Оглавление (стр. 5 )

Технико-экономические расчеты по планированию деятельности цеха начинаются с определения производственной программы. В общем случае производственная программа может определяться и исходя из потребности рынка, и из пропускной способности цеха. Выберем второй подход, т. к. первый требует отдельного исследования.

Тогда производственная программа цеха (N) рассчитывается по формуле:

, (6.1)

где СФ - фактическое количество оборудования в цехе;

Фд - действительный годовой фонд времени работы оборудования, станко-ч;

КВН - коэффициент выполнения норм выработки. Здесь и для всех дальнейших расчетах принимается КВН = 1,2;

Тумк - нормативная трудоемкость одного условного машино-комплекта:

, (6.2)

где j - номер детали; n – количество наименований деталей;

Кj - комплектность j-й детали в условном машино-комплекте;

ТΣi - нормативная трудоемкость j-й детали.

, (6.3)

где Тнорм - нормативная трудоемкость на программу для i-й группы оборудования:

, (6.4)

где Тij – нормативная трудоемкость i-й операции для j-й детали.

Плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования (Тпл) рассчитывается по формуле:

. (6.5)

Далее рассчитанные значения нормативной и плановой трудоемкости на программу для всех групп оборудования используются для расчета необходимого количества оборудования, для чего заносятся в табл. 14, а также для расчета численности основных рабочих.

7. Планирование основных производственных фондов (ОПФ)

ОПФ, состоящие из зданий, сооружений, машин, оборудования и др. средств труда, участвуют в процессе производства длительное время, сохраняя при этом свою натуральную форму, а их стоимость переносится на изготавливаемый продукт постепенно, частями, по мере использования.

7.1. Расчет потребности в оборудовании
для основного производства

Расчетное количество оборудования i-й группы (Cрасч) определяется по формуле:

, (7.1)

где Тпл - плановая трудоемкость на программу для i-й группы оборудования;

Фд - действительный годовой фонд времени работы i-й группы оборудования;

КЗ - коэффициент загрузки оборудования (зависит от типа производства и уровня автоматизации, колеблется в пределах от 0,8 до 0,85). Оптимальным считается КЗ = 0,85.

Действительный (плановый) фонд времени работы i-й группы оборудования определяется по формуле:

, (7.2)

где Фр - режимный годовой фонд времени работы оборудования;

Пкр - планируемые потери времени по i-й группе оборудования, в % (задается в диапазоне 3 – 10% в зависимости от группы (см. справочник под ред. [13]), или для всего оборудования берется некоторое усредненное значение).

Режимный годовой фонд времени работы оборудования определяется по формуле:

, (7.3)

где Д - количество рабочих дней;

Т - продолжительность смены, ч;

КСМ - коэффициент сменности (планируется 2-х или 3-х сменная работа).

Расчет количества рабочих дней ведется согласно установленному федеральным законодательством порядку с учетом региональных и местных особенностей:

Д = 365 – 104 – 11 – 4 = 246 дней,

где 365 – количество календарных дней в году;

104 – количество выходных дней в году;

11, 4 – количество праздничных дней в году в соответствии с федеральным и республиканским законодательством.

Расчет потребности в оборудовании для основного производства удобно осуществлять в табличной форме (табл. 14).

Таблица 14

Расчет потребности в оборудовании
для основного производства

Наименование оборудования	Трудоемкость на программу	Фд*	Количество оборудования	Стоимость оборудования
Тнорм	Тпл	расчетное Срасч	принятое** Спр	единицы	Суммарная
Итого

* – в случае, если планируемые потери времени для всего оборудования берутся как некоторое усредненное значение – эта графа может отсутствовать.

** – принятое – это округленное до ближайшего большего целого числа расчетное количество оборудования (даже если Срасч получилось равным, например 12,01, СПРi берется равным 13).

7.2. Расчет потребности в оборудовании для вспомогательного производства

Ежегодно согласно графику планово-предупредительных ремонтов оборудование подвергается ремонту различной сложности. Для предприятий машиностроения примем, что: 100% оборудования подвергаются осмотру, 50% – малому ремонту, 20% – среднему ремонту, 10% – капитальному ремонту.

