Средний ремонт (С) – ремонт, выполняемый для восстановления исправности и частичного восстановления ресурсов оборудования с заменой или восстановлением составных частей ограниченной номенклатуры и контролем технического состояния составных частей. Средний ремонт выполняется в объеме, установленном в нормативно-технической документации. Объем среднего ремонта составляет не менее 50 % от объема капитального ремонта. Как правило, средний ремонт производится на месте установки оборудования силами ремонтного и дежурного персонала производственного цеха. Руководит ремонтом и отвечает за его качество и своевременность механик цеха.
При среднем ремонте может быть выполнен следующий объем работ:
- замена изношенных шестерен, звездочек; ("29") замена или ремонт изношенных валов, ремней, цепей; ремонт подшипников скольжения; замена изношенных подшипников качения; ремонт или замена трубопровода, арматуры, воздуховодов, элементов теплообмена; капитальный ремонт отдельных узлов аппарата; ремонт привода, изоляции поверхности, окраска оборудования.
Объем работы по среднему ремонту устанавливается дефектной ведомостью, которая составляется после разборки машины.
Капитальный ремонт (К) – вид планового ремонта, осуществляемого с целью восстановления ресурса оборудования с заменой или восстановлением любых его частей (включая базовые) и их регулировкой. Проводится капитальный ремонт силами ремонтно-механического цеха, а также другими организациями по договору. Руководит капитальным ремонтом и отвечает за своевременность и качество его проведения главный механик предприятия.
Капитальный ремонт – это наибольший по объему и сложности ремонт, требующий полной разработки и ремонта всех базовых деталей, замены изношенных частей, узлов, восстановления деталей, проверки на точность. При необходимости модернизации оборудования ее совмещают с очередным капитальным ремонтом. При проведении капитального ремонта выполняется весь объем работ среднего ремонта, а также осуществляются:
- подетальная разборка всех узлов оборудования; ремонт или замена корпусных деталей, фундаментов, опор; замена изоляции поверхности, футеровки, обмуровки; выверка и балансировка отдельных узлов и машин в целом.
Системы планово-предупредительных ремонтов
Различают следующие системы выполнения ППР:
- система послеосмотровых ремонтов; система периодических осмотров и ремонтов; система стандартных (принудительных ремонтов).
Система послеосмотровых ремонтов характеризуется тем, что вид очередного ремонта, его содержание, объем и сроки выполнения заранее не планируются, а определяются по результатам плановых осмотров и наблюдения за состоянием оборудования и его эксплуатацией.
Система периодических осмотров и ремонтов заключается в том, что вид ремонта, периоды между ремонтами планируются заранее, исходя из минимальных сроков службы деталей. Объем и содержание очередных ремонтов при этой системе корректируют по фактическому состоянию оборудования, выявленному при плановом осмотре, предшествующем ремонту и во время осуществления самого ремонта.
Система стандартных (принудительных) ремонтов основана на том, что все виды ремонта, периоды между ремонтами, сроки, содержание и объем их определяют и планируют заранее. Эти условия являются стандартными, строго установленными в принятых нормах. При этой системе ввод оборудования в ремонт производится принудительно, независимо от его состояния. Система стандартных ремонтов основана на научно установленных сроках службы деталей, высокой технической организации всего комплекса ремонтных работ.
("30") Выбор системы осуществления ППР находится в зависимости от степени обоснованности и точности нормативных данных о сроках службы деталей, устойчивости режима эксплуатации оборудования, от типа производства.
На предприятиях пищевой промышленности преобладает применение системы периодических ремонтов.
Выполнению любых ремонтных работ предшествует специальная подготовка, которая включает:
- заблаговременное обеспечение технической документацией, необходимой для ремонта и технического обслуживания; подготовку ремонтной базы, имеющей мощность, достаточную для выполнения предусмотренных планом объемов работ и поддержания в исправности ее оборудования; материальное обеспечение работ, упорядочение хранения материалов и деталей, поддержание в исправности инструмента и приспособлений; подготовку рабочих, освоение ими прогрессивных приемов работ и требований, содержащихся в технической документации; организационную подготовку.
