«Основы экономической теории: экономика фирмы» (стр. 16 )

Простота формы обеспечивает оперативность линейного управления, повышает степень ответственности руководителей, снижает расходы на содержание управленческого аппарата. Недостаток линейной формы управления состоит в том, что руководитель не может быть универсальным специалистом и принимать решения по всем сторонам деятельности сложного объекта. Поэтому линейное управление используется главным образом на малых предприятиях с простейшей технологией производства и в нижнем звене крупных организаций – на уровне бригады, производственного участка.

 

Рис. 6.4. Линейная структура управления коммерческой организацией

Линейно-штабная структура управления используется на средних по масштабам предприятиях, а также на крупных – в управлении цехами и отделами. В этом случае линейное единоначалие сохраняется. Однако для подготовки решений, приказов, заданий для исполнителей руководитель привлекает штабных специалистов (инженеров, экономистов, юристов). Последние осуществляют сбор информации, ее анализ и по поручению руководителя разрабатывают проекты необходимых распорядительных документов. Руководитель несет персональную ответственность за обоснованность распоряжений, поступающих исполнителям от его имени, а специалисты отвечают только лично перед руководителем.

 

Рис. 6.5. Линейно-штабная структура управления коммерческой организацией

Функциональная структура управления состоит в том, что руководитель организации часть своих полномочий передает (делегирует) своим заместителям или руководителям функциональных отделов и цехов – директору по экономике, директору по производству, техническому директору и т. п. Каждый из этих руководителей может иметь своих собственных помощников, специализирующихся на конкретных направлениях деятельности. Например, директор по экономике может иметь заместителя по маркетингу, заместителя по технико-экономическому планированию, главного бухгалтера и т. п. Функциональное строение характерно для верхних уровней управления производственных организаций, тогда как на нижних уровнях сохраняется линейный принцип. При этом начальники цехов подчиняются каждому из функциональных руководителей.

 

Рис. 6.6. Функциональная структура управления коммерческой организацией

Функциональная форма управления позволяет рассредоточить административно-управленческую работу и поручить ее наиболее квалифицированным кадрам. Вместе с тем использование подобной структуры приводит к необходимости сложных согласований между управленческими органами при подготовке почти каждого документа, которому придается важное значение. Это снижает оперативность работы, удлиняет сроки прохождения документации и сроки принятия решений. Кроме того, нередко возникают противоречия в формулировках и неоднозначность трактовки и подхода к выполнению отдельных заданий, несоответствие содержания одних распоряжений другим. Вместе с тем, отказаться от применения функциональной формы управления крупными коммерческими организациями практически невозможно. Поэтому приходится устранять присущие им недостатки управления, используя для этого информационные технологии.

Предметная структура управления представляет собой вариант распределения целевой функции производственной организации, если производство отдельных видов продукции отличается существенным содержанием и возникающими проблемами. Например, производство цветных и черных металлов. В этом случае выделяется весь комплекс управленческих функций, связанный с производством конкретного вида продукции, и закрепляется за соответствующим руководителем. Дальнейшее построение структуры управления может осуществляться по линейному или функциональному принципам.

 

Распределение функций

Директор продукции С

Директор продукции В

Директор продукции А

по видам

продукции

Распределение по специали-

Технический директор

Директор по производству

Директор по экономике

зации

(по функциям)

Рис. 6.7. Предметная структура управления коммерческой организацией

Следует отметить, что из всех перечисленных форм управления в чистом виде применяется только линейное управление, и то лишь на малых предприятиях. В большинстве же крупных фирм используется смешанный вид управления. В одних случаях это простое сочетание вышеперечисленных четырех форм. Тогда в нижнем звене (на уровне бригады) действует линейная, в среднем (на уровне цеха, отдела) – линейно-штабная, а на уровне коммерческой организации – функциональная и частично предметная форма управления. Иногда, встречается синтез различных форм управления на всех уровнях хозяйственной иерархии.

Структура управления может считаться рациональной, если она обеспечивает своевременную адаптацию производственной организации к условиям рынка и долговременное получение прибыли, оперативное принятие оптимальных (или близких к ним) управленческих решений на основе достоверной информации об управляемой системе при наименьших затратах на функционирование системы управления в целом, обеспечивает реализацию принятых решений и является универсальной по отношению к организации производственной системы.

