- неразрушающие методы контроля прочности бетона.
1.1.19.1 Метод определения прочности бетона
по контрольным образцам
Данный метод применяется для определения прочности бетона на сжатие Rc и на растяжение Rbt. Основным руководящим документом при испытании образцов таким способом является ГОСТ «Бетоны. Методы определения прочности по контрольным образцам» [13]. Согласно ему в качестве контрольных образцов используются кубы с длиной ребер 100, 150, 200 или 300 мм, цилиндры диаметром 100, 150, 200 или 300 мм и высотой, равной двум диаметрам, а также призмы квадратного сечения размером 100х100х400 мм, 150х150х600 мм или 100х200х800 мм. В качестве основного применяется образец размерами 150х150х150 мм. К образцам предъявляются достаточно жесткие требования в части, касающейся их геометрических параметров. Данные требования напрямую связаны с качеством форм, в которых изготовляют образцы. Основные требования, предъявляемые к формам для изготовления контрольных образцов приведены в соответствующем ГОСТ «Формам для изготовления контрольных образцов бетона. Технические условия».
Бетонные образцы изготовляют на предприятии-изготовителе бетонной смеси с твердением в нормальных условиях, либо на строительной площадке из той же смеси, что и монолитная конструкция, при соблюдении тех же условий изготовления и твердения.
Образцы хранятся до достижения ими расчетного возраста, а затем испытываются. Кубы нужно испытывать в проектном возрасте (28 суток нормального твердения) и в установленном проектной документацией промежуточном возрасте (при снятии опалубки и так далее).
Основным видом прочностного показателя бетона является его прочность на сжатие. Для этого испытывают на прессе до разрушения образцы-кубы, цилиндры, а также образцы-половинки призм после испытания на растяжения при изгибе. Образцы устанавливают на предварительно очищенную от частиц бетона опорную плиту, проверяют их положение относительно продольной центральной оси пресса (используя риски на плите, дополнительные стальные плиты или специальное центрирующее устройство), совмещают верхнюю плиту пресса с верхней опорной гранью образца и нагружают до разрушения, фиксируя разрушающую нагрузку. В случае разрушения образца по одной из дефектных схем (рис. 1.32) результат испытания не учитывают. При нормальной схеме разрушения образца, когда куб приобретает форму двух усеченных пирамид (рис 1.32,а), прочность бетона на сжатие определяется с точностью до 0,1 МПа (1 кгс/см2) по формуле:
где Rc – прочность бетона на сжатие, МПа (кгс/см2);
P – разрушающая нагрузка, Н (кгс);
a – масштабный коэффициент для приведения прочности бетона к прочности бетона в образцах базовых размеров и формы;
A – площадь рабочего сечения образца, кв. мм (кв. см);
kw – коэффициент, учитывающий влажность образцов ячеистого бетона в момент испытания; для тяжелого бетона kw=1.
Рис. 1.32. Схема характера разрушения образцов при испытании на сжатие:
а – нормальное разрушение; б-д – дефектное разрушение
Коэффициент a учитывает масштабный фактор, т. к. при испытании образцов различного размера, изготовленных из одного замеса бетона, прочность получается неодинаковой. Это чаще всего объясняется проявлением неоднородности бетона, т. е. наличия в нем пустот, микротрещин, участков с пониженной прочностью, а прочность, как известно, определяется наиболее слабым участком. С увеличением размеров образца возрастает вероятность наиболее опасного дефекта.
По результатам испытания отдельных образцов определяется прочность бетона в серии, при этом отбраковываются аномальные результаты, которые отличаются от среднего значения прочности в серии более, чем на 15%. Прочность бетона в серии определяется как среднее арифметическое значение прочности в отдельных образцах по формуле:
где Rср – среднее значение прочности испытанного бетона, МПа (кгс/см2);
Ri – прочность бетона в отдельном образце, МПа (кгс/см2);
n – количество образцов, оставшихся в серии после отбраковки аномальных результатов.
Считается, что данный «разрушающий» метод контроля отличается наибольшей точностью и поэтому он принят как эталон при оценке других методов. Основным преимуществом является получение прямых результатов в единицах измерения прочности.
Также он имеет и свои недостатки. Здесь можно отметить, что на оценку прочности и однородности прочности бетона влияет множество субъективных факторов, таких как, форма контрольных образцов, точность их изготовления, методика испытаний, конструктивная особенность испытательных машин и пр.
