Учебно-методический комплекс дисциплины преподавателя (стр. 6 )

Еженедельный технический осмотр оборудования осущест­вляется механиком участка с привлечением дежурного и обслужи­вающего персонала, а в случае необходимости и других рабочих участков. На основании данных осмотра принимаются меры по устранению выявленных недостатков, а также по предотвращению возможных неполадок с машинами и механизмами. Объем и вид работ по техническому осмотру определяются соответствующим перечнем по каждому виду оборудования.

Ремонтный осмотр оборудования осуществляется в ремонтно-подготовительные смены и выходные дни ремонтным персоналом под руководством механика участка. Ремонтные осмотры проводят для проверки технического состояния деталей, узлов и машины в целом, уточнения сроков и объемов работ по ремонту и межре­монтному техническому обслуживанию, а также для разработки или корректировки графиков ППР с последующим выполнением намеченных мероприятий для поддержания оборудования в рабо­тоспособном состоянии.

Текущие ремонты выполняют в ремонтно-подготовительные смены и выходные дни ремонтной бригадой энергомеханической службы шахты с обязательным участием механика, обслуживаю­щего и ремонтного персонала участка. При планировании теку­щего ремонта определяют сроки плановой замены узлов и деталей.

Правильная организация ППР и соблюдение инструкций по эксплуатации горнощахтного оборудования являются решающими факторами в увеличении сроков службы оборудования, улучше­нии его сохранности, снижении аварийности.

При получении нового комбайна на шахте необходимо провести следующие работы: проверить комплектность поставки; смонтировать комбайн на поверхности; тщательно опробовать с участием бригады, которая будет на нем работать и подготовить к спуску в шахту.

Перед началом работы машинист и помощник должны принять от предыдущей смены комбайн в исправности и убедиться в нор­мальном состоянии забоя.

При работе комбайна необходимо тщательно следить за соблю­дением пылегазового режима в лаве. В шахтах третьей категории и сверхкатегорных по газу машинист комбайна и его помощник обязаны иметь автоматический переносной сигнализатор метана. Машинист должен тщательно следить за исправностью электрооборудования, взрывобезопасных оболочек, блокировочных устройств, заземления.

В процессе работы необходимо соблюдать основ­ные правила: не включать двигатель при включенном механизме перемеще­ния комбайна во избежание перегрузки двигателя; перед тем,.как остановить машину, следует выключить ее ме­ханизм перемещения, чтобы дать возможность исполнительному органу сделать несколько оборотов на месте, а затем выключить электродвигатель.

Пользоваться рукояткой включения — выключения редук­тора исполнительного органа следует только при небольших обо­ротах электродвигателя, после того, как он выключен. Перед тем, как произвести смазку, осмотр и ремонт комбайна, необходимо рукояткой отключить редуктор исполнительного органа, кнопками «Стоп»—электродвигатели конвейера и ком­байна, а рукояткой разъединителя ВРК-20 разомкнуть электри­ческую цепь.

Машинист обязан следить за нормальной работой комбайна, не допускать его перегрузки, регулируя для этого скорость переме­щения, не допускать присутствия людей около движущихся ча­стей комбайна, наблюдать за тем, чтобы у конвейера не было де­формированных скребков, которые могли бы задеть за корпус ком­байна, а также чтобы рештаки конвейера не раздвигались и не де­формировались, во избежание заклинивания опорных лыж ком­байна.

Запрещается: производить пуск конвейера откуда-либо, кроме как с пульта управления комбайна; при порыве тяговой цепи включать исполнительный орган; перемещать комбайн назад при вращающемся исполнительном органе и установленном погрузоч­ном щитке; использовать комбайн или предохранительную лебедку для выполнения подсобных работ в лаве; отключать средства пыле-подавления; при падении пласта более 9° работать без предохрани­тельных устройств; работать на комбайне без резиновых пер­чаток.

Производительность очистных комбайнов определяется в об­щем случае количеством угля, добываемого в единицу времени. Производительность комбайна зависит от его конструктивных, параметров, горно-геологических и горнотехнических факторов.

Различают теоретическую, техническую и эксплуатационную производительность очистного комбайна.

Под теоретической производительностью понимают количество ископаемого, добываемого в единицу времени при условии непре­рывной работы комбайна. Теоретическая производительность комбайна является его максимальной производительностью при-работе с максимальными для данных условий эксплуатации пара­метрами — скоростью подачи, высотой исполнительного органа,

Теоретическая производительность комбайна Q (т/мин)

Q = Buпg или Q == 60mBuпg, т/ч,

где т — средняя мощность угольного пласта по длине забоя, м

В — ширина захвата исполнительного органа, м;

uи — максимально возможная скорость подачи комбайна, м/мин;

g — плотность угля, т/м3.

