных продуктов
его переработки
Тпар. = tгл. * (n – 1) + Sti + Stпер. j
где tгл. – время наиболее длительной операции, условно принятой за главную, мин.
Пример 2. Определить длительность технологического цикла производства по условию примера 1, если движение сырья осуществляется параллельным способом.
Тпар. = 3,75 * (4 – 1) + (3 + 1,125 + 2,5 + 3,75) = 21,625 (мин)
Если сырье и промежуточные продукты его переработки передаются в производство определенными партиями (размер которых определяется объемом загрузки оборудования – дежи, тестомесильной машины, вместимость аппаратов стерилизации и т. д.), то формула принимает следующий вид:
Тпар. = tгл. * (n – р) + р* Sti + Stпер. j
где р – объем передаваемой партии сырья.
Пример 3. Для рассматриваемого примера, если передаваемая партия равна 2, то длительность технологического цикла составит:
Тпар. = 3,75 * (4 – 2) + 2 * (3 + 1,125 + 2,5 + 3,75) = 28,25 (мин)
III. Методика расчета длительности производственного цикла при
смешанном виде движения сырья и промежуточных продуктов
его переработки
I Способ.
Тсмеш. = SS + tз * (n – 1) + Sti + Stпер. j
где S – время смещения начала последующей операции по отношению к концу предыдущей. Оно находится в том случае, если последующая операция меньше, чем предыдущая. S = (tб – tм) * (n – 1)
tз – продолжительность заключительной операции.
Пример 4. Определить по данным примера 1 длительность технологического цикла при смешанном виде движения сырья.
("20") S = (3 – 1,125) * (4 – 1) = 5,625
Тсмеш. = 5,625 + 3,75 * (4 – 1) + (3 + 1,125 + 2,5 + 3,75) = 27,25 (мин)
II Способ.
Тсмеш. = (Stдл – Stкор) * (n – 1) + Sti + Stпер. j
где Stдл – сумма длинных операций производственного цикла;
Stкор - сумма коротких операций производственного цикла
Длинной (короткой) считается та операция, продолжительность которой больше (меньше) смежных с ней операций. Для ее определения длительность всех операций цикла записывают последовательно, начиная с нуля и заканчивая нулем.
Пример 5. Решить задачу 5 вторым способом.
Выпишем в линию длительность всех операций, закрывая их концы нулями:
0 – 3 – 1,125 – 2,5 – 3,75 – 0
Следовательно длинными будут две операции t1 = 3 (она находится между 0 и 1,125) и t4 = 3,75 (между 2,5 и 0). Короткая операция только одна t2 = 1,125 (между 3 и 2,5).
Stдл = 3 + 3,75 = 6,75 Stкор = 1,125
Тсмеш. = (6,75 – 1,125) * (4 – 1) + (3 + 1,125 + 2,5 + 3,75) = 27,25 (мин)
Если смешанный вид движения сырья и промежуточных продуктов его переработки осуществляется оптимальными партиями, то формула примет следующий вид:
Тсмеш. = SS + tз * (n – р) + р * Sti + Stпер. j
S = (tб – tм) * (n – р)
Пример 6. Решим задачу 3, если движение сырья осуществляется смешанным способом.
S = (3 – 1,125) * (4 – 2) = 3,75
Тсмеш. = 3,75 + 3,75 * (4 – 2) + 2 * (3 + 1,125 + 2,5 + 3,75) = 32 (мин)
Общая и производственная структура предприятия.
("21") Факторы, оказывающие влияние на ее формирование
Структура предприятия - это состав подразделений, их взаимосвязь в процессе переработки продукции сельского хозяйства и обслуживания коллектива.
Выделяют общую и производственную структуру предприятия.
Производственная структура предприятия представляет собой форму организации производственного процесса. Она находит выражение в размерах предприятия, количестве филиалов, цехов, служб, количестве и планировке участков и рабочих мест внутри цехов. Она отражает характер разделения труда между отдельными цехами и их кооперирование в связи с процессом производства.
Общая структура предприятия включает производственную структуру и организации по обслуживанию работников предприятия. К обслуживающим организациям относят учебные комбинаты, клубы, подсобные хозяйства, жилищно-коммунальные хозяйства, детские сады и т. д.