Реальная производственная организация при её правильном строении представляет собой единый организм, в котором осуществляется производственный процесс, организуемый, контролируемый, регулируемый системой управления. С одной стороны, субъект системы управления понимает, что целевая функция реализуется в производственной системе, а задача системы управления состоит в обеспечении и регулировании производственного процесса. Но с другой – все решения принимаются в системе управления. Критерии рациональности строения производственной системы и системы управления могут быть взаимоисключающими. Возникает необходимость согласовать, взаимно приспособить систему управления и производственную систему.

 

Отделение разработки программ

Функциональные ресурсные

Руководитель подразделения С

Руководитель подразделения В

Руководитель подразделения А

подразделения

 

Ресурсы А Ресурсы В Ресурсы С

Рис. 6.8. Матричная организационная структура коммерческой организацией

Чем ниже уровень понимания задач системы управления, чем меньше её методические и технические возможности в переработке информации, тем больше система управления подстраивает структуру производственной системы под свою субъективно созданную структуру, снижая эффективность производства. Происходит не процесс группировки первичных структурных производственных единиц по изложенным выше принципам в первичные структурные производственные образования и образования более высоких порядков, за деятельность которых отвечают менеджеры, а делёжка производственной системы на подразделения по армейскому образцу, по управляемости, во главе которых ставятся «командиры производства». Структурные образования производственной системы превращаются в организационные подразделения: первичные структурные производственные образования превращаются в первичные структурные производственные подразделения, и т. д. Аналогичные процессы, более скрытые от сознания малоподготовленного специалиста, происходят и в системе управления. Производственная структура и структура управления модифицируясь соединяются в единую организационную структуру производственной организации – состав, соподчинённость и взаимосвязи рабочих мест её, руководителей и организационных образований системы производства и системы управления, возникающие в процессе выполнения задач производственной организации.

Примером реализации взаимного приспособления структур производства и управления является матричная организационная структура, ориентированная на разработку отдельных видов продукции, а потому часто именуемая приспосабливающейся структурой. При её использовании производственная организация разделяется на два отделения: а) отделение разработок, в функции которого входит стратегическое планирование, подготовка ресурсов и кадров; б) отделение реализации программ, которое отвечает за выполнение стратегических планов, производство продукции и её реализацию на планируемых рынках сбыта. Матричная структура имеет множество разновидностей. Постоянными органами структуры являются правление производственной организации, аппарат управляющего по вопросам разработки новых программ и развития производства, управляющих функциональными службами. По мере появления новых проектов создаются должности управляющих программами. Когда задача очередной программы выполнена, они возвращаются в функциональные подразделения и работают в своей специальной области. Аналогично производственные ресурсы и персонал переходят из функциональных групп в специальные и обратно.

6.3. Логистика в управлении фирмой

Процесс материально-технического снабжения (МТС) производства направлен на своевременную поставку на склады предприятия или сразу на рабочие места требуемых в соответствии с производственной программой материально-технических ресурсов. В их состав входят: сырье, материалы, комплектующие изделия, покупное технологическое оборудование и технологическая оснастка, новые транспортные средства, погрузочно-разгрузочное оборудование, вычислительная техника и другое оборудование, а также покупное топливо, энергия, вода и т. д. Иными словами, все, что поступает на предприятие в вещественной форме и в виде энергии, относится к элементам материально-технического снабжения производства.

Основными функциями МТС и комплектации и кооперации на предприятии являются определение потребности в материальных ресурсах, планирование материально-технического снабжения, заготовление материальных ресурсов, определение структуры, состава и технического оснащения складского хозяйства, организация работы складов, организация обслуживания цехов средствами производства.

Определение потребности в материальных ресурсах базируется на тех же подходах, что и определение потребности в технологической оснастке. Потребность в материальных ресурсах (hпм) рассчитывается по каждой позиции номенклатуры по следующей формуле:

hпм = hрм + (hмк – hмн) (6.11),

где: tрм – расход материального ресурса в плановом периоде, т; hмк, hмн - рациональная величина запаса материального ресурса соответственно на конец и начало планового периода, т.