После составления плана по ремонту и техническому обслуживанию, подлежащим выполнению в ремонтно-механическом цехе, необходимо определить готовность ремонтной базы для его выполнения. Для этого сопоставляют численность рабочих, необходимую для выполнения работ, предусмотренных годовым планом, с имеющейся численностью; сравнивают площадь, необходимую для выполнения слесарно-сварочных и разборочных работ при ремонте оборудования, изготовлении деталей или их восстановлении для ремонта и технического обслуживания, с имеющейся площадью ремонтно-механического цеха; сопоставляют количество и мощность оборудования, необходимые для проведения ремонта.
Одно из самых важных мероприятий по предупреждению производственного травматизма – организация инструктажа. До конца ремонта около пускового устройства должна быть вывешена табличка с надписью: «Не включать, ремонт», работы под монтируемым или демонтируемым оборудованием разрешается проводить только при наличии прочных опорных приспособлений, подведенных под это оборудование.
Организационная подготовка ремонта предусматривает:
Своевременную остановку на ремонт предприятия, участков, отдельных видов оборудования; Подготовку всей необходимой технической и ремонтной документации; Доведение календарных графиков и оперативных заданий до всех исполнителей ремонта, а также их согласование со специализированными ремонтными организациями; Учет и ответственность за выполнение ремонтных работ; Материально-техническое обеспечение ремонтной службы, складского и смазочного хозяйства; Подготовку рабочих мест ремонтников; Проверку соответствия состава исполнителей (количественного и профессионального) заданным объемам и характеру предстоящих ремонтных работ.Особенности проведения ремонтных работ на предприятиях пищевой промышленности
Конкретная форма осуществления система ППР зависит от особенностей работы отдельных предприятий. В пищевой промышленности следует выделять:
("31") Предприятия, работающие непрерывно (хлебопекарные, молочные, некоторые мукомольные предприятия и др.). Для проведения текущего ремонта и осмотров оборудования на них ежемесячно выделяются специальные дни, которые получили название декадных остановок. Кроме того, один раз в год они останавливаются на продолжительный период для осуществления капитального ремонта оборудования, его модернизации, а также проведения других работ по обновлению основных фондов. Частота и продолжительность декадных остановок на разных предприятиях неодинакова: чаще всего 2-3 раза в месяц. Длительность каждой остановки составляет в таких случаях 16-24 ч. Некоторые предприятия останавливаются для проведения ремонта на 10-12 часов еженедельно. Продолжительность годовой остановки на ремонт по отдельным предприятиям также неодинакова и в среднем составляет 1 месяц.Если предприятия работают непрерывно, но загрузка некоторых цехов непостоянна в связи с сезонностью поступления сырья, то при составлении графика ремонта оборудования изучают возможность сдвига основных видов ремонта на период минимального по объему поступления сырья. Так, для предприятий мясной промышленности это будет II и III кварталы (максимальная переработка скота приходится на осенний период), а для предприятий молочной промышленности – I и IV кварталы (так как максимальное поступление молока приходится на весенне-летний период).
Несезонные предприятия с прерывным режимом работы (большинство мукомольных и крупяных заводов, макаронные, кондитерские фабрики, мясокомбинаты и др.). Их характерной особенностью работы является наличие общих выходных дней, в связи с чем представляется возможным ремонтное обслуживание части оборудования, включая проведение капитального ремонта некоторых машин, проводить в общие выходные дни. При этом осмотры и ремонт машин должны осуществляться только ремонтным персоналом, отдых которому представляется в другие дни недели. Проведение ремонтных работ в общие выходные дни не устраняет декадных и годовых остановок на ремонт. Но их частота и продолжительность в связи с уменьшением объема работ могут быть значительно сокращены. Переход предприятий на 5-дневную рабочую неделю позволил в более широких масштабах организовать силами ремонтного персонала не только текущий, но и капитальный ремонт оборудования. Сезонные предприятия (сахарные, плодоовощные, хлебоприемные пункты и др.) напряженно работают в течение 1-6 месяцев в году. Затем объем основных работ постепенно уменьшается, напряженность работы спадает и основные фонды могут вводиться в ремонт. Ремонтные работы здесь выполняются в межсезонный период, который продолжается от 6 до 10 месяцев. Ремонт начинается в конце предшествующего года и заканчивается к концу первой половины следующего года. Соответственно идет и планирование ремонтных работ. В период напряженных работ ремонтные работы ограничиваются проведением осмотров и выполнением случайных, внеплановых ремонтов.С организационной точки зрения наиболее сложно осуществить систему ППР оборудования на предприятиях первой группы, работающих непрерывно. Экономически выгодно проводить капитальный ремонт машин на машиностроительных заводах, изготовляющих оборудование для предприятий пищевой промышленности. Такая организация ремонтных работ обеспечивает улучшение качества ремонта оборудования, снижает затраты на ремонт и повышение производительности труда. Вместе с тем, заводы-изготовители получают возможность изучить характер износа деталей машин и их узлов, на этой основе совершенствовать оборудование для предприятий пищевой промышленности.