1.1.19.2 Метод испытания образцов, изъятых из
монолитной конструкции
Иным является метод испытания образцов, изъятых из тела монолитной конструкции. Достоинством данного метода по сравнению с описанным выше будет максимальное соответствие бетона полученных образцов бетону в основной контролируемой конструкции, так как условия изготовления и хранения бетона в них будут идентичными. Это соответствие будет относиться и к прочности. Данный метод отражен в ГОСТ «Методы определения прочности по образцам, отобранным из конструкций» [7]. Указанный метод позволяет определить прочность бетона на сжатие Rc и на растяжение Rbt (при изгибе, раскалывании, осевом растяжении).
Пробы бетона для образцов отбирают путем выпиливания или выбуривания из конструкции или ее частей. Для этого применяется специальное оборудование с применением алмазных дисков или коронок, а также твердосплавного инструмента, обеспечивающего изготовление образцов требуемой точности и с минимальным повреждением структуры бетона. Наилучшим с точки зрения воспроизводимости результатов и наименее трудоемким является способ отбора из тела конструкции цилиндрических кернов. В настоящее время благодаря совершенствованию бурового инструмента и выпуску специальных станков он практически полностью вытеснил другие способы отбора образцов из затвердевшего бетона.
Так, существует большое количество фирм, которые производят множество типов сверлильных машин (рис. 1.33), которые позволяют изымать образцы-керны различных диаметров (за счет коронок различного размера (рис. 1.34)) в горизонтальной, вертикальной плоскостях и под углом. Перед высверливанием кернов устройство крепится к рабочей поверхности при помощи вакуумной подушки или других приспособлений, таким образом, происходит фиксация прибора, что позволяет рабочему не прилагать усилия для его удерживания. Для того чтобы не происходило нагревание режущей части во время сверления, к нему подводится водяное охлаждение.
Рис. 1.33. Станок для высверливания кернов
Рис. 1.34. Алмазные коронки для выбуривания бетонных кернов
Очень важным для правильной оценке прочности бетона является предотвращение повреждения структуры бетона при выбуривании кернов. Сохранность структуры зависит, в первую очередь, от применяемого инструмента, скорости выбуривания и свойств испытываемого бетона. Первая проблема в настоящее время решается использованием все более широко распространяемых коронок с алмазным напылением, имеющем повышенную твердость (рис. 1.34) и позволяющих получать керны достаточно хорошего качества (рис. 1.35). Вторая проблема решается производителями электрических бурильных машин путем создания инструментов с изменяющейся скоростью выбуривания. Проблема же, связанная с зависимостью качества керна от свойств испытываемого бетона, является наиболее сложной. Именно это является причиной ограничения области применения данного метода при испытании бетона в раннем возрасте и в густоармированных конструкциях. Следовательно, опасность повреждения структуры меньше при более прочных бетонах, однако и при этом наблюдалось появление трещин при попадании буровой коронки на включения крупных фракций заполнителя и на арматуру.
Рис. 1.35. Бетонный керн
Испытание полученных кернов также зачастую вызывают некоторые затруднения. Так при изъятии керна невозможно получить достаточно ровных опорных поверхностей, параллельных друг другу. В таком случае перед испытанием керна на прессе необходимо выполнить мероприятия по выравниванию опорных поверхностей. Для выравнивания поверхностей применяют шлифование или нанесение слоя быстротвердеющего материала. В качестве выравнивающих составов ГОСТ [31] допускает применение цементного теста, цементно-песчаного раствора, растворов на основе серы, эпоксидные композиты. Обе процедуры достаточно трудоемки и дороги, что является еще одним недостатком данного метода.
1.1.19.3 Неразрушающие методы контроля прочности
Имеется целая группа методов, у которых для получения косвенных характеристик нет необходимости разрушать бетон, а для получения их необходимы другие воздействия. К таким воздействиям можно отнести локальный удар, вдавливание другого, более твердого тела, распространение ультразвука и др. Методы, основанные на использовании косвенных характеристик, получаемых без разрушения бетона, называются неразрушающими.
Косвенные характеристики подбираются таким образом, чтобы они имели как можно более тесную связь своей величины с прочностью бетона. Значение функции, связывающей величину косвенной характеристики с прочностью, определяют экспериментально, путем одновременных испытаний контрольных образцов неразрушающим и эталонным методами. В качестве эталонного принимают метод испытания образцов на сжатие при помощи пресса.