Теоретическую производительность комбайна можно определить исходя из удельных энергозатрат на разрушение угля, которые, как правило, пропорциональны сопротивляемости угля резанию. В этом случае возможная скорость подачи uп (м/мин) буде составлять

где Nуcт — устойчивая мощность электродвигателя комбайн кВт;

Hw — удельные энергозатраты на разрушение, кВт-ч/т.

Удельные энергозатраты Hw зависят от сопротивляемости резанию и конструкции исполнительных органов комбайна.

Техническая производительность комбайна определяется количеством угля, добываемого в единицу времени, с учетом поте времени на выполнение вспомогательных операций, органичес присущих конструкции комбайна и схеме его работы.

Техническая производительность комбайна Qп=Qkт

где kт < 1 — коэффициент технически возможной непрерывности работы комбайна;

Эксплуатационная производительность комбайна Qэ (т/ч) определяется с учетом затрат времени на эксплуатационные опе­рации и организационно-технические неувязки в конкретных условиях забоя, т. е.

Q3= Qkэ или Q == 60mBuпg kэ, т/ч,

где kэ — коэффициент непрерывности работы комбайна в процессе эксплуатации в конкретных условиях забоя;

Определенная расчетным путем производительность комбайна должна быть проверена по газовому фактору.

Производительность врубовых машин определяется аналогично, учитывая, однако, то обстоятельство, что она измеряется в квад­ратных метрах пласта, подрубленного в единицу времени, а под шириной захвата при этом понимается полезная глубина вруба.

Эффективность работы современных очистных комбайнов в зна­чительной степени зависит от их конструктивных и режимных па­раметров, а также от числа и длительности вспомогательных опе­раций и установленной мощности двигателя. К вспомогательным операциям относятся: маневровые (мо), концевые (ко), замена режу­щего инструмента (зи), устранение неисправностей (ун) и эксплуа­тационные (эо). Состав и длительность этих операций в каждом конкретном случае зависят от кон­струкции очистного комбайна и схемы его работы.

.

Рис. 12. Влияние вспомога­тельных операций

и скорости подачи выемочной машины на

теоретическую, техническую и эксплуата

циионную производи­тельность

Откуда следует, что тех­ническая и эксплуатационная произ­водительность комбайна существенно зависят от состава и длительности вспомогательных операций. Так, пе­реход комбайна на челноковую схему работы позволяет практически пол­ностью ликвидировать маневровые операции и существенно повысить эксплуатационную производитель­ность.

Сокращение операций по замене инструмента может быть до­стигнуто дальнейшим повышением его стойкости и в особенности применением свободно вращающихся клиновых дисков.

Надежность комбайнов в значительной степени определяется качеством его изготовления, а также качеством комплектующих изделий и материалов. Надежность и долговечность узлов ком­байна повышаются с применением автоматического регулирова­ния скорости подачи в зависимости от сопротивляемости угля резанию, кабелеукладчиков, дистанционного управления.

Основными направлениями дальнейшего совершенствования конструкций очистных комбайнов являются: повышение надежности; увеличение энерговооруженности; обеспечение безнишевой выемки угля по всей мощности пласта и длине забоя; увеличение скоростей подачи и тяговых усилий; применение дистанционного управления и автоматизированных подающих частей; разработка схем подачи по жестким направляющим; снижение пылеобразования; разработка эффективных погрузочных устройств; доведение всех параметров комбайнов до требований ГОСТ 11896—73.

Современные узкозахватные комбайны могут эффективно при­меняться при выемке пластов мощностью не ниже 0,7 м. Область применения комбайновых комплексов ограничивается пластами мощностью 0,8 м с боковыми породами не ниже средней устойчи­вости и углом падения 25°. В отличие от узкозахватных комбайнов, струговые установки обладают рядом достоинств, которые позво­ляют механизировать выемку тех пластов, которые не охваты­ваются узкозахватными комбайнами, повысить технику безопас­ности и эффективность работы очистных забоев.

При струговой выемке разрушение угля производится с откры­той поверхности забоя при минимальных энергозатратах. При этом значительно улучшается фракционный состав угля, упрощается технология добычи. Высокая производительность струговых уста­новок, значительная степень их автоматизации, удобство и про­стота обслуживания создают реальные предпосылки перехода к выемке без постоянного присутствия людей в забое при высоких технико-экономических показателях.

В настоящее время эксплуатируется не­сколько типов струговых установок, отличающихся друг от друга взаимным расположением тяговых цепей и стругового конвейера, типами опор исполнительного органа. Основными из них являются следующие: отжимного действия, отрывного действия и скользящими.

Высокопроизводительная безаварийная работа бурильных ма­шин может быть достигнута при наиболее полном соответ­ствии горным условиям конструктивного типа, вспомогательного оборудования, технической исправности оборудования, соблюде­нии правил эксплуатации и техники безопасности.