Ремонтные работы на предприятиях пищевой промышленности осуществляются в соответствии с графиком, который составляется работниками службы главного механика совместно с начальниками цехов в конце каждого года. На основе годового графика для организации оперативного руководства ремонтными работами составляется план ремонтов и осмотров на каждый месяц. В нем указывают по вертикали перечень оборудования, а по горизонтали – месяцы года (с разбивкой по неделям или декадам). Отдельные виды ремонта отмечают на графике условными обозначениями на пересечении соответствующих граф. Графики могут быть составлены отдельно по каждому виду ремонта или всем видам ремонта, запланированным на год по данным «Личной карточки машины» и «Дефектных ведомостей».
При составлении годового плана-графика ремонта оборудования следует учитывать, что при наилучшей организации технического обслуживания и ремонта необходимость выполнения внеплановых ремонтов не может быть полностью устранена. В связи с этим предусматривается планирование резерва на непредвиденные ремонтные работы при составлении годового плана-графика в размере 5 % объема работ.
Рациональная организация и планирование ремонта должны обеспечить бесперебойную высокопроизводительную работу оборудования, оптимальную продолжительность межремонтных периодов и минимальные материальные и трудовые затраты на ремонт.
Ремонтный цикл и его структура
Исходными данными для составления плана ремонтных работ являются продолжительность и структура ремонтного цикла, длительность межремонтного и межосмотрового периодов, нормативы простоев оборудования в ремонте, трудоемкость ремонтных работ и категория сложности ремонта.
Ремонтный цикл – это продолжительность работы машины (в годах, месяцах или часах) между двумя капитальными ремонтами, либо время от ввода машины в эксплуатацию до первого капитального ремонта. За этот период осуществляется несколько осмотров, средних и текущих ремонтов.
Количество и последовательность чередования осмотров, средних и текущих ремонтов составляют структуру ремонтного цикла. Продолжительность и структура ремонтного цикла для разных видов оборудования различны и зависят от их конструктивных особенностей, условий эксплуатации, организации межремонтного обслуживания и т. д. Например, ремонтный цикл солодорастильных ящиков равен 36 месяцев, его структура К-О-О-О-Т-О-О-О-Т-О-О-О-К (осмотры проводятся один раз в три месяца); ремонтный цикл солодосушилок горизонтальных тоже 36 месяцев, однако структура К-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-С-О-О-О-О-О-Т-О-О-О-О-О-К (осмотры проводятся один раз в месяц).
Продолжительность работы оборудования между двумя очередными (смежными) плановыми ремонтами (двумя текущими, текущим и средним или текущим и капитальным) называется межремонтным периодом.
Продолжительность работы оборудования между двумя очередными плановыми (смежными) осмотрами или между осмотром и ближайшим плановым ремонтом называется межосмотровым периодом.
Межремонтный период определяется сроком службы изнашивающихся деталей. Простои оборудования, связанные с выполнением плановых и внеплановых ремонтов и технического обслуживания, в продолжительность ремонтного цикла не входят.
Продолжительность ремонта оборудования зависит от вида ремонта, категории сложности, состава и квалификации ремонтной бригады и организационно-технических условий, при которых производится ремонт.
Продолжительность ремонта оборудования (Д) определяется по формуле:
Д = Р * Нпр, где Р – категория сложности ремонта; Нпр – норма продолжительности ремонта на единицу ремонтосложности, сут.
