Обеспечение эксплуатационной надежности объектов котлонадзора (стр. 8 )

Измерения величины С на каждом зубе производят на затворе, закрытом на половину зубьев. Осевой зазор определяют как разность величин m и n, измеренных не менее чем в восьми точках (диаметрально противоположных), равномерно расположенных по окружности. Измерения производят во время гидравлического испытания при рабочем давлении в автоклаве.

Байонетный затвор считается исправным, если:

зазор K 5 мм;

радиальное перекрытие для изготовленных заводом "Волгоцеммаш" автоклавов составляет (Рр - рабочее давление в автоклаве):

#G0D, м	Рр, МПа	С, мм
2	1,2	20
2	1,6	24
2,6	1,2	32
3,6	1,2	30

Автоклав не может быть пущен в эксплуатацию, если при осмотре и измерениях элементов байонетного затвора будет установлено:

неполное перекрытие зубьев при контрольном закрывании крышки;

скосы на рабочей поверхности зубьев;

вытяжка болтов, соединяющих байонетные полукольца;

трещины, деформация, коррозионные или эрозионные изъязвления и раковины.

Дефектоскопический контроль сварных соединений и основного металла является аппаратурным средством технического диагностирования металла корпуса автоклава в процессе эксплуатации с целью определения его технического состояния по диагностическим признакам (параметрам) по ГОСТ 20911-89 [38].

Перечень основных работ и их минимальный объем при каждом виде диагностирования приведен в табл. 3.4. Контроль проводят обязательно с учетом рекомендаций, изложенных в заключении по предыдущему диагностированию, а также в директивных, циркулярных, информационных документах ведомства, ВНИИцеммаша, заводов-изготовителей, органов госгортехнадзора.

Технология проведения работ с использованием конкретной аппаратуры и материалов определяется ведомственными инструкциями по соответствующим методам контроля, утвержденными в установленном порядке. Диагностирование металла предусматривает использование не менее двух методов неразрушающего контроля, один из которых предназначен для надежного обнаружения поверхностных дефектов, а второй - для проверки сплошности металла и сварных швов по сечению.

Контроль сплошности поверхности металла проводят магнитопорошковым (по ГОСТ 21105-87 [39]), капиллярным (по ГОСТ 18442-80 [35]) или другими методами, обеспечивающими необходимый уровень чувствительности к выявлению дефектов. Контроль сплошности металла и сварных швов по сечению выполняется акустическими (ультразвуковыми по ГОСТ 20415-82 [37], #M12291 1200001359ГОСТ 14782-86#S [34]) или радиационными методами (по #M12291 1200001358ГОСТ 7512-82#S [25]). Контроль толщины металла может быть произведен ультразвуковым или другим методом, обеспечивающим погрешность измерения ± 0,15 мм.

3.1.7. Требования к аппаратуре и материалам

Для контроля сплошности поверхности металла магнитопорошковым методом применяют передвижные, переносные, универсальные и специальные дефектоскопы и намагничивающие устройства, обеспечивающие намагничивание в двух взаимно перпендикулярных направлениях и выявляющие дефекты не хуже условного уровня чувствительности В по ГОСТ 21105-87. При контроле капиллярными методами обязательна комплектность дефектоскопических материалов, рекомендованных ГОСТ 18442-80.

Применяя акустические, радиационные, магнитные и капиллярные методы дефектоскопии для обеспечения достоверности выявления дефектов, необходимо проверять основные параметры контроля на образцах, изготовленных по #M12291 1200001359ГОСТ 14782-86#S, ГОСТ 21105-87, #M12291 1200001358ГОСТ 7512-82#S.

Проверку проводят непосредственно перед контролем и периодически во время него при следующих условиях:

при ультразвуковом контроле - через каждые 1000 мм проверяемого шва или 30 мин непрерывной работы аппарата, если на экране дефектоскопа отсутствует отраженный сигнал;

при магнитном контроле - через каждые 10 дм проверенной площади, если на ней дефектов не обнаружено. В том случае, когда на поверхности металла обнаруживаются дефекты, подтверждающие эффективность контроля, проверку можно проводить только при перемене места контроля или после перемещения аппаратуры. При проверке пространственное расположение контрольного образца должно соответствовать расположению контролируемой поверхности автоклава;

при капиллярном контроле эффективность его проверяется на натурных и искусственных образцах с естественными и искусственными дефектами, размеры которых определяются микроскопическим методом перед контролем и при замене наборов материалов;

при контроле сварных швов радиационным методом чувствительность гамма-рентгенограмм должна обеспечивать выявление дефекта размером 0,5 мм и определяться с помощью эталона чувствительности по #M12291 1200001358ГОСТ 7512-82#S.