Каждое предприятие разрабатывает свою структуру. Она определяется рядом факторов:
1.Объемом производства и уровнем специализации. Чем крупнее предприятие, тем сложнее его структура - увеличивается количество подразделений основного производства, усложняется состав вспомогательного и обслуживающего.
2. Особенностями вырабатываемой продукции и используемого сырья, отраслевой принадлежностью. Узкий ассортимент вырабатываемой продукции и относительно простая технология ее получения обусловливают менее сложную структуру предприятия.
3. Технической оснащенность производственного процесса. Более высокий уровень механизации и автоматизации требует развитого вспомогательного производства. Это усложняет структуру предприятия.
4. Характером энергоснабжения. Относительно проще при прочих равных условиях производственная структура предприятий, получающих энергию со стороны, сложнее - вырабатывающих ее собственными силами (на собственных электростанциях).
Структурные подразделения предприятий пищевой промышленности
Основным структурным подразделением предприятий пищевой промышленности является цех.
Цех - это пространственно обособленная часть предприятия, в которой протекает законченный процесс производства продукции, осуществляемый отдельным коллективом работников под руководством единого начальника.
В отличие от предприятия цех не имеет законченной отчетности, расчетного счета, прав юридического лица и не может вступать в договорные отношения с другими предприятиями.
Различают цехи основного, вспомогательного, обслуживающего и побочного производства.
Цеха основного производства - непосредственно связаны с превращением сырья в готовую продукцию и предназначены для выработки продукции, определяющей назначение предприятия. Они технологически объединяют основные процессы производства - в этом случае имеет место предметная специализация цехов, или их части - технологическая специализация.
Вспомогательные цеха - выполняют работы или выпускают продукцию, необходимые для нормальной деятельности предприятия (котельные, ремонтные, энергетические хозяйства).
Обслуживающие цеха - обеспечивают бесперебойную работу основных и вспомогательных производств (транспортные и складские службы).
Обслуживающие и вспомогательные цехи не принимают непосредственного участия в выпуске продукции, но, оказывая услуги основным цехам по техническому и материальному обслуживанию, они создают условия для нормальной и бесперебойной их работы. Продукция и услуги этих цехов потребляется в основном внутри предприятия. В определенных условиях в небольшом количестве они отпускаются также на сторону.
Побочные цеха - вырабатывают продукцию, не имеющую прямого отношения к основному назначению предприятия. Они могут перерабатывать остатки основного производства, делать тару и т. д.
("22") Понятие производственной мощности и факторы,
определяющие ее величину
Производственная мощность - показатель, определяющий максимально возможный годовой выпуск продукции, или объем переработки сырья в номенклатуре и ассортименте, установленных при полной загрузке оборудования и площадей с учетом прогрессивной технологии, передовой организации труда и производства.
Производственная мощность тех пищевых предприятий, которые применяют в качестве основного сырья продукцию сельского хозяйства, не отличающуюся постоянством выхода, выражается в единицах перерабатываемого сырья (сахаро-песочные, маслодобывающие предприятия, заводы первичного виноделия). Иначе – мощность выражается в единицах готовой продукции (хлебопекарная, кондитерская, макаронная, мясная, молочная).
На величину мощности оказывают влияние следующие основные факторы:
1. Структура основных производственных фондов; удельный вес их активной части;
2. При расчете мощности действующего предприятия учитывается все закрепленное за цехами оборудование независимо от его состояния (действующее или бездействующее), а также оборудование, вводимое в эксплуатацию в соответствии с планом капитального строительства и организационно-технических мероприятий. Исключение составляет резервное;
3. Передовые технические нормы производительности оборудования, использования площадей, трудоемкость изделий, выход продукции из сырья;
4. Специализация предприятия; номенклатура и количественное соотношение отдельных видов производимой продукции в ней; расчет производственной мощности делают на плановый ассортимент для сопоставимости мощности и планового выпуска.
5. Режим работы предприятия; для сезонного производства мощность рассчитывается на сутки. Наряду с годовой суточную мощность принято рассчитывать и в хлебопечении, где суточный выпуск колеблется из-за непостоянства заказов на хлеб.