Нормы продолжительности ремонта рассчитываются отдельно для оборудования неавтоматизированного и автоматизированного производства. Их уровень зависит от вида ремонта, видов оборудования, а также графика работы предприятия (в одну, две или три смены).
Количество ремонтов и осмотров в ремонтном цикле можно определить исходя из продолжительности цикла и периодов между ремонтами.
("32") Число капитальных ремонтов определяют исходя из продолжительности амортизационного периода и ремонтного цикла:
Кк = (Ап / Тц) –1, где Ап – амортизационный период (годы); Тц – ремонтный цикл (годы).
Если предусматривается замена устаревшей машины более совершенной, то проводится не капитальный, а текущий ремонт машины для возможности ее временного использования до демонтажа.
Сроки выполнения капитального ремонта совпадают со сроками проведения одного среднего и одного текущего ремонта, а сроки выполнения каждого среднего и текущего ремонта совпадают со сроками выполнения планового осмотра.
Количество средних ремонтов за один ремонтный цикл Кс определяется:
Кс = (Тц / tc) – 1, где tс – период между двумя плановыми средними ремонтами, дни.
Количество текущих ремонтов в одном ремонтной цикле Кt:
Кt = (Тц / tт) – (Кс + 1), где tт – период между двумя плановыми текущими ремонтами, дни.
Количество плановых осмотров в одном ремонтном цикле Ко может быть определено:
Ко = (Тц / tо) – (Кс + Кт +1), где tо – период между двумя плановыми осмотрами, дни.
Для определения трудоемкости ремонтных работ (количества человеко-часов, необходимого для выполнения отдельных видов ремонта той или иной машины) все оборудование в зависимости от сложности, конструктивных и технологических особенностей, размеров обрабатываемых деталей классифицируется на группы сложности. Основанием для определения категорий сложности ремонта оборудования служат паспортные технические характеристики.
Оценка сложности ремонта отдельной машины и всего оборудования производится по отношению к трудоемкости ремонта машины, принятой за эталон. Сложность капитального ремонта этой машины, выраженная в трудоемкости, принимается равной 1. Категория сложности ремонта любой другой машины определяется как отношение трудоемкости ее капитального ремонта к трудоемкости ремонта машины-эталона. Трудоемкость, характеризующая первую категорию сложности, принимается за условную ремонтную единицу, а трудоемкость второй категории сложности – за две единицы и т. д. Следовательно, если машина отнесена к i-той категории сложности, то трудоемкость ее капитального ремонта равна i ремонтным единицам. Показатели ремонтосложности упрощают а Дефектная ведомость позволяет изучить степень износа отдельных деталей, уточнить срок их службы и ресурс, принять меры к повышению износостойкости отдельных деталей и сборочных единиц
Роль и значение складского хозяйства. Виды складов.
Важную роль в обеспечении бесперебойной и экономичной работы предприятий пищевой промышленности играет складское хозяйство. Пищевые производства являются, как правило, материалоемкими. Они потребляют ежедневно значительное количество сырья и выдают для отпуска потребителям большие объемы готовой продукции. Для хранения запасов сырья и готовой продукции, а также других эксплуатационных материалов на предприятиях необходимо иметь развитую сеть специально приспособленных помещений и сооружений. В общей стоимости основных производственных фондов такие сооружения и специальные помещения для хранения запасов на предприятиях пищевой промышленности занимают высокий удельный вес. Наличие хороших складских помещений, соблюдение необходимого режима при хранении сырья, готовой продукции уменьшает их потери, а, следовательно, имеет решающее значение для снижения себестоимости продукции.
Складское хозяйство предприятий пищевой промышленности включает сеть складов со специальными устройствами и оборудованием для помещения, штабелирования и хранения грузов (сырья, материалов, готовой продукции и т. п.), а также с весовым и измерительным оборудованием, вычислительной техникой, противопожарными средствами.
Склады – это один из важнейших элементов системы складского хозяйства, представляющие здания, сооружения и разнообразные устройства, предназначенные для приемки, размещения и хранения поступивших на них грузов, подготовки их к потреблению и отпуску потребителю.