Точность неразрушающих методов складывается из точности измерения принятой косвенной характеристики и точности используемой зависимости, посредством которой определяют прочность. Необходимым условием применения любого метода является возможность достаточно точно измерить необходимую косвенную характеристику. Для ряда методов нужна специальная аппаратура с высокой точностью измерения, например, времени распространения ультразвука. Но большее значения для точности неразрушающего метода является точность функциональной зависимости косвенной характеристики и прочности, т. к. достоверно установить эту связь бывает очень сложно и трудоемко. Здесь необходимо отметить непостоянство этой зависимости из-за изменений состава бетона, характеристик его компонентов, технологии бетонирования и твердения, состояния поверхности, условий испытания и других факторов.
Неразрушающие методы регламентируются ГОСТ «Бетоны Определение прочности механическими методами неразрушающего контроля» [5]. Рассмотрим несколько наиболее известных методов.
Метод упругого отскока
Метод упругого отскока основан на зависимости величины (высоты) отскока условно упругого тела при ударе его о поверхность бетона от прочности этого бетона на сжатие. В результате удара бойка (шарика или др.) о поверхность бетона одна часть кинетической энергии поглощается бетоном при проявлении пластических деформаций, а другая часть передается ударной массе (бойку) в виде реактивной силы, преобразующейся в кинетическую энергию отскока. Масса бетона должна быть бесконечно большой по сравнению с массой ударника, что должно исключить затрату энергии на перемещение бетонной массы.
Широкое распространение за рубежом получил молоток Шмидта, измерение прочности которым основано на принципе упругого отскока металлического бойка от исследуемой поверхности бетона. Прибор изготовляется в настоящее время трех модификаций: тип L с энергией удара 0,75 Дж для испытания тонкостенных (менее 10 см) бетонных элементов; тип N (рис. 1.36) с энергией удара 2,25 Дж для испытания бетонных конструкций средней массивности; тип М с энергией удара 3 Дж для испытания массивных конструкций.
Рис. 1.36. Склерометр Шмидта типа N:
1 - стержень-боек; 2 - испытываемый бетон; 3 – металлический корпус;
4 -ползунок; 5 - шкала; 6 - затвор; 7 - стержень; 8 - диск; 9 - крышка; 10 - болт; 11 - крышка; 12 - пружина; 13 - крючок; 14 - подвижная масса; 15 – пружина
Метод отрыва со скалыванием
Из числа механических методов, основанных на местном разрушении бетона, наибольшее распространение получил метод и . Он основан на заделке в бетон в процессе бетонирования специальных металлических анкеров с утолщенной головкой или разжимным конусом с последующим их изъятием путем вырывания с помощью пресс-насоса.
Прочность бетона на совместный отрыв и скалывание характеризуется усилием, необходимым для вырывания анкера из тела бетона.
Этот метод получил дальнейшее развитие в многочисленных отечественных и зарубежных решениях, предусматривающих испытание методом отрыва со скалыванием. Большинство из них отличается лишь конструкциями анкерных устройств, конструкцией пресс-насоса для вырывания анкера, учитываемыми косвенными характеристиками и особенностями градуировочных зависимостей.
Ультразвуковой импульсный метод контроля прочности
Ультразвуковой импульсный метод контроля прочности бетона относится к группе физических методов испытания строительных конструкций и сооружений.
Метод основан на использовании зависимости скорости распространения механических колебаний ультразвуковой частоты в бетоне от его прочности.
В России и странах СНГ разработана и серийно изготавливается ультразвуковая аппаратура, благодаря чему этот метод нашел широкое применение на строительных площадках и особенно на заводах ЖБИ. Метод оперативный и относится к группе неразрушающих методов. Хорошо поддается высокой степени автоматизации. При соблюдении определенных требований контроля точность метода сравнительно высокая и находится в пределах 10-15%. Опытные операторы при отработанной технологии достигают точности до 10%. Значительным достоинством этого метода является и то обстоятельство, что ультразвук проходит через всю толщину конструкции и собирает более полную информацию о бетоне, чем ранее рассмотренные неразрушающие методы, которые позволяю: судить только о поверхностном слое бетона.