При измерении толщины применяют приборы типа "Кварц-15" и др., обеспечивающие погрешность измерения ±0,15 мм. Порядок и способ настройки приборов и проверки выявляемости ими дефектов осуществляют в соответствии с инструкциями по эксплуатации приборов и проведению контроля.

3.1.8. Нормы оценки качества металла

Качество сварных швов оценивают в соответствии с требованиями действующих правил по сосудам [1], ОСТ 26-291-87 [44] и с положением о системе диагностирования автоклавов [93]. Сварные швы для удобства определения их состояния условно делят на участки длиной по 300-350 мм. Диагностическими признаками для оценки качества металла служат:

при ультразвуковом контроле косвенные показатели - величина амплитуды отраженного сигнала, условные размеры дефекта по #M12291 1200001359ГОСТ 14782-86#S и амплитуда отраженного сигнала от контрольного отражателя на испытательном образце с учетом измеренного расстояния до него. Величины контрольных отражателей устанавливаются в зависимости от толщины проверяемого металла и приведены в табл. 3.5.

Таблица 3.5

Параметры контрольных отражателей для ультразвукового контроля

#G0Толщина металла,	Рекомендуемая	Размеры зарубок*
мм	частота УЗК, МГц	b, мм	h, мм
13,5	5	2,5	2,0	5
13,5-20,0	2,5; 5	3,5	2	7
20,0**	2,5; 1,8	-	-	-
___________________ * b - ширина, h - глубина; S - площадь углового отражателя. ** Применяют цилиндрический отражатель с диаметром отверстия 6 мм.

По результатам ультразвукового контроля участки сварных швов бракуют в том случае, когда имеются дефекты, амплитуда отраженного сигнала от которых: а) равна или больше сигнала от контрольного отражателя; б) меньше сигнала от контрольного отражателя, но условная протяженность дефекта более 25 мм. При толщине металла до 13,5 мм сварные швы оценивают по двухбалльной системе следующим образом: неудовлетворительно - при наличии недопустимых дефектов; удовлетворительно - при их отсутствии или наличии незначительных дефектов. При толщине металла 13,5 мм качество участков швов оценивают по трехбалльной системе: 1-й балл - имеются недопустимые дефекты; 2-й балл - имеются допустимые (незначительные) дефекты; 3-й балл - дефектов не обнаружено.

Для уточнения характера дефектов может применяться радиационный метод, а в необходимых случаях - метод послойного вскрытия шва или металлографический метод;

при магнитопорошковом и капиллярном методах контроля - индикаторный след, по характеру которого судят о наличии и протяженности несплошностей типа трещин, выходящих на поверхности металла. В качестве уточняющего в необходимых случаях может быть применен металлографический метод;

при радиационном контроле - изображение и размер дефекта на снимке, а также степень непрозрачности дефектной зоны. Оценку чувствительности контроля проводят по эталону чувствительности (#M12291 1200001358ГОСТ 7512-82#S). При уточнении величины дефектов в необходимых случаях может быть применен метод послойного вскрытия шва или металлографический метод.

Качество основного металла и сварных соединений автоклава признается неудовлетворительным, если при любом виде контроля будут обнаружены наружные или внутренние дефекты, выходящие за пределы допускаемых величин, установленных нормативными документами. К таким распространенным дефектам относятся:

механический износ (истирание), царапины, коррозионное поражение глубиной, большей величины, предусмотренной в расчете на прочность прибавкой толщины стенки на коррозию;

вмятины, овальность, износ запорных устройств свыше величин, указанных на стр. 251-252 и положении о диагностировании [93];

трещины всех видов и направлений, расположенные в металле шва, по линии сплавления, в околошовной зоне основного металла, в районах наплавок, приварок технологической оснастки, усиливающих накладок, опор и т. д.;

непровары (несплавления), расположенные в корне шва, на поверхности по линии сплавления сварного соединения (между отдельными валиками и слоями шва и между основным металлом и металлом шва);

свищи и пористость наружной поверхности шва;

подрезы, наплывы, прожоги и незаплавленные кратеры;

несоответствие формы и размеров швов требованиям стандартов, технических условий или чертежей на изделие;