Для определения необходимого количества ремонтного оборудования нужно определить суммарную нормативную трудоемкость ремонтных работ:

, (7.4)

где - ремонтная сложность всего оборудования;

j - номер группы оборудования, обладающего одинаковой ремонтной сложностью ();

РСj –категория ремонтной сложности оборудования j-й группы, измеряется в ремонтных единицах [13];

Сj - количество принятого оборудования, обладающего j-й категорией ремонтной сложности;

УВi - доля оборудования, подвергаемого ремонту i-го вида (осмотру, малому, среднему, капитальному ремонту);

i - номер вида ремонта ();

Трем - трудоемкость i-го вида ремонта.

Расчет трудоемкости ремонтных работ представляют в табличной форме (табл. 15).

Таблица 15

Трудоемкость ремонтных работ

Вид ремонта	*	Доля оборудования, подвергаемого ремонту УВi	Нормативная трудоемкость ремонта
Осмотр	0,1	1,00
Малый ремонт	2	0,50
Средний ремонт	7	0,20
Капитальный ремонт	10	0,10
Итого		–	ТРЕМ

* – цифры даны условно, точно см. справочную литературу.

Количество необходимого ремонтного оборудования определяется по алгоритму, аналогичному изложенному для основного оборудования, представляется в табличной форме (табл. 16).

Далее рассчитывается необходимое количество оборудования для заточки инструмента.

Нормативная трудоемкость заточки всего инструмента составляет:

, (7.5)

где tзат - трудоемкость заточки одного инструмента, н-ч;

NИЗН - количество инструментов, подвергаемых заточке, рассчитывается следующим образом:

, (7.6)

где dмв - доля машинного времени в общей трудоемкости выполнения работ, принимается на уровне 0,7 – 0,8;

tизн - средняя норма износа одного инструмента, берется из справочной литературы [13];

КВН - коэффициент выполнения норм выработки (КВН = 1,2).

Таблица 16

Расчет потребности во вспомогательном оборудовании

Наименование оборудования	Трудоемкость на программу	Количество оборудования	Стоимость оборудования
Tнорм i	Тпл i	расчетное Срасч i	принятое Спр i	единицы	суммарная
Ремонтное
Заточное
Итого

Кроме описанного подхода к определению потребности во вспомогательном оборудовании используется укрупненный подход в планировании потребности в транспортных средствах (10-20% от стоимости основного оборудования) и хозяйственном инвентаре (столы, стулья, шкафы – 5-10% от стоимости основного оборудования).

7.3. Расчет потребности в площадях

Общая производственная площадь участка (SПР) определяется по формуле:

, (7.7)

где СПРИНi - количество оборудования (станков) i-го вида;

Si - площадь единицы оборудования i-го вида;

n - число видов оборудования;

Кдоп i - коэффициент, учитывающий дополнительные площади (берется из справочной литературы).

Расчет потребности в производственных площадях осуществляется в табличной форме (табл. 17).

Расчет площадей вспомогательных (SВСП) и служебно-бытовых (SС. Б.) помещений ведется в процентах от производственной площади:

SВСП = 0,2 × SПР, SС. Б. = 0,3 × SПР (7.8)

Общая площадь находится как сумма всех видов площадей:

SОБЩ = SПР + SВСП + SС. Б. (7.9)

Таблица 17

Расчет потребности в производственных площадях

Наименование оборудования	СПРИНi	Si		SПР
Итого

Стоимость здания (площадей), необходимых для проектируемого участка, рассчитывается по формуле:

, (7.10)

где Sj – площадь j-го вида, м2;

Цj – стоимость площади j-го вида, руб./м2.

Расчет стоимости площадей представляют в табличной форме (табл. 18).

Таблица 18

Расчет потребных площадей

Вид площади	Площадь (м2), Sj	Стоимость (руб./м2), Ц j	Итого
Производственная площадь
Вспомогательная площадь
Служебно-бытовая площадь
Итого

7.4. Баланс времени и потребности оборудования и площадей

После расчетов потребности в оборудовании составляется баланс наличия и потребности оборудования, который имеет следующий вид (табл.19).

Таблица 19

Баланс наличия и потребности оборудования

Наименование оборудования	СРАСЧ	СПРИН	СФАКТ	Недостаток	Излишек	Стоимость единицы оборудования	Стоимость отклонения
1	2	3	4	5	6	7	8
Итого

В случае если планируется новое производство, в графе 4 проставляются нули.