Общеотраслевые требования промышленной безопасности обогатительного оборудования (стр. 12 )

424. Изношенные колеса быстроходных ступеней редукторов, работающих с окружной скоростью более 8 м/с, заменяются в паре.

425. Независимо от степени износа зубьев зубчатые колеса подлежат немедленно замене или ремонту:

при наличии у основания одного из зубьев усталостных трещин;

при превышении площади рабочей поверхности зубьев, поврежденной усталостным выкрашиванием (питтинг), - 30 % рабочей поверхности зуба и при глубине ямок выкрашивания – 10 % толщины зуба.

426. При обнаружении неравномерного износа зубьев по длине проверяются положения валов зубчатой передачи.

В цилиндрических зубчатых передачах непараллельность и перекос валов не превышают (на каждые 1000 мм длины) значений, указанных в таблице.

427. Зубчатые колеса, у которых осмотром, простукиванием или по масляным подтекам на ступице, ободе или диске обнаружены трещины, подлежат замене.

Пределы непараллельности и перекоса осей зубчатых передач

Степень точности	Модуль, мм	Ширина колеса, мм
До 40	От 40 до 100	От 100 до 160	От 160 до 250	От 250 до 400	От 400 до 630
1	2	3	4	5	6	7	8
Допуск непараллельности осей, мкм
3	От 1 до 10	5	6	8	10	12	13
4	От 1 до 10	6	8	10	12	14	17
5	От 1 до 16	8	10	12	16	18	22
6	От 1 до 16	10	12	16	19	24	28
7	От 1 до 25	12	16	20	24	28	34
8	От 1 до 56	20	25	32	38	45	55
9	От 1 до 56	32	40	50	60	75	90
Допуск на перекос осей, мкм
3	От 1 до 10	3	3	4	5	6	7
4	От 1 до 10	3	4	5	6	7	9
5	От 1 до 16	4	5	6	8	9	11
6	От 1 до 16	5	6	8	10	12	14
7	От 1 до 25	6	8	10	12	14	17
8	От 1 до 56	10	13	16	19	22	28
9	От 1 до 56	16	20	25	30	38	45

Глава 2. Дробильно-сортировочное оборудование

Параграф 1. Дробильное оборудование

428. Настоящие требования распространяются на дробилки щековые и конусные.

429. Порядок запуска и остановки дробилки и связанного с ней оборудования устанавливается технологическим регламентом.

430. Перед пуском дробилки проверяется: натяжение ремней привода, исправность противопылевого уплотнения и предохранительных устройств.

431. При понижении температуры масла у щековых дробилок ниже 35 0С, в у конусных - ниже 25 0С включается подогреватель масла.

432. Подачу материала в дробилку допускается производить после достижения подвижным дробящим органом номинальной частоты качания.

433. Пуск системы пылеподавления производится одновременно с подачей руды в дробилку.

434. Не допускается останавливать дробилку для приема и сдачи смены при наличии руды в рабочем пространстве.

435. При эксплуатации дробилок обслуживающий персонал:

1) следит за исправностью всех узлов и деталей дробилок и вспомогательных устройств;

2) следит за равномерной загрузкой дробилки;

3) осуществляет контроль за крупностью исходной руды и продукта дробления;

4) производит регулировку разгрузочной щели дробилки.

436. Крупность исходного питания щековых и конусных дробилок крупного дробления не превышает 0,8, а дробилок среднего и мелкого дробления 0,85 ширины загрузочной (приемной) щели.

437. Техническое состояние дробилок обеспечивает получение дробленого продукта с предельным коэффициентом закрупнения*:

1) для щековых дробилок крупного дробления 1,7

2) для конусных дробилок крупного дробления 2,2

3) для конусных дробилок среднего дробления 2,9

4) для конусных дробилок мелкого дробления 3,8

При превышении указанных коэффициентов закрупнения заменить брони дробящих органов или восстановить номинальные зазоры в эксцентриковом узле.

438. Не допускается работа дробилок среднего и мелкого дробления без устройств для обнаружения и улавливания недробимых предметов; проверка исправности устройств и их настройка производится в соответствии с технологическим регламентом.

439. Работы по извлечению из рабочих пространств недробимых предметов и негабаритных кусков является особо опасными и проводятся по технологическому регламенту.