6. Организация труда и производства (сокращают длительность технологического цикла и способствуют более производительному использованию площадей и соответственно производственных мощностей).
Производственные мощности рассчитываются для обоснования плана производства. На его основе намечаются объемы выпуска продукции, выявляются резервы и составляются балансы мощностей, обосновывается экономическая целесообразность специализации, кооперирования и объема капитальных вложений.
Производственная мощность предприятия рассчитывается по мощности ведущих цехов, а мощность ведущих цехов - по мощности ведущих участков (линий). Внутри участков производственная мощность рассчитывается по пропускной способности ведущих групп оборудования.
Ведущими считаются цеха (участки), в которых осуществляются основные технологические операции, имеющие решающее значение для обеспечения выпуска продукции. При наличии нескольких основных цехов, участков, групп оборудования с замкнутым циклом производства по выпуску однородной продукции производственная мощность определяется по сумме их мощностей.
При расчете мощности особое внимание уделяется проверке соответствия мощности ведущих цехов и участков мощности остальных звеньев предприятия. Если будет выявлена диспропорция, то намечаются необходимые организационно-технические мероприятия по устранению “узких мест”, под которыми понимается отставание пропускной способности отдельных групп оборудования или мощности отдельных участков, поточных линий и цехов от пропускной способности ведущего оборудования, выполняющего основные технологические операции по изготовлению готовой продукции.
Для оценки соответствия пропускной способности ведущих цехов и остальных звеньев предприятия рассчитывают коэффициент сопряженности мощностей (Ксоп):
Ксоп = 
,
где М1 и М2 – мощности цехов (участков, групп оборудования), между которыми определяется коэффициент сопряженности;
Ру – удельный расход продукции первого цеха для производства продукции второго цеха.
Если Ксоп < 1, то имеется «узкое место» в первом цехе.
("23") При расчете производственных мощностей на планируемый период необходимо исходить из возможности обеспечения их полной загрузки. Но вместе с тем должны быть предусмотрены необходимые резервы мощностей, что важно в условиях рыночной экономики для быстрого реагирования на изменения товарного рыночного спроса.
Коэффициенты использования производственной мощности определяются по всем позициям и номенклатуре продукции, принятой в расчетах производственной мощности.
Показатели формирования и использования
производственной мощности
В условиях рыночной экономики производственную мощность планируют исходя из спроса на продукцию предприятия. Для правильного расчета производственной мощности необходимо располагать информацией об использовании установленного оборудования.
При определении производственной мощности исходят из максимально возможного фонда времени работы оборудования. В условиях непрерывного производственного процесса максимально возможный фонд времени работы оборудования равен произведению календарных дней и 24 ч в сутках.
В прерывном производстве рассчитывают располагаемый фонд времени работы оборудования (номинальный). Не весь календарный фонд может быть использован для целей производства. Если из календарного фонда времени исключить часть рабочего времени между сменами и время нерабочих дней, то получится режимный фонд рабочего времени. Располагаемый фонд получают исключением из режимного фонда затрат времени на плановый ремонт и времени нахождения оборудования в резерве.
Крупные фирмы составляют баланс производственной мощности. Баланс составляется по номенклатуре и ассортименту выпускаемой продукции. В балансе отражается величина производственной мощности на конец года; изменения (увеличение, уменьшение) за год, средняя годовая производственная мощность; степень ее использования; коэффициент сменности работы оборудования и средний коэффициент загрузки оборудования (определяется как отношение производственной мощности оборудования к фактическому выпуску продукции).
Производственная мощность на конец периода (Мк) определяется по формуле:
Мк = Мн +Мс + Мр +Мо + Миз – Мв,
где Мн – производственная мощность на начало периода;
Мс – ввод мощности в результате нового строительства и расширения предприятия;
Мр – прирост мощности вследствие реконструкции предприятия;
Мо – увеличение мощности в результате технического перевооружения и других организационно-технических мероприятий;
Мв – уменьшение мощности вследствие выбытия оборудования из-за ветхости и износа;
Миз – увеличение (уменьшение) мощности вследствие изменения номенклатуры продукции (из-за увеличения или уменьшения трудоемкости).