Склады классифицируют по следующим основным признакам:
- По назначению в процессе производства и реализации продукции:
- По условиям хранения материальных ценностей:
- По характеру хранимых ценностей:
- По объему работы:
Задачи и функции организации складского хозяйства на предприятиях пищевой промышленности
Основными задачами складского хозяйства предприятий пищевой промышленности являются:
- своевременное обеспечение производства сырьем, материалами, запасными частями и другими необходимыми материальными ценностями; обеспечение сохранности материальных ценностей на складах; снижение затрат, связанных с осуществлением складских операций и с содержанием складов; повышение производительности труда и улучшение условий труда рабочих, обслуживающих склады; улучшение использования территории предприятия.
В процессе выполнения этих задач складское хозяйство предприятий пищевой промышленности осуществляет следующие функции:
Аккумулирует материальные ресурсы в объемах и номенклатуре, достаточных для устойчивой ритмичности процесса производства; ("34") Надлежащее хранение и учет материальных ценностей на складах; Планомерное, бесперебойное и комплексное снабжение цехов и участков материальными ресурсами; Подготовка сырья (материалов) к непосредственному потреблению; Отгрузка готовой продукции потребителям; Функции выравнивания:- выравнивание по времени для тех отраслей, в которых время производства продукции не соответствует времени возникновения спроса на нее; выравнивание по количеству – относится к тем предприятиям, которые работают серийно и, учитывая задачи экономии затрат, производят большее количество продукции (оптимальными партиями), чем это нужно исходя из текущего спроса; выравнивание объемов необходимо там, где местоположение производств не соответствует нахождению потребителя продукции, что требует привлечения транспортных средств (например, предприятия, производящие чай, отправляют его в те районы, где он не произрастает; выравнивание ассортимента необходимо для предприятий, производящих широкий ассортимент продукции, потребность в котором возникает в разные периоды времени. Эту функцию в основном выполняют снабженческие материальные склады на предприятиях пищевой промышленности, хранящие широкий ассортимент материальных ценностей (запасные части для ремонта оборудования, вспомогательные материалы и и. п.).
Организация работы складского хозяйства
В организацию складского хозяйства входят выбор вида склада, определение количества складов, расчет площади складских помещений, выбор складского оборудования и инвентаря, размещение складов по отношению к объектам потребления хранимых ценностей, организация рациональной работы складов.
Приемку и размещение материальных ценностей, организацию их хранения, учет и отпуск осуществляют работники складского хозяйства – снабженцы, кладовщики, учетчики.
Приемка сырья – это получение его от поставщиков, проверка его количества и качества путем сопоставления с документами, поступающими одновременно с партиями сырья, материалов, топлива и пр.
Качество поступающих материальных ценностей (главным образом сырья) проверяется работниками ОТК и химической лабораторией, которая производит контрольные проверки с целью установить соответствие поступающего сырья и материалов стандартам, техническим условиям или условиям заключенных договоров.
Организация хранения материальных ценностей состоит в правильном их учете, размещении, штабелировании, соблюдении температурных режимов, предохранении от порчи и предотвращении их расхищения.
Отчетным документом, отражающим движение сырья и материалов, проходящих через склад, является оборотная ведомость. В ведомости содержатся данные о приходе и расходе сырья и материалов за отчетный период.
Периодически на складах проводится инвентаризация, т. е. опись имеющихся в наличии фактических остатков материальных ценностей на определенную дату. Инвентаризацию проводит комиссия, назначенная руководителем предприятия. В результате инвентаризации на каждый вид материальных ценностей составляется акт, в котором отражаются наличные остатки. Акт подписывается всеми членами комиссии и материально ответственными лицами.
Инвентаризация служит для выявления перерасхода или недостачи сырья и материалов, а также для сопоставления наличных запасов с нормативными.
Для размещения сырья, готовой продукции и других материальных ценностей важно определить габариты (длину, ширину, высоту) склада, его общую и полезную площадь, количество оборудования (стеллажей, контейнеров, паллет и др.) для хранения сырья (материальных ценностей), коэффициент использования площади и объема склада, пропускную способность склада и другие параметры.
Прежде чем приступить к расчету, необходимо определить состав складских помещений и перечень продуктов, которые должны храниться в них. Группировка продуктов по отдельным кладовым производится с учетом количества наименований продуктов, объема хранения и допустимого товарного соседства. Расчет площади ведется по каждому виду сырья и продуктов согласно распределению по кладовым.
