Повышение экономической эффективности деятельности отрасли (стр. 14 )

Уровень масла в масляном баке контролируется реле. При понижении уровня ниже допустимого на дисплей выводится сообщение об этом.

УСТРОЙСТВА ВВОДА ЛОКОМОТИВА НА СТАНОК

Устройство состоит из фрикционных барабанов которые через зубчатую передачу и втулочную муфту приводятся в движение двумя двигателями. Ограничение вращения барабанов выполняют концевые выключатели, которые могут регулироваться в зависимости от длины каната (троса) необходимой для выполнения технологической операции. Натяжение троса намотанного на фрикционные барабаны возникает благодаря перемещению тросового блока через который протянут трос. Перемещением блока занимается электродвигатель через зубчатую передачу. Блок закреплен

на брусе опирающимся на две витые пружины. В зависимости от прогиба пружин, буфер закрепленный на брусе включает выключатели подающие питание на электродвигатель. Время работы электродвигателя контролируется реле времени находящимся в шкафу управления. Брус перемещается вверх-вниз посредством передачи винт-гайка, травя или натягивая трос.

Трос представляет собой замкнутый контур. Он намотан на барабаны, проходит через блок натяжения, опорные ролики. Концы троса с помощью клиньев закреплены в зажимных втулках. К втулкам прикреплена цепь с крюком. Крюк крепится на автосцепку локомотива и его перемещение (наматывание на барабан) вызывает перемещение локомотива.

Характеристики устройства:

1)  Скорость вращения барабанов 3; 12 об/мин

2)  Диаметр барабанов 314 мм

3)  Скорость перемещения локомотива 2,9; 11,8 м/мин

4)  Мощность электродвигателя привода 15 квт

5)  Мощность электродвигателя натяжителя 3 кВт

6)  Тяговые усилия оборудования 3000 кг

7)  Тяговые усилия каната 2000 кг

8) Габариты приводного устройства 1610x810x940 мм
9) Габариты натяжного устройства 3830x585x1216 мм
10) Полный вес с поддерживающими роликами 4250 кг.

ТЕХНОЛОГИЯ ПРОЦЕССА

ОБТОЧКИ ПРОФИЛЯ КОЛЕСНЫХ

ПАР НА СТАНКЕ UGE-150N

ПОЛНЫЙ ЦИКЛ ОБТОЧКИ КП

Полный цикл обточки колесной пары и всего локомотива в целом можно поделить на девять циклов. Это цикл осмотра и дефектоскопирования КП и подготовки станка к работе. Цикл ввода локомотива на станок. Цикл базирования и производства замеров, цикл оптимизации резания, цикл обработки профиля, цикл опускания локомотива на выдвижные рельсы и цикл окончательных работ.

Работой станка во время выполнения циклов базирования, замеров, оптимизации и резания управляет технологическая программа занесенная в память CNC. Посредством вспомогательных функций возможна реализация дополнительных необходимых операций. Например выдвижение измерительных головок. Программное обеспечение позволяет синхронизировать выполнение отдельных видов задач.

Наиболее важные параметры процесса обточки помещены в центральной памяти, что позволяет оператору постоянно вести за ними наблюдение и при необходимости производить их корректировку. Данные хранятся в меню. «Параметры» -> «Центральные параметры».

Программа управления производит постоянный анализ параметров резания, состояния узлов и агрегатов станка, окончание выполнения заданного цикла для перехода к следующему и команд вводимых, как с основного, так и вспомогательных пультов.

Обработка профиля КП проходит в несколько этапов:

1) Центрирование КП относительно продольной и
поперечной оси станка.

2) Установка суппортов

3)  Измерение диаметра колес и степени их изношенности

4)  Обточка профиля

5)  Повторное измерение диаметра и профиля КП

6)  Обработка данных измерений

7)  В случае необходимости переобточка

8)  Окончательные измерения диаметра и профиля

9)  Опускание КП на выдвижные рельсы

10) Вывод локомотива со станка или подвод
следующей КП под ролики.

Цикл осмотра и подготовки станка к работе включает в себя следующие действия:

а) Наружный осмотр состояния деталей и узлов станка.

б) Проверка наличия масла в масляном баке

в) Очистка возможных загрязнений на смазываемых
поверхностях и других узлах

г) Проверка надежности крепления режущих элементов

д) Проверка состояния защитных кожухов измерительных головок.

Проведение данных мероприятий существенно влияет на надежность и долговечность работы станка и вспомогательного оборудования.

По окончании проверок, оператор включая главный выключатель в шкафу управления подает питание на станок, о чем сигнализирует лампа белого цвета. Начинается загрузка программного обеспечения Sinumeric 840с. По окончании загрузки на мониторе появляется соответствующая заставка.

Переходим на ручной режим работы нажатием соответствующей кнопки.