Однако данный метод нельзя отнести к универсальному, поскольку на скорость распространения ультразвука влияют не только прочность бетона, но и множество других факторов, таких как состав, крупность заполнителя, влажность и др. Градуировочная кривая «скорость-прочность» действительна только для того состава бетона, для которого она построена, что является одним из существенных недостатков метода. Но для заводов ЖБИ при установившейся технологии, когда состав бетона и используемые материалы изменяются редко, зависимость скорости ультразвука от прочности является относительно стабильной. В этом случае ультразвуковой метод является наиболее предпочтительным по сравнению с другими методами.
Учитывая оперативность контроля, возможность многократного повторения испытания в одном и том же участке конструкции с целью оценки, как прочности бетона, так и его однородности, ультразвуковой импульсный метод рекомендуется к широкому внедрению на заводах ЖБИ и строительных объектах для контроля качества железобетонных изделий. Таким методом можно организовать как выборочный, так и сплошной контроль, следить за нарастанием прочности бетона во времени.
1.1.20 Возведение многофункциональных высотных зданий
1.1.20.1 Общие сведения
В последние годы российские строители активно осваивают высотное строительство. При поддержке московского правительства и значительных инвестициях в развитие инфраструктуры проект «Москва-Сити» быстро перешел в стадию реализации. Востребованность построенных офисных комплексов со стороны арендаторов, укрепила уверенность инвесторов о целесообразности развития строительства таких объектов в столице, а, возможно, и в других крупных городах РФ.
Успешный ход реализации столичной комплексной программы возведения высотных объектов «Новое кольцо Москвы» оказал существенное влияние на перспективы строительства высоток в регионах России. В итоге возникли планы возведения аналогичных комплексов в семи городах: Волгограде, Екатеринбурге, Казани, Калининграде, Красноярске, Нижнем Новгороде и Санкт-Петербурге.
Сложность вопросов проектирования и строительства высотных объектов общеизвестна и требует грамотного решения целого комплекса взаимосвязанных проблем. Проектирование и возведение высотных объектов требует высокопрофессиональных решений (часто нестандартных) множества сложных вопросов, основными из которых являются:
§ оправданная градостроительная и технологическая необходимость возведения;
§ предельно-допустимая этажность и высотность;
§ оптимальный выбор конструктивной системы с позиции предотвращения потери устойчивости основания и самого здания;
§ рациональное соотношение жилых и нежилых помещений;
§ эффективное функциональное взаимодействие объекта с транспортной и обслуживающей инфраструктурой города;
§ оптимальное размещение автостоянок личного транспорта;
§ пожарная и эвакуационная безопасность сооружения;
§ эффективность инженерных решений по жизнеобеспечению здания, энергоэффективности и ремонтопригодности систем, а также комфортности их обслуживания и т. п.
Уникальность многих объектов высотного строительства накладывает особые требования как к этапу их возведения, чтобы при реализации проектных решений не снизить заложенный уровень безопасности объекта, так и к стадии эксплуатации, на которой также необходима максимальная минимизация рисков путем организации комплексного мониторинга.
Основным материалом для высотного строительства в настоящее время является железобетон. Использование высокомарочных бетонов классов по прочности при сжатии от В80 требует необходимой производственной базы для производства в необходимых объемах качественных бетонных смесей, что далеко не просто даже по опыту московского строительства. Транспортные проблемы крупных регионов потребуют также организационных решений по соблюдению графика поставки товарного бетона на строящиеся объекты с целью соблюдения технологических режимов бетонирования.
Возведение высотных объектов – сложнейший и ответственнейший процесс, к выполнению которого должны допускаться только организации с сертифицированной системой менеджмента качества, прошедшие соответствующую подготовку в этом специфическом направлении строительства. Необходимость тщательного обучения инженерных и рабочих кадров, технического переоснащения строительных организаций связано с использованием неосвоенных нижегородцами технологий возведения. Так, наиболее эффективным является применение самоподъемных опалубочных систем, с которыми наши строители еще не сталкивались. К примеру, при возведении объектов в ОАЭ (Дубаи) широко используется технология бетонирования в скользящей опалубке, позволяющая обеспечить высокие темпы строительства, но значительно более технологически сложная, чем разборно-переставная, объемно-переставная и др.
Строительство высотных объектов невозможно без постоянного высокопрофессионального технологического сопровождения процессов возведения, включающего контроль значений технологических параметров, прочностных характеристик бетона в разном возрасте, проектирование корректирующих действий в случае отклонений от проектных значений характеристик и т. д.