("35") Общая площадь складов включает:
- полезную грузовую площадь, то есть площадь, непосредственно занятую хранимым материалом (стеллажами, штабелями и т. д.); вспомогательную или оперативную площадь, занятую проездами и проходами; площадь, занятую приемочными и отпускными площадками; служебную площадь, занятую заводскими и другими служебными помещениями.
В целом при устройстве и размещении складов на территории предприятия должны соблюдаться следующие требования:
Склады необходимо размещать в непосредственной близости к производственным и вспомогательным цехам для минимизации внутризаводских транспортных расходов. Устройство складов должно позволять проводить инвентаризации без дополнительного перемещения грузов. Складские помещения должны отвечать требованиям, предъявляемым к помещениям для хранения соответствующих видов грузов (по температуре, влажности, освещенности, вентиляции и т. п.). При устройстве складских помещений должны быть соблюдены требования противопожарной безопасности. Складские помещения должны максимально полно использоваться (по площади, кубатуре). Расположение складов должно обеспечивать максимальные удобства транспортировки всех видов грузов в цеха и на склад. В складских помещениях должны быть созданы благоприятные условия для работы складских работников. Складские помещения должны иметь наилучшую связь с подъездными путями и т. д.Пути улучшения работы складского хозяйства
Под улучшением работы складского хозяйства понимают:
снижение затрат на единицу хранимого груза; сокращение трудоемкости складских операций; увеличение коэффициента использования емкости складских помещений; сокращение простоев основного производства по вине работников складского хозяйства; ("36") сокращение доли испорченных материальных ценностей (сырья, полуфабрикатов, готовой продукции и т. п.) по вине работников складского хозяйства и др.По итогам работы складского хозяйства за предыдущий период, а также по результатам инвентаризации и других проверок осуществляемой деятельности разрабатываются пути улучшения работы данного хозяйства. Ими могут быть:
- механизация и автоматизация погрузочно-разгрузочных и внутрискладских транспортных работ, позволяющие оперативно доставлять грузы по назначению по первому требованию потребителей, сократить численность рабочих склада, снизить трудоемкость складских работ; повышение квалификационного уровня складских работников, который позволит им работать с современным оборудованием, электронными средствами коммуникации, применять прогрессивные методы хранения грузов и т. п.; сдача в аренду некоторых пустующих складских помещений или оказание услуг хранения сторонним организациям, в том числе малым предприятиям того же профиля, что повысит коэффициент использования емкости склада, сократит затраты на единицу хранимого груза; оборудование складов электронными устройствами и сигнализацией, позволяющими контролировать и регулировать уровень отдельных складских запасов; полный контроль за деятельностью работников складского хозяйства (контроль правильности приема, размещения груза, ведения учета, соблюдения режимов хранения, выдачи груза и т. п.); материальная заинтересованность работников в повышении эффективности работы складского хозяйства; интеграция процессов «закупки-склад-производство-склад-сбыт» в единую систему.
Хорошо организованное складское хозяйство способствует внедрению передовых методов организации производства, ускорению оборачиваемости оборотных средств, снижению себестоимости продукции.
Значение и задачи сырьевого и материального обеспечения
предприятий пищевой промышленности
Сырье и материальные ресурсы – собирательный термин, обозначающий разнообразные вещественные элементы производства, используемые, главным образом, в качестве предметов труда – это собственно сырье, основные и вспомогательные материалы, покупные полуфабрикаты, малоценные быстроизнашивающиеся предметы (МБП), запасные части для ремонта оборудования, инструменты и др.
Сырьевое и материально-техническое снабжение предприятий пищевой промышленности – это процесс обеспечения предприятий всеми видами сырья и материальных ресурсов в требуемые сроки и в объемах, необходимых для нормального осуществления их производственно-хозяйственной деятельности.
От организации снабжения, а именно – от своевременности поступления сырья и материальных ресурсов в производство в необходимом количестве, ассортименте и должного качества в значительной мере зависят ритмичный и равномерный выпуск готовой продукции, ее качество и эффективность деятельности предприятия в целом.