Нажимаем «Старт управления и гидравлики», производится наезд на точки отнесения. В память записываются действительные координаты положения фартуков и ползунов по отношению к реальной базе станка. Для выполнения отнесения нажимаем «REF», устанавливаем корректор скорости подачи на 100%, и нажатием на кнопку соответствующую требуемого направления движения ползуна на пульте отодвигаем его на точку отнесения. Когда ползун займет эту точку на мониторе рядом с соответствующей осью появится метка. Т. о. в такой последовательности производиться наезд на точки отнесения по осям «X-Z» и «U-W». Выбор функций на мониторе осуществляется либо «мышью», либо вводом команды с клавиатуры. Строгое выполнение описанной выше последовательности действий является залогом успешного срабатывания технологической программы и концевых выключателей ограничения движения суппортов. По окончании наезда на точки, выходим из режима «REF» и станок готов к работе в автоматическом режиме.

Параллельно с циклом подготовки станка к работе выполняется цикл подготовки к обточке КП локомотива.

Цикл включает в себя осмотр и дефектоскопию КП, очистку КП, определение объема ремонта, зачаливание и подача на станок локомотива.

Далее начинаем подъем локомотива. Выбираем режим работы JOG на пульте MSTT. На нем же нажимаем кнопку «Автоматический цикл подъема локомотива».

В работу включаются: четырехсекционный гидронасос подъемников, клапаны выдвигания поршней вверх. После того, как КП поднимется на 10 мм Bbiit головки рельса клапаны поршней отключаются. Отводятся выдвижные рельсы. Начинается выдвижение измерительных головок, прекращающееся когда расстояние от КП до головок станет равным примерно 5 мм. Включаются клапаны гидродвигателей подъемники с дросселированием масла, чем обеспечивается в 10 раз меньшая номинальной скорость опускания локомотива. Когда срабатывают контакты измерительных головок клапаны гидродвигателей отключаются. Измерительные головки отводятся обратно, выключается четырехсекционный гидронасос. Во время подъема автоматически измеряется и записывается в память вес состава.

Включением кнопок на вспомогательных пультах включаются опоры, догружающие устройства, фиксаторы и гибкая опора.

Т. к. на станке может обтачиваться различные ТПС, то система должна точно знать положение КП относительно базы станка с учетом различных допусков, размеров и конструкций для каждого типа ТПС. Для этой цели на каждом из суппортов смонтированы измерительные головки.

Система управления этими измерительными головками выполняет перемещение их к колесным парам и делает соответствующие замеры. Все эти действия выполняются автоматически. Эти замеры для различных видов ТПС и являются целью цикла базирования. Цикл запускается нажатием кнопки «Старт цикла базирования».

Цикл включает в себя следующие этапы:

1)  Наезд суппортов на точки позиционирования

2)  Выдвижение измерительных головок

3)  Наезд головки на борт колеса - регистрация
положения по осям «X» и «U»

4)  Наезд головки на внутренний торец колеса -
регистрация положения по осям «Z» и «W»

5)  Производство замера

6)  Наезд измерительным роликом на круг катания колеса

7)  Замер диаметра колеса по длине его окружности

8)  Отвод измерительной головки

9)  Замер толщины гребня колеса

10) Обработка полученных данных в памяти компьютера.

На основании вышеперечисленных замеров, а особенно пункта 9 выполняется цикл оптимизации. На основании величины гребня колеса программа подбирает наиболее оптимальный профиль и выдает его параметры оператору на мониторе в разделе «Центральные параметры». Оператор может вносить свои коррективы в выданный компьютером результат.

Получив оптимальный профиль нажимаем кнопку «Старт резания». Система управления имея в памяти параметры требуемого профиля КП сама выбирает режимы обточки, производит необходимые действия и движения элементов станка. В процессе выполнения цикла реализуются следующие действия:

1)  Расчет толщины резания

2)  Расчет скорости резания

3)  Наезд на предварительную позицию резца

4)  Включение привода

5)  Корректировка первого резца

6)  Обработка профиля первым резцом

7)  Отвод первого резца с погашением его корректировки

8)  Наезд второго резца на начальную позицию и
повторение действий п. п. 6,7

9)  Выключение привода

10) Отвод суппортов.

По окончанию обточки в действие вступает цикл опускания. Нажимаем кнопку «Автоматический цикл опускания локомотива». Затем нажимаем на кнопку выдвигания рельсов. Далее цикл выполняется автоматически:

1)Из работы выключаются догрузчики

2)  Опускаются фиксаторы

3)  Выдвигаются рельсы

4)  Опоры отводятся в нижнее положение

5)  Опускаются упругие опоры

6)  Включается гидродвигатель подъемника и он
опускается вниз

7)  Отводятся пиноли

8)  Выключается гидродвигатель подъемника.

Когда состав опустится на рельсы, догрузчики с помощью пульта управления вручную отводятся на исходные позиции.

Цикл окончательных работ включает в себя вывод ТПС со станка. Уборку транспортером стружки, внешний осмотр станка и выключение его из работы. Если обточка на этом не закончена, после вывода локомотива со станка, станок снова готов к работе после очистки от стружки. Последующая обточка ведется выше описанным порядком.

ОХРАНА ТРУДА

Помещение колесного цеха и участка по обточке колесных пар локомотивов без выкатки должны соответствовать всем требованиям санитарных норм проектирования промышленных предприятий (СН-245-71).