Основными нормативными документами при проектировании и возведении высотных зданий считаются МГСН 4.19-2005 «Временные нормы и правила проектирования многофункциональных высотных зданий и зданий-комплексов в городе Москве» и МДС 12-23.2006 «Временные рекомендации по технологии и организации строительства многофункциональных высотных зданий и зданий-комплексов в Москве» [15,64].
1.1.20.2 Общие требования
1. Данный раздел согласно МДС 12-23.2006 [15] определяет требуемый уровень качества выполнения работ на строительной площадке по возведению конструкций высотных зданий из монолитного железобетона, их армирования, монтажа конструкций заводского производства и т. д. Эти работы должны иметь соответствующие показатели механической прочности, надежности и долговечности в эксплуатации.
2. Применение требований данного раздела предполагает, что до начала строительства в распоряжении подрядчика имеется:
- исчерпывающий пакет проектной документации;
- проект организации строительства - ПОС, который охватывает все процессы по возведению объекта в соответствии с проектом;
- проект производства работ - ППР, который охватывает все технологические операции по правильному и безопасному выполнению работ, использованию оборудования и машин, применению качественных материалов на всех этапах, вплоть до сдачи готового объекта.
3. При применении сборных заводских изделий и конструкций должно быть дополнительно обеспечено наличие технической документации на все сборные заводские изделия и конструкции, указаний по их монтажу и сочетаемости с монолитными конструкциями, выполненными на строительной площадке.
4. Работы должны выполняться персоналом необходимой квалификации, быть обеспечены оборудованием и материалами, удовлетворяющими соответствующим проектным требованиям.
5. Предполагается, что законченный объект после окончания строительства используется согласно проекту и на нем ведется технический надзор и мониторинг, удостоверяющий, что объект находится в нормальном рабочем состоянии, соответствующем проектному сроку службы, а также своевременно выявляются дефекты и отклонения при эксплуатации.
1.1.20.3 Проектные требования
1. Проектные требования должны включать в себя: всю необходимую информацию и технические требования для выполнения работ и согласований в процессе строительства; соответствующие ссылки на технические регламенты, предписания, технические нормативы, действующие для конкретного периода строительства.
2. К техническим нормативам относятся технические регламенты, национальные и международные стандарты и документы, утвержденные компетентными органами и указанные в проектной документации.
3. В проектной документации должны быть предусмотрены требования по ведению журналов производства работ и процедуры для внесения каких-либо изменений в ранее согласованные требования.
4. Если требуется обеспечение особо высокого качества работ, то эти требования должны быть отдельно обозначены в проекте.
5. Проектные требования должны включать обязательность процедур контроля качества работ или ссылки на соответствующие документы, определяющие эти процедуры.
6. Если требуется специальная документация на выполнение каких-либо работ, то в проекте должны быть указаны вид и уровень обязательности их применения.
1.1.20.4 Требования к бетону и составляющим материалам
1. Применение монолитного бетона в высотном домостроении предусматривает производство бетонных смесей как на приобъектных бетоносмесительных узлах, так и централизованное изготовление товарной бетонной смеси на заводах и растворобетонных узлах, ее транспортирование автобетоносмесителями на строительный объект, подачу и укладку бетонной смеси с использованием бетононасосных установок, по схеме "кран-бадья" и др.
2. Процесс производства сборных железобетонных конструкций включает изготовление бетонной смеси на предприятиях стройиндустрии и ее подачу к постам формования конструкций.
Требования к бетонам
3. Для высотного строительства в Москве могут применяться следующие бетоны: тяжелые и мелкозернистые, в том числе фибробетоны; высокопрочные модифицированные; легкие и особолегкие, в том числе модифицированные полистиролбетоны; ячеистые; специальные.
4. Тяжелые и мелкозернистые бетоны должны удовлетворять требованиям СНиП 52-01, ГОСТ 26633 и евростандарта EN 206-1, керамзитобетон должен соответствовать требованиям ГОСТ 25820. При воздействии агрессивных сред следует учитывать требования к бетону, изложенные в настоящих Рекомендациях.
5. Легкие бетоны должны соответствовать требованиям СНиП 52-01, ГОСТ 25820 и евростандарта EN 206-1.
6. Под специальными бетонами подразумеваются: жаропрочные бетоны; бетоны для радиационной защиты и др.