Расход материальных ресурсов рассчитывается на основе укрупненных или дифференцированных норм расхода. Дифференцированные нормы устанавливаются на каждую деталь, а укрупненные - на изделие в целом.

Регулирование запасов материальных ресурсов осуществляется аналогично регулированию запасов оборотного фонда технологической оснастки на основе метода «max – min» или с использованием автоматизированных систем учета, контроля и регулирования запасов. Максимальная норма запаса определяется по формуле:

Zmax = hрмс * Тпз + Zмс (6.12),

где: Zmax - максимальная норма запаса материала, т; hрмс - среднедневной расход материальных ресурсов, т/дн.; Тпз - периодичность пополнения запаса, дн.; Zмс - величина страхового запаса, т.

Минимальный уровень запаса материала соответствует величине страхового запаса, который предназначен для обеспечения производства материалом в случае задержки очередной поставки материалов. Запасы материальных ресурсов размещаются на складах предприятия.

Устройство и техническое оснащение складов определяются многими факторами: габаритами и количеством грузов, периодичностью их поступления и отпуска, назначением и видом самого склада, условиями хранения материальных ресурсов и т. д. При этом существуют правила, которые необходимо соблюдать при организации хранения любых видов материальных ресурсов [30, С. 218]:

·  емкость склада должна быть достаточной для размещения необходимого запаса материалов;

·  условия хранения на складах должны соответствовать физико-химическим свойствам материалов;

·  площадь склада должна быть разбита на участки, отделяемые друг от друга проходами или проездами;

·  каждый участок должен быть специализирован по роду грузов или характеру выполняемых операций;

·  должна быть обеспечена механизация погрузочно-разгрузочных работ и перемещения грузов;

·  для увеличения емкости склада стеллажи, конвейеры и подвесные пути располагаются в несколько ярусов;

·  обеспечение удобства для выполнения складских операций, возможность рациональной организации работ по складированию материалов и условия охраны труда, техники безопасности и пожарной безопасности, а также расположение складов на территории предприятия должны отвечать принципу прямоточности движения грузов.

Общая площадь складов состоит из площадей для хранения, проходов и проездов, приемочных и отпускных площадок, служебных и бытовых помещений, заготовительных отделений, площадей под конструктивными элементами (грузовых лифтов, весовых площадок, лестничных клеток и пр.).

Поступающие на склад материалы проходят количественную и качественную приемку. Количественная приемка заключается в проверке соответствия фактического наличия материалов указанному в сопроводительных документах. Качественной проверкой устанавливается соответствие полученных материалов стандартам или техническим условиям. Она осуществляется работниками ОТК и заводских лабораторий.

Принятые на склад материалы размещаются с соблюдением определенных требований, обеспечивающих сохранность количества и качества материалов, специализацию участков склада или отдельных стеллажей, прямоточность их перемещения. Места хранения материальных ресурсов должны быть пронумерованы и снабжены ярлыками с обозначением номенклатурного номера, наименования, сорта и размера материала.

На промышленных предприятиях достаточно часто при материальном складе организуется заготовительный участок для подготовки материалов к производству, например нарезка заготовок из сортового проката, раскрой листового металла и т. д. Это позволяет экономить материал за счет применения комбинированного раскроя, используя отходы для производства небольших по габаритам деталей. В этом случае заготовительные участки складов берут на себя функции заготовительных отделений производственных цехов и становятся активными участниками производственного процесса. Помимо подготовки материалов к производству склады выполняют функции комплектования материальных ресурсов и покупных изделий перед отпуском их производственным цехам.

Отпуск материальных ресурсов цехам осуществляется на основании установленных лимитов для каждого цеха. В зависимости от типа производства и назначения материалов применяется разный порядок их отпуска: в массовом и крупносерийном производстве основные материалы отпускаются по составленным ОМТС или планово-производственным отделом план-картам, в которых указываются величина месячного лимита по каждому виду материалов, сроки и размер отпускаемой партии; вспомогательные материалы отпускаются по разовым требованиям. В серийном и единичном производстве основные и вспомогательные материалы отпускаются по разовым требованиям в соответствии с лимитно-заборными картами и ведомостями.