Средняя годовая мощность предприятия определяется балансовым методом:
Мср = Мн + S
- S
,
где Мп – мощности, введенные в действие в течение года;
Чп - число месяцев эксплуатации введенной в действие мощности;
("24") Мв – выбывшие в течение года мощности;
Чв - число месяцев с момента выбытия мощности до конца года.
Производственная мощность по каждому виду продукции определяется в натуральных единицах измерения.
В общем виде коэффициент использования производственной мощности определяется следующим образом:
Кисп = Qф / Мср,
где Qф – фактический выпуск продукции в натуральном выражении;
Мср – среднегодовая мощность.
Возможности увеличения выпуска продукции показывают резервы использования производственной мощности (Rm).
Rm = M - Qф,
Степень использования производственной мощности непосредственно влияет на объем реализуемой продукции, прибыль и уровень рентабельности.
Роль и значение ремонтного хозяйства
на предприятиях пищевой промышленности
Почти все производственные и технологические процессы и операции как в основном производстве, так и в подсобных и вспомогательных, осуществляются с помощью машин и механизмов. Машины и оборудование под влиянием сил трения, воздействия окружающей среды в процессе эксплуатации подвергаются физическому износу. В результате они теряют производительность, точность и другие качества, а, следовательно, становятся непригодными к дальнейшей эксплуатации. На предприятиях пищевой промышленности оборудование эксплуатируется в условиях повышенной влажности, колебаний температур и давления, действия активных химических веществ. Это ускоряет износ, снижает производительность оборудования, приводит к росту расходов на его эксплуатацию, повышает затраты электрической энергии, пара и тепла, ухудшает технико-экономические показатели производства и качество обработки продукта.
Поэтому одной из важных задач производственно-хозяйственной деятельности предприятий является поддержание используемого оборудования в хорошем технической состоянии. Эта задача решается, с одной стороны, строгим соблюдением правил технической эксплуатации оборудования, с другой стороны, решению этой задачи служит ремонтное обслуживание оборудования, включающее техническое обслуживание и ремонт.
Техническое обслуживание оборудования – это комплекс работ по поддержанию работоспособности оборудования при хранении, транспортировке, подготовке к использованию и эксплуатации.
Ремонт (франц. remonter – поправить, пополнить, снова собрать) –это комплекс операций по восстановлению исправности или работоспособности изделий или их составных частей.
Отсутствие профилактического ремонта преждевременно выводит оборудование из строя, вызывает большие производственные потери, нарушает ритм в процессе производства, повышает затраты на ремонт после аварий.
В условиях работы предприятий пищевой промышленности выход машины из строя приводит к значительным потерям – в связи с внеплановым простоем, дополнительными затратами на ремонт и порчей сырья или полуфабрикатов.
Особое внимание необходимо уделять организации ремонтных работ по следующим причинам:
- капитальный ремонт является одним из способов простого воспроизводства основных фондов (а модернизация оборудования в процессе капитального ремонта – способ расширенного воспроизводства основных фондов); ("25") на ремонт основных фондов затрачиваются ежегодно огромные средства, которые занимают в себестоимости продукции до 14 %; ремонтом основных фондов занята значительная часть рабочей силы предприятия (до 30-50 %); простой техники в ремонте оказывает существенное влияние на конечные результаты деятельности предприятий; удельный вес неисправной техники в разных отраслях материального производства составляет от 3 до 15 % и более – это приводит к большим потерям в виде недополученной продукции; средства, затрачиваемые на ремонт станка за время его работы, превышают стоимость нового в 5-6 и более раз; доля ручного труда в ремонтном хозяйстве предприятий составляет 75-80 %, тогда как в основном производстве на предприятиях пищевой промышленности – 35-40 %; ресурса отремонтированной техники не достигает проектных показателей;
Служба ремонтного хозяйства в системе управления предприятием подчинена главному инженеру. В зависимости от масштабов производства ремонтно-восстановительная база предприятия может содержать ремонтно-механический цех, выполняющий ремонт технологического оборудования; ремонтно-строительный цех, выполняющий ремонт зданий, сооружений (производственных, складских и служебных помещений, перекрытий); электроремонтный цех, подчиненный главному энергетику и выполняющий ремонт энергооборудования, а также склады оборудования и запасных частей, цеховые ремонтные базы.