440. При спуске людей в рабочее пространство дробилки для выполнения работ, указанных в пункте 428, применяются предохранительные пояса, устраиваются настилы над загрузочным отверстием дробилки для предотвращения случайного падения на работающих кусков руды и посторонних предметов.

441. Для циркуляционной системы жидкой смазки дробилок используется масло индустриальное 50 (машинное СУ) по ГОСТ 20799-75. Масла индустриальные общего назначения. Технические условия. Для централизованной системы густой смазки - смазка индустриальная ИП-1, ГОСТ 23510-79*. Смазка УНИОЛ-2. Технические условия.

* Коэффициент закрупнения рассчитывается как отношение ячейки, через которую проходит 95 % продукта, к величине разгрузочной щели.

442. Масло подлежит замене, если при анализе обнаружено, что: содержание механических примесей - выше 2 %; содержание воды – более 2,5 %; значение кислотного числа - более 1,5 мг КОН на 1 г масла.

443. Периодичность и продолжительность технических осмотров и ремонтов дробильного оборудования осуществляется по графику, утвержденному техническим руководителем организации.

444. Разность длин клиновидных ремней в одном комплекте не превышает 15 мм. Использование новых ремней совместно с бывшими в эксплуатации не допускается.

445. Твердость броневых плит допускается в пределах 160 - 217 единиц по Бринеллю.

446. Предельный износ броневых плит не превышает 70 % их первоначальной толщины.

447. Выбор материала и технология заливки пространства между подвижными и неподвижными бронями и корпусами конусов, регулирующих колец и чаш устанавливается технологическим регламентом.

Параграф 2. Дробилки щековые крупного дробления

448. Пуск щековых дробилок после первоначального производится в следующей последовательности:

1) работа на холостом ходу в течение 4 часов;

2) работа с нагрузкой (не более 50 % паспортной) в течение 8 часов;

3) работа с полной нагрузкой в течение 8 часов.

449. Работа дробилки считается удовлетворительной при достижении следующих, кроме общих для оборудования, результатов:

1) отсутствие стука в узлах дробления, распорных плитах и сухарях, скрипа в тягах и пружинах амортизирующего и замыкающего устройств;

2) нагрев сухарей в подвижной щеке, шатуне и заднем упоре не превышает 50 0С;

3) выдача продукта дробления в соответствии с требованиями ГОСТ 7084-80. Дробилки щековые. Технические условия.

450. Пуск дробилок под завалом не допускается.

451. Пуск щековой дробилки, не имеющей устройства для ступенчатого запуска или вспомогательного приводного двигателя, производится после установки эксцентричной части главного вала и шатуна в верхнее положение. Для предварительного поворота использовать лебедки, краны или другие тяговые устройства.

452. При повышенной температуре окружающей среды включается система охлаждения подшипников щеки и шатуна.

453. Не допускается освобождение зева дробилки от дробимого материала многократным включением и выключением приводного электродвигателя.

454. Неплоскостность опорных поверхностей плит не превышает 2 мм на 1 м.

455. Дробящие плиты плотно прилегают всей опорной поверхностью; допускаются местные зазоры 0,2 - 0,3 мм.

Установку необработанных плит допускается производить на растворе из быстротвердеющего цемента марки 500.

456. Отклонение приводного вала и оси подвижной щеки от горизонтальности не более 0,1 мм на 1 м длины.

457. Опорные поверхности сухарей распорной плиты в щековых дробилках со сложным движением щели параллельны. Отклонение от параллельности не превышает 1,5 мм на 1 м.

458. Опорные поверхности распорной плиты параллельны. Отклонение от параллельности не превышает 0,5 мм на 1 м.

459. Допускается неприлегание опорных поверхностей распорных плит и вкладышей сухарей 0,1 мм на 1 м длины.

460. Допускаемая непараллельность валов электродвигателя и дробилки не более 1 мм на 1 м. Смещение канавок шкивов не более 2,6 мм.

461. Диаметральный зазор в подшипниках подвижной щеки не более 0,7 мм.

462. Осевой зазор между распорным кольцом и выступом боковой крышки подшипника главного вала, а также между боковой крышкой и наружным кольцом не более 0,3 мм.

463. При регулировании размера выходной щели натяжение пружины замыкающего устройства следует изменить на соответствующую величину.

464. При увеличении зазоров в подшипниках главного вала и оси подвижной щеки допускается восстановление их до первоначального размера за счет изъятия прокладок между вкладышами.