Составы и приготовление бетонных смесей
7. Составы бетонных смесей проектируют в соответствии с требованиями ГОСТ 27006 по утвержденному техническому заданию, предусматривающему соответствие технологических свойств бетонных смесей (подвижность, плотность, расслаиваемость, воздухововлечение и др.), темпов твердения, распалубочной, отпускной, проектной прочности и других строительно-технических свойств бетона в конструкциях требованиям нормативно-технической и проектной документации, условиям укладки и уплотнения бетонных смесей, условиям твердения бетона в готовых изделиях и конструкциях, предусмотренных в ППР для конкретного объекта.
8. Виды и характеристики материалов для приготовления бетона должны соответствовать требованиям технологических карт, утвержденных в установленном порядке.
Требования к составляющим материалам для бетонов на плотных заполнителях
9. Цементы для изготовления бетонов при строительстве многофункциональных высотных зданий и комплексов должны соответствовать требованиям ГОСТ 10178. Вид, марка цемента назначаются с учетом классов бетона в конструкции по всем нормируемым показателям качества, условий бетонирования, твердения, эксплуатационных требований и др.
10. Общие требования к заполнителям для тяжелых и мелкозернистых бетонов изложены в ГОСТ 26633.
11. Для приготовления тяжелых бетонов в качестве крупного заполнителя рекомендуется использование щебня из плотных изверженных горных пород, соответствующих требованиям ГОСТ 26633.
12. Щебень следует применять в виде раздельно дозируемых фракций при приготовлении бетонной смеси. Наибольшая крупность заполнителя должна быть установлена в стандартах, технических условиях или рабочих чертежах бетонных и железобетонных конструкций и, как правило, не превышать 20 мм. Содержание отдельных фракций щебня в смеси фракций (от 5 до 20 мм) должно соответствовать указанному в табл.1.22.
Таблица 1.22
Наибольшая крупность | Содержание фракций щебня в смеси фракций, % | |
Oт 5(3) до 10 мм | Oт 10 до 20 мм | |
10 | 100 | - |
20 | 25-40 | 60-75 |
13. Для получения высокопрочных бетонов рекомендуется использовать тонкодисперсные наполнители, в том числе: микрокремнезем; золу-унос по ГОСТ 25818; молотый доменный гранулированный шлак.
14. Добавки для бетонов должны соответствовать требованиям ГОСТ 24211.
15. Вода для приготовления всех видов бетонов должна отвечать требованиям ГОСТ 23732.
Сталефибробетон
16. Сталефибробетон изготавливается из тяжелого или мелкозернистого бетона, армируемого дисперсностальной фиброй, равномерно распределяемой в его объеме.
17. Подбор составов сталефибробетонных смесей, технология их приготовления, транспортирования и укладки принимаются и выполняются в соответствии с основными положениями ГОСТ 7473, СНиП 3.09.01 и указаниями РТМ 17-02, РТМ 17-01.
18. Качество сталефибробетонной смеси и материалов для ее приготовления должно удовлетворять требованиям ГОСТ 7473, РТМ 17-02, РТМ 17-01 и проектной документации на изделие, конструкцию или сооружение.
19. Условное обозначение сталефибробетонной смеси принимается по аналогии с ГОСТ 7473 для бетонной смеси с добавлением в ее обозначение букв "СФ" (в начале обозначения), с указанием под чертой процента фибрового армирования по объему и через тире - условного обозначения используемой фибры.
20. Оформление технической документации на сталефибробетонные смеси выполняется в соответствии с ГОСТ 7473 с дополнительным указанием: содержания фибры в кг на 1 м3 смеси, технических условий на ее производство и марки фибры.
21. В качестве вяжущих для приготовления сталефибробетона рекомендуется применять портландцементы не ниже марки 400, отвечающие требованиям ГОСТ 10178.
22. Допускается при экспериментальном обосновании применение напрягающих цементов и вяжущих с компенсированной усадкой, обеспечивающих коррозионную стойкость фибры в бетоне.
23. В качестве крупного заполнителя для сталефибробетона рекомендуется применять щебень из плотных горных пород по ГОСТ 8267 и ГОСТ 26633 с максимальным размером зерен до 10 мм.
Допускается при техническом обосновании применять щебень с максимальной крупностью зерен до 20 мм с ограниченным содержанием фракции 10-20 мм в количестве до 25% массы.