На небольших предприятиях в зависимости от объема ремонтных работ может создаваться единое ремонтное хозяйство (как правило, ремонтно-механическая мастерская).
Задачи и функции ремонтного хозяйства
На ремонтно-механический цех возложены следующие задачи:
Поддержание оборудования в работоспособном состоянии и пригодном для эксплуатации; Модернизация оборудования; Повышение эффективности работы ремонтного хозяйства:- увеличение межремонтных сроков эксплуатации оборудования; совершенствование организации и повышение качества ремонта оборудования; снижение затрат (как времени, так и материальных) на ремонт и техническое обслуживание оборудования.
Для решения этих задач отдел главного механика выполняет следующие функции:
Планирование ремонта оборудования и контроль выполнения планов; Планирование материально-технического снабжения – определение потребности предприятия в запасных частях для производственных нужд; определение потребности в изготовлении, восстановлении запасных деталей; планирование и контроль изготовления и восстановления запасных деталей; ("26") Установление определенного порядка выполнения функциональных обязанностей путем рационального распределения работ по исполнителям во времени и объемах в установленной последовательности; Разработка технологической, нормативной и организационно-методической документации, на основе которой функции технического обслуживания увязываются с режимом и графиком работы основных производственных подразделений; Постоянное соизмерение затрат на техническое обслуживание средств производства с полученным экономическим эффектом в целом по предприятию за счет увеличения межремонтных периодов работы оборудования и сокращения его простоев по вине ремонтных рабочих; Контроль за правильной организацией ремонтных работ по обслуживанию и ремонту оборудования, за своевременным и качественным выполнением ремонта оборудования; уходом за оборудованием в процессе эксплуатации; за правильной организацией и функционированием складов запасных частей и смазочных материалов; Контроль за состоянием оборудования, соблюдением правил эксплуатации; паспортизация и аттестация оборудования; Составление с привлечением отдела главного технолога и производственных цехов планов внедрения прогрессивной технологии ремонта и контроль их выполнения; Составление заявок на новое оборудование взамен устаревшего или физически изношенного; Обеспечение качественного составления ведомостей дефектов на капитальный и средний ремонт; Расследование аварий, установление их причин и разработка мероприятий по их предупреждению и ликвидации; Разработка проектов модернизации оборудования; Разработка мероприятий по повышению эффективности работы ремонтного хозяйства.Организация подготовки и проведения ремонтных работ
На предприятиях пищевой промышленности проводятся 2 вида ремонта основных средств: внеплановый (по потребности), осуществляемый при остановке-поломке оборудования или аварийном состоянии пассивной части основных фондов (зданий, сооружений и т. д.) и плановый, осуществляемый по заранее составленному плану-графику. Плановое проведение ремонтов дает возможность:
Обеспечить условия бесперебойной работы всех цехов и хозяйств предприятия; Сократить сроки выполнения ремонтных работ; Определить объем работы по каждому виду оборудования; Наиболее рационально организовать труд и заработную плату ремонтных рабочих; Определить парк запчастей для ремонта оборудования; Снизить себестоимость ремонтных работ.Система планово-предупредительных ремонтов (ППР) представляет собой комплекс организационно-технических мероприятий по уходу, надзору за оборудованием, обслуживанию и ремонту его для содержания в нормальном рабочем состоянии, обеспечения максимальной производительности и увеличения сроков эксплуатации. Введение системы ППР предупреждает прогрессирующий износ оборудования, устраняет возможность случайного выхода его из строя, создает необходимые условия для предварительной технической подготовки к ремонту и выполнения его в кратчайшие сроки.
("27") Планировать и организовывать обслуживание и ремонт оборудования по системе ППР можно только изучив закономерности физического износа деталей и узлов машин. Так как различные части машин и оборудования имеют неодинаковую износостойкость, а следовательно, и различную долговечность в зависимости от нагрузки, воспринимаемой в процессе работы и свойств материалов, из которого они сделаны, то сроки их замены и восстановления наступают не одновременно. Техническая сложность выполнения различных работ, таким образом, лежит в основе классификации ремонтов в системе ППР.