Таблица 6.4

Ведомость грузооборота на предприятии, в тоннах

Поставщик	Потребитель
Склад сырья и материалов	Литейный цех	Кузнечный цех	Механический цех	Сборочный цех	Склад готовой продукции	Всего
Склад сырья и материалов		7	10	20	5		42
Литейный цех	1		3	1			5
Кузнечный цех				5			5
Механический цех	4				30		34
Сборочный цех						20	20
Склад готовой продукции
Всего	5	7	13	26	35	20	106

Доставка материалов со склада может осуществляться цехами-получателями или централизованно складским транспортом. В последнем случае говорят об активной системе обеспечения цехов материальными ресурсами, которая позволяет повысить уровень использования межцехового транспорта и снизить себестоимость перевозок.

Рациональная организация перевозок на предприятии строится на основе изучения грузооборота и грузопотоков. Грузооборот представляет собой количество груза, перемещаемого на предприятии, а единицу времени (сутки, месяц, год) в тоннах, а грузопоток – это количество груза, перемещаемого между взаимосвязанными подразделениями предприятия (в тоннах за единицу времени). Для выявления грузооборота необходимо классифицировать все виды перемещаемых грузов (сыпучие, штучные, в мерной таре, жидкие и т. д.) и на основе этого определить потребные транспортные средства и тару. Грузооборот по отдельным видам груза и в целом по предприятию представляется в виде шахматной ведомости грузооборота (табл. 6.1).

Мощность грузопотоков, степень их стабильности по времени и направлениям влияют на организацию перевозок. Для межцеховых перевозок применяют две основные системы: маятниковую, кольцевую и цикличную (объединяющую в единую систему несколько кольцевых маршрутов).

При выборе транспортных средств необходимо руководствоваться определенными требованиями. Транспортные средства должны:

·  соответствовать основным параметрам грузового потока (мощность, масса грузового места, габариты, расстояние);

·  соответствовать требованиям организации и технологии обслуживаемого ими производственного процесса;

·  обеспечивать максимальную производительность труда рабочих, занятых его обслуживанием;

·  параметры транспортных средств на смежных участках должны быть согласованы с целью комплексной механизации и автоматизации ПРТСР при переходе с одного транспортного устройства на другое (например, с подвесного толкающего конвейера на рабочий конвейер). Для этого разрабатываются единые транспортно-технологические схемы, обеспечивающие стыковку транспортной сети и технологического оборудования.

·  При наличии устойчивого грузооборота и грузопотоков, в частности суточных грузопотоков, разрабатывают оптимальную схему движения транспортных средств. При этом оптимизируется минимум пробега транспортных средств порожняком. Для решения этой задачи составляют схему грузопотоков с указанием расстояний между подразделениями, определяют транспортные средства и их грузоподъемность, составляют матрицу количества передач груженых транспортных средств из пунктов отправления в пункты назначения, разрабатывают оптимальное решение плана передач порожняка по указанному выше критерию оптимальности.

На основе двух матриц движения транспортных средств (груженых и порожних) составляются схемы кольцевых маршрутов. Последние с учетом грузопотоков позволяют определить количество транспортных средств по обслуживанию каждого из кольцевых маршрутов.

Количество транспортных средств (Sтр) определяется в зависимости от системы перевозок и от вида транспортных средств по следующим формулам:

при маятниковой системе:

Qсут * (tдв + tп + tр + tз)

Sтр = (6.18);

60 * g * Kи * Fраспр

при кольцевой системе:

Qсут * (tдв + n х tп + m * tр + tз)

Sтр = (6.19);

60 * g * Kи * Fраспр

где: Qсут – количество груза, транспортируемого за сутки по расчету грузопотоков, т; tдв – время движения транспортного средства в оба конца, мин; tп – время на одну погрузочную операцию, мин; tр – время на одну разгрузочную операцию, мин; tз – время на непредвиденные и случайные задержки 0,15 от tдв мин; n – количество погрузок; m – количество разгрузок; g – номинальная грузоподъемность транспортного средства, т; Kи – коэффициент использования грузоподъемности транспортного средства (от 0,5 до 0,95 в зависимости от характера транспортируемого груза); Fраспр – располагаемый фонд времени работы одного транспортного средства, ч.