Организация дополнительного отбора пара от турбины (стр. 7 )

Со стороны топки газовый коллектор заканчивается трубчатым наконечником, который состоит из 16 газораздающих сопел диаметром 32х3мм из нержавеющей стали. Загиб сопел производится с таким расчетом, чтобы ось сопла проходила в 40-50мм от края амбразуры.

В центральной трубе горелки установлены паромеханическая форсунка и запальник ЗЗУ-8.

Производительность паромеханической форсунки ТКЗ-6 – 4800кг/ч. Давление мазута – 35кгс/см2, давление пара – 8-13кгс/см2. Форсунка состоит из корпуса, головки и переходника. Мазут проходит по центральной трубе корпуса диаметром 25х3мм, затем в головке через фильтр, завихритель мазута и мазутное сопло. Пар проходит через кольцевой зазор между мазутной трубой и трубой диаметром 38х2,5мм, затем в головке через завихритель пара и сопло паровое.

Амбразуры горелок выполнены охлаждаемыми.  Все трубы, охлаждающие амбразуры, включены в контур циркуляции, с обогреваемой стороны эти трубы зашипованы и покрыты карборундовой массой. Сами горелки жестко крепятся к металлоконструкциям контуров уплотнений амбразур заднего экрана топки и при тепловом расширении перемещаются вместе с экраном. В связи с этим на присоединяемых к горелкам воздухопроводах, газопроводах и мазутопроводах установлены компенсаторы.

Для возможности замены или ревизии форсунки и ЗЗУ при работе котла под наддувом предусмотрен пневмозатвор.

Воздушная завеса в установочном отверстии форсунки или запальника создается сжатым воздухом, выходящим через наклонную кольцевую щель размером 1мм. Этот зазор должен быть тщательно выставлен при монтаже. Для предотвращения выхода топочных газов давление воздуха на подводе к пневмозатвору должно быть не менее 3кгс/см2. Проход высоковольтного провода к свече электрогазового запальника после монтажа должен быть уплотнен. При установке форсунки и запальника в горелку уплотнение достигается равномерным затягиванием болтовых соединений, размещенных по кругу на специальных фланцах.

При работе котла под наддувом замена форсунки или запальника разрешается только после подачи сжатого воздуха в пневмозатвор. Кроме того, к пневмозатвору подведен воздуховод условным диаметром 100 для подачи воздуха к запальнику.

Барабан и сепарационное устройство

Барабан изготовлен из стали 16ГНМА. Внутренний диаметр барабана – 1600мм, толщина стенки – 112мм, длина барабана – 20110мм. Барабан установлен на роликовых опорах, обеспечивающих его свободное удлинение при нагревании.

Трубная система котла приваривается к имеющимся на барабане штуцерам.

Внутри барабана расположены сепарационные устройства.

Пароводяная смесь по пароотводящим трубам поступает в барабан в короба циклонов. Всего установлено внутри барабана 68 циклонов диаметром 315мм. В циклонах происходит отделение пара от воды. Вода из циклонов сливается в поддоны, а отсепарированный пар поступает в промывочное устройство.

Промывка пара осуществляется в слое питательной воды, поддерживаемом на дырчатом листе. Пар проходит через отверстия диаметром 5мм в дырчатом листе и барботирует через слой питательной воды, освобождаясь от имеющихся в нем солей.

Слой воды поддерживается постоянным. Это обеспечивается конструкцией раздающих коробов, в которые поступает вода из водяного экономайзера.

Раздающие короба расположены над промывочным устройством и имеют в нижней части отверстия для слива воды, которые пропускают около 50% от номинального расхода питательной воды.

Остальная часть воды через сливные короба поступает под промывочное устройство в водяной объем барабана.

Перед поступлением в пароперепускные трубы пар проходит выравнивающий дырчатый лист с отверстиями диаметром 5мм, который предназначен для равномерного распределения пара по трубам.

Средний уровень воды находится ниже геометрической оси барабана на 175мм. На водоуказательных приборах этот уровень принят за нулевой. Высший и низший уровни находятся соответственно выше и ниже среднего на 50мм.

Для предупреждения перепитки котла в барабане установлена труба аварийного слива, позволяющая сбрасывать излишнее количество воды, но не ниже среднего уровня.

Для обработки котловой воды фосфатами в нижней части барабана имеется коллектор с отверстиями, через который вводятся фосфаты в барабан.

Для уменьшения разности температур металла между верхом и низом барабана в период пуска и останова предусмотрен паровой разогрев барабана паром от постороннего источника. Раздача пара осуществляется через два коллектора в нижней части и два коллектора в верхней части барабана.

Сепарация пароводяной смеси, поступающей из первой ступени испарения, осуществляется в барабане. Пароводяная смесь отводится в барабан из верхних коллекторов экранов трубами диаметром 133х13мм (сталь 20): по 4 трубы от каждой панели фронтового экрана, по 4 трубы – от 4 средних панелей заднего экрана и по 2 трубы – от 2 крайних панелей заднего экрана, по 2 трубы – от фронтовых панелей боковых экранов и по 4 трубы от средних и задних панелей боковых экранов.