Система ППР состоит из следующих видов (стадий):
Повседневного текущего ухода и надзора за оборудованием (межремонтное обслуживание оборудования); Периодического осмотра оборудования и выполнения часто повторяющихся ремонтных операций: смазки, проверки на точность, промывки и др. Планового ремонта.Повседневный текущий уход и надзор включает мероприятия, обеспечивающие содержание его в постоянной эксплуатационной готовности и удлиняющие межремонтный период. Он осуществляется дежурно-ремонтной группой рабочих и производственными рабочими, обслуживающими данное оборудование на основе специальных инструкций, по заранее составленным графикам. Дежурно-ремонтные рабочие следят за выполнением правил эксплуатации оборудования производственными рабочими, проводят наружный осмотр всех видов оборудования, мелкий ремонт без замены деталей и устранение незначительных неполадок.
Межремонтное обслуживание оборудования включает выполнение следующих операций:
- очистка оборудования от загрязнений; проверка работы механизмов управления и контрольно-измерительных приборов; проверка неисправности кожухов и ограждений движущихся механизмов; контроль и регулирование уплотнений смазочных устройств; проверка состояния привода, муфт, гибких передач, неподвижных соединений; устранение мелких дефектов, обнаруженных в течение рабочей смены или при передаче оборудования между сменами.
Периодический осмотр проводится для проверки технического состояния оборудования через определенные, установленные графиком промежутки времени. При таком осмотре главные узлы машины чаще всего не разбирают для выявления степени износа отдельных деталей. При плановом осмотре устраняют мелкие дефекты, которые могут отрицательно повлиять на работу оборудования до очередного текущего ремонта, проверяют работу оборудования на точность. Период между профилактическими осмотрами устанавливается по каждому виду оборудования в зависимости от его состояния и условий эксплуатации и выражается в днях. При работе предприятия на прерывной рабочей неделе (заводы вторичного виноделия, кондитерские, макаронные фабрики) периодические осмотры проводят в нерабочие дни. При непрерывной работе предприятия периодические осмотры планируются специальными графиками осмотров.
При осмотре могут выполняться следующие работы:
- внешний осмотр для определения технического состояния быстроизнашивающихся деталей, узлов, агрегатов в целом; вскрытие крышек для осмотра состояния отдельных механизмов; проверка состояния трущихся поверхностей, зачистка задиров; подтяжка ослабленных крепежных соединений; проверка состояния и заполнение системы смазкой; ("28") регулировка подшипников, муфт, цепных, ременных передач, зубчатых сцеплений и т. д.; проверка состояния и ремонт оградительных устройств; выявление деталей, требующих замены при близлежащем плановом ремонте; составление предварительной ведомости дефектов для изготовления деталей; занесение данных о выполненных работах в журнал планового осмотра оборудования.
Плановый ремонт по объему выполняемых работ и источникам финансирования может быть разделен на 3 категории: текущий, средний, капитальный.
Текущим (Т) называется минимальный по объему работ ремонт, при котором заменой или восстановлением быстро изнашиваемых деталей и регулированием механизмов достигается нормальная работа оборудования до очередного планового ремонта.
Объем текущего ремонта составляет не менее 20 % объема капитального ремонта. Производится текущий ремонт на месте установки оборудования силами ремонтного и дежурного персонала производственного цеха. Руководит ремонтом и отвечает за его качество и своевременность проведения механик цеха. Текущий ремонт оборудования должен быть обеспечен материалами, запасными частями и рабочей силой.
При проведении текущего ремонта могут выполняться следующие работы:
- частичная разборка оборудования, подетальная разборка узлов (наиболее изношенных); чистка и промывка деталей разобранных узлов; замена изношенных частей и деталей (пальцев, втулок, роликов и т. д.); регулировка и замена изношенных подшипников; ремонт и замена деталей, изношенной арматуры; замена изношенных уплотнительных устройств; занесение в паспорт оборудования результатов выполнения ремонта.
Наряду с выполнением перечисленных работ осуществляются все мероприятия, аналогичные тем, которые проводятся при периодическом осмотре.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 |