24. В качестве мелкого заполнителя для тяжелого и мелкозернистого сталефибробетона следует применять кварцевый песок по ГОСТ 8736 и ГОСТ 26633 с модулем крупности не ниже 2,0.
25. Фибра должна отвечать характеристикам, указанным в соответствующих технических условиях.
26. Для регулирования свойств сталефибробетонных смесей, для обеспечения их подвижности и удобоукладываемости рекомендуется применять химические добавки, пластифицирующие, водоредуцирующие добавки или комплексные модификаторы бетона.
Химические добавки для сталефибробетона должны соответствовать ГОСТ 24211.
В качестве модификатора может применяться комплексный модификатор бетона типа МБ-01 различных марок на основе микрокремнезема и суперпластификатора.
27. Выбор вида добавок и их дозировку следует производить как для обычного бетона.
Приготовление сталефибробетонных смесей
28. Сталефибробетонные смеси должны приготавливаться, как правило, в стационарных условиях производства на действующих БСУ или специально оборудованных постах, либо на специализированных передвижных установках, в том числе с использованием автобетоносмесителей.
29. Приготовление сталефибробетонной смеси следует производить с соблюдением требований ГОСТ 7473 и СНиП 3.09.01.
30. При приготовлении сталефибробетонной смеси следует руководствоваться требованиями РТМ 17-02, РТМ 17-01 и соответствующей технологической картой.
31. Сталефибробетонные смеси приготавливают, как правило, в серийных бетоносмесителях принудительного действия. Допускается использование также других видов смесителей, обеспечивающих получение однородной бетонной смеси.
32. Для обеспечения равномерности распределения фибр в объеме сталефибробетонной смеси и исключения возможности образования в ней комков сцепившихся фибр ("ежей") рекомендуется следующее:
- изменение консистенции бетонной смеси при заданной удобоукладываемости за счет введения пластифицирующих добавок;
- равномерная подача фибр в смеситель с использованием для этого специальных устройств (диспергаторов); подача полной дозы фибр в смеситель на замес сталефибробетонной смеси в один прием не допускается;
- сокращение продолжительности (в пределах технологического регламента) времени перемешивания смеси.
33. Операцию подачи стальных фибр в работающий смеситель осуществляют с помощью специальных устройств - диспергаторов, например, в виде вращающегося цилиндрического барабана с продольными отверстиями в его стенке ("беличьего колеса") или вибросита с направляющим лотком, устанавливаемых над бетоносмесителем. Фибры (навеску на замес) помещают в барабан или на вибросито, с помощью которых обеспечивают за счет действия центробежных (или вибрационных) сил непрерывную и равномерную подачу фибр в бетоносмеситель. Работу указанных устройств синхронизируют с работой бетоносмесителя и осуществляют с одного пульта управления.
34. Сталефибробетонные смеси должны быть приняты техническим контролем предприятия-изготовителя по показателям их качества, указанным в РТМ 17-02 и РТМ 17-01. Приемку смеси производят партиями. Объем партии устанавливают согласно положениям ГОСТ 18105.
35. Партия фибр должна сопровождаться документом о качестве, удостоверяющем соответствие фибры требованиям РТМ 17-02, РТМ 17-01 и технических условий на фибру, утвержденных в установленном порядке.
Высокопрочные модифицированные бетоны
36. Модифицированные тяжелые и мелкозернистые бетоны высокой прочности классов В65-В100 рекомендуются для изготовления железобетонных или сталебетонных конструкций каркасов высотных зданий (колонн, балок, стволов жесткости).
37. Особенность технологии производства высокопрочных модифицированных тяжелых и мелкозернистых бетонов заключается в использовании портландцементов и заполнителей совместно с добавками – модификаторами бетона (МБ).
38. Бетонные смеси с модификаторами должны соответствовать требованиям ГОСТ 7473.
39. В качестве вяжущего следует применять портландцемент ПЦ 400 или ПЦ 500 (ГОСТ 10178).
40. В качестве заполнителей следует применять: кварцевый песок с Мкр от 1,4 до 3,0 (ГОСТ 8736, ГОСТ 26633); щебень из плотных горных пород марки по дробимости Др 1400 (ГОСТ 8267, ГОСТ 26633).
41. В качестве добавок следует применять модификаторы МБ-01, МБ-С и Эмболит, которые должны соответствовать по своим характеристикам требованиям соответствующих технических условий.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 |