Из барабана вода по 32 трубам диаметром 133х13мм поступает в четыре стояка диаметром 465х40мм (сталь 20). Из стояков вода поступает в нижние коллекторы экранов по трубам диаметром 159х15мм (сталь 20). От крайних стояков отходят по 13 труб: по 3 трубы к двум крайним панелям фронтового экрана, по 4 трубы к четырем средним и задним панелям боковых экранов и по 2 трубы к двум фронтовым панелям боковых экранов.

От двух средних стояков отходят по 14 труб: по 3 трубы к четырем средним панелям и по 3 трубы к четырем средним панелям фронтового экрана.

Сепарация пароводяной смеси, поступающей из второй ступени испарения, осуществляется в двух выносных циклонах диаметром 426х36мм (сталь 20). Паропроизводительность второй ступени испарения составляет примерно 5% от общей паропроизводительности котлоагрегата. К каждому циклону пароводяная смесь подводится двумя трубами диаметром 133х13мм (сталь 20). Из циклона вода по двум трубам диаметром 133х13мм (сталь 20) поступает во входной коллектор фронтовой панели бокового экрана. Отсепарированный пар двумя трубами того же диаметра отводится в барабан под промывочное устройство. Питание каждого циклона осуществляется котловой водой из барабана котла трубой диаметром 133х14мм (сталь 20).

Для регулирования солевой кратности предусмотрена линия из левого выносного циклона в нижний коллектор задней панели левого бокового экрана. Для солевого перемешивания осуществлен переброс воды из левого выносного циклона в нижний коллектор фронтовой панели правого бокового экрана и наоборот. На линиях регулирования солевой кратности и солевого перемешивания арматура не предусмотрена.

Пароперегреватель

Пароперегреватель выполнен двухпоточным. Оба потока симметричны.

Движение пара в каждом потоке следующее. Выйдя из барабана шестью трубами диаметром 133х13мм (все пароперепускные трубы пароперегревателя выполнены из стали 12Х1МФ) пар разделяется на два полупотока.

В первом полупотоке пар по 3 трубам диаметром 133х13мм поступает в трубопровод диаметром 219х20мм. Из этого трубопровода пар направляется:

по 3 трубам диаметром 108х12мм в 3 панели фронтовой стены конвективной шахты; по 1 трубе диаметром 133х13мм и 2 трубам диаметром 108х12мм поступает в 2 панели боковой стены переходного газохода; по 2 трубам диаметром 108х12мм в 2 панели боковой стены конвективной шахты.

Из перечисленных панелей пар сбрасывается (тем же количеством трубопроводов и того же диаметра, что и подводится) в трубопровод диаметром 219х20мм. Из этого трубопровода пар по 3 трубам диаметром 133х13мм направляется в 3 панели нижнего ограждения переходного газохода, откуда по 3 трубам диаметром 133х13мм поступает в трубопровод диаметром 325х32мм.

Во втором полупотоке пар из барабана по 3 трубам диаметром 133х13мм поступает в 3 панели потолочного пароперегревателя и далее в заднюю стену конвективной шахты, откуда по 3 трубам диаметром 133х13мм пар отводится в трубопровод диаметром 219х20мм. Затем по 3 трубам диаметром 159х15мм пар направляется в верхний ленточный радиационный пароперегреватель, откуда выходит по 3 трубам диаметром 159х16мм и собирается в трубопроводе диаметром 325х32мм.

За этими трубопроводами расположен пароохладитель диаметром 325х25мм первого впрыска, далее трубопроводом диаметром 325х25мм производится переброс потока на другую половину котла.

По 9 трубам диаметром 133х13мм пар поступает из трубопровода диаметром 325х25мм в 9 ширм, откуда по 9 трубам диаметром 133х13мм пар направляется в сборный коллектор диаметром 325х25мм. Из сборного коллектора по 9 трубам диаметром 133х13мм пар поступает во вторые 9 ширм, откуда по 9 трубам диаметром 133х13мм пар собирается в перепускном трубопроводе диаметром 325х25мм.

Из этого трубопровода пар поступает в 3 блока конвективного пароперегревателя первой ступени. Из конвективного пароперегревателя первой ступени пар собирается в трубопроводе диаметром 325х32мм, в котором установлен пароохладитель диаметром 325х32мм второго впрыска.

Перепускным трубопроводом диаметром 325х32мм производится переброс потока пара на другую половину котла. Из перепускного трубопровода пар поступает в 3 блока конвективного пароперегревателя второй ступени. Из этой части пароперегревателя пар по перепускной трубе диаметром 325х40мм поступает в 3 блока конвективного пароперегревателя третьей ступени, откуда по трубопроводу диаметром 325х40мм, в котором установлен пароохладитель третьего впрыска, направляется в четвертую (выходную) ступень конвективного пароперегревателя. Трубопроводом диаметром 325х40мм в третий раз осуществляется переброс потоков пара по сторонам котла. Пройдя КПП четвертой ступени, пар собирается в трубопроводе диаметром 325х50мм, откуда по 6 трубам диаметром 159х22мм направляется в выходной коллектор диаметром 325х50мм. Из выходного коллектора перегретый пар направляется к турбине.

Устройство для регулирования перегретого пара

Регулирование температуры перегретого пара осуществляется путем впрыска в пароохладители конденсата, полученного в конденсационной установке. Впрыск конденсата в пароохладители осуществляется за счет разности давлений в пароохладителе и конденсационной установке, которая слагается из сопротивления участка перегревателя между барабаном и пароохладителем, и падения давления в трубе Вентури.