Основные задачи рациональной организации обеспечения предприятия сырьем и материальными ресурсами – надежное (своевременное и бесперебойное) и качественное обеспечение производственных подразделений предприятий пищевой промышленности сырьем и материальными ресурсами, необходимыми для выполнения производственной программы с максимально возможной эффективностью; организация экономного расхода сырья и материалов; организация надлежащего хранения сырья и материалов, обеспечивающая их сохранность без снижения качества и с минимальными потерями; минимизация расходов на снабжение предприятия сырьем и материалами; совершенствование организации производства и снабжения.
В настоящее время предприятия самостоятельно выбирают как поставщиков сырья и материальных ресурсов, объем и ассортимент закупаемой продукции, так и покупателей готовой продукции на основе заключения договоров. Такое партнерство юридически защищено, а цены являются одним из главных условий обмена наряду с условиями закупки. Возрастает роль посредников при доведении готовой продукции до ее конечного потребителя, которые выступают не в роли органов государственного управления, а в качестве партнеров по хозяйственной деятельности, способствующих надежному функционированию рынка.
Появляются новые для российских предприятий методы организации и управления материальными потоками, названные логистическими, интегрирующими процессы организации, планирования и управления всеми материальными ресурсами на предприятии в единую систему для обеспечения максимальной эффективности работы предприятия в условиях рынка.
Функции отдела сырьевого и материально-технического снабжения
Снабжение предприятий сырьем и материальными ресурсами осуществляется отделами материально-технического снабжения. На небольших предприятиях функции снабжения выполняют отдельные работники или группы в составе хозяйственного отдела предприятия. На средних и крупных предприятиях их выполняют отделы материально-технического снабжения. В производственных объединениях и на комбинатах на головном предприятии организована централизованная служба снабжения, а в филиалах и на производствах созданы группы снабжения для обеспечения цехов материалами и сырьем.
("37") Организационная структура отдела материально-технического снабжения зависит от типа производства, его масштабов, номенклатуры потребляемых сырья и материалов, степени кооперирования с другими предприятиями, наличия транспортных путей и территориального размещения предприятий и других факторов.
Главной функцией отдела сырьевого и материально-технического снабжения является приобретение сырья и материальных ресурсов для обеспечения ими предприятия и его подразделений.
Для рациональной организации обеспечения предприятий пищевой промышленности сырьем и материальными ресурсами необходимо:
Своевременно подать точно просчитанный заказ на закупку сырья и материальных ресурсов и правильно выбрать поставщика; Осуществлять контроль времени выполнения заказа (с учетом необходимого времени упреждения); Осуществлять контроль процесса поставок закупленных сырья и материальных ресурсов (уточнение, корректировка заказа, сроков фактических поставок и т. д.).Для правильного и точного определения объема и ассортимента закупок, эффективного функционирования отдела снабжения любого предприятия нужна полная информация о том, какая продукция будет производиться и какое сырье и материальные ресурсы необходимы для ее производства.
Чем точнее рассчитывается потребность в сырье и материалах, тем выше уровень организации и тем меньше должна быть величина страховых запасов и возможное отклонение от программы.
Существует несколько методов определения потребности в сырье и материалах. Основные из них:
Организация закупок сырья
На основе полученных данных о требуемом ассортименте и количестве сырья и материалов происходит процесс организации закупок, состоящий из следующих этапов:
Этап сбора информации. На этом этапе происходит изучение каталогов, журналов, справочников, получение информации о репутации поставщиков; о качестве и ценах на сырье и материалы отдельных поставщиков, их платежеспособности, местах расположения складов, с которых осуществляется отгрузка сырья и материалов; сравнение качеств сырья и материалов поставщиков с качеством сырья и материалов, имеющихся на рынке. Этап анализа собственных потребностей и возможностей поставщиков. На этом этапе предстоит решить вопрос: все ли сырье и материалы следует закупать. Возможно, некоторые виды сырья и полуфабрикатов целесообразно изготовить на собственном предприятии. Этап выбора стратегии закупок. Стратегия закупок, как правило, зависит от вида закупаемого сырья, материалов, производимой продукции, типа производства, наличия складских помещений, оборотных средств, сезонности работы предприятия поставщика и производителя.Выделяют 4 основных стратегии закупок:
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 |
