Механизация животноводства (стр. 2 )

Тепловая обработка грубых кормов проводится для размягчения их волокон. Процесс запаривания соломы состоит в следующем: измельчённая солома (40...50 мм) смачивается горячей водой (80...100 л на 100 кг) и укладывается в ёмкости, затем ёмкости закрываются и подаётся пар. Пропаривание длится 30...40 мин, считая с момента, когда пар начнёт выделяться из ёмкости. Через 4...6 ч приготовленную солому в тёплом виде скармливают скоту.

Для запаривания соломы используют запарники-смесители С-12, изготовленные в хозяйствах ящики и цилиндрические ёмкости. Не рекомендуется использовать для запаривания соломы облицованные ямы и траншеи.

Пар получают в котлах КВ-300М, Ж-1500 и Д-721А и др.

Обработка соломы химическим способом позволяет повысить эффективность использования её кормовых свойств. Питательная ценность соломы, обработанной раствором едкого натрия (каустической содой), окиси кальция, кальцинированной содой, аммачной водой или жидким аммаком, возрастает в 1,5...2 раза и достигает 0,4...0,5 к. е.

При термической обработке соломы под действием теплоты и химических реагентов происходит значительное изменение в структуре соломы. В результате нарушения связи целлюлозы и инкрустирующих веществ (лигнина, кутина и др.) питательные вещества, заключённые в оболочке клеток соломы, становятся более доступными для усвоения организмов животных.

Технологические линии ЛОС-1 для термохимической обработки соломы могут работать отдельно или в комплекте оборудования кормоцеха КОРК-15. Линия ЛОС-1 состоит из питателя со скребковым транспортёром 6 (см. схему), измельчителя-смесителя 14, швырялки 13 и камеры 8 для термохимической обработки соломы с дозатором выдачи обработанной соломы. Линия позволяет перерабатывать предварительно измельчённую солому, рассыпную солому без предварительного измельчения и солому в тюках. Такая переработка возможна благодаря тому, что питатель ПЗМ-1,5М снабжён измельчающими барабанами, установленными вместо битеров.

Солома загружается в приёмную часть питателя ПЗМ-1,5М. При помощи гидроцилиндров приёмная часть поднимается и солома поступает на скребковый транспортёр-дозатор. Затем она направляется в измельчитель-смеситель ИСК-3, в который одновременно поступает рабочий раствор щёлочи, приготовленный в смесителе СМ-1,7. Измельчённая и обработанная солома подаётся швырялкой в камеру для тепловой обработки паром.

Обработанная солома через выгрузное устройство поступает на транспортёр ТС-40, а затем в кормоцех для приготовления смесей или на ферму для вскармливания животным.

Некоторые хозяйства в качестве ёмкостей для обработки соломы паром и химическими растворами (щёлочью, аммиачной водой, содой) используют сенажные башни.

При обработке соломы бактериальными и ферментными препаратами повышается переваримость соломы и увеличивается содержание в корме белка, кормового сахара и витаминов.

Солому измельчаютдо размера частиц 15...30 мм, загружают в запарник-смеситель с-12 и одновременно добавляют 50...100 кг ячменной дерти, муки или зерноотходов. Затем в кормосмесь добавляют в расчёте на 1 т соломы: поваренную соль – 5 кг, монокальций фосфат – 5 кг, мочевину или сернокислый аммоний – 5 кг и диаммоний фосфат – 5 кг. Смесь нагревают до 80...100 0С, выдерживают при этой температуре от 30 до 60 мин и охлаждают до 50...55 0С. Влажность охлаждённой смеси доводят до 60%. Затем в смесь вносят глюкаваморин (в расчёте 5кг на 1 т сухой соломы) и перемешивают в течение 2 ч, после чего в смесь добавляют дрожжжевое молоко. Процесс ферментации продолжается в течение 12...14 ч. Готовую смесь выгружают на ленточный транспортёр и скармливают дойным коровам из расчёта 20 кг на одно животное.

Линия термохимической обработки соломы:

I - приемная часть питателя соломы ПЗМ-1,5М; 2 - бункер питателя ПЗМ-1,5М; 3 -
транспортер-дозатор питателя ПЗМ-1,5М; 4 - измельчающий барабан; 5 - подающий
шнек; 6 - скребковый транспортер; 7 - пневмопровод подачи соломы швырялки; 8 -
камера для термохимической обработки соломы; 9 - затвор подачи соломы; 10 - паро-
провод; 11 - выгрузное устройство камеры; 12 - сборный транспортер ТС-40; 13 - швырялка термообработанной соломы; 14 - измельчитель-смеситель ИСК-3 для соломы
15 – ловушка посторонних примесей; 16 - трубопровод подачи раствора щёлочи.

ПРИГОТОВЛЕНИЕ КОНЦЕНТРИРОВАННЫХ КОРМОВ

В соответсвии с технологией приготовления концентрированных кормов они должны предварительно очищаться от посторонних примесей. Для этих целей применяют ситовые, воздушно-ситовые и магнитные сепараторы.

Ситовые сепараторы очищают зерно от различных примесей путём разделения по ширине и толщине на решетах с круглыми и продолговатыми отверстиями. Ситовые сепараторы типа ЗСМ имеют три типа сит: приёмные, сортировочные и подсечные, которые подбирают в зависимости от формы и размеров очищаемого зерна. Производительность сепараторов от 1,5 до 10 т/ч.

Воздушно-ситовые сепараторы очищают зерно от примесей по длине, ширине и аэродинамическим свойсвам. Кроме решёт они имеют дополнительный вентилятор и пневмосепарирующий канал с осадочной камерой для отделения лёгких примесей. Выпускают четыре модификации ситовых сепараторов производительностью от 2,5 до 100 т/ч.

Магнитные сепараторы служат для выделения из кормов металлических магнитных примесей. Устанавливают магнитные сепараторы перед дробилками, грануляторами или же после смесителей. Эти сепараторы выпускаются с постоянными магнитами и электромагнитами.

Для очистки применяют сепараторы типа МК и МКА, выполненные в виде колонок с постоянным магнитом, магнитные аппараты типа МА, электромагнитные барабанные сепараторы типа ЭМ, СЭ и БСЭ, а также ленточные электромагнитные сепараторы ДЛ-1с.

В соответствии с зоотехническими требованиями размер частиц концентрированного корма после измельчения должен быть не более 3 мм для крупного рогатого скота и лошадей, до 1 мм для свиней и птицы при кормлении полужидким кормом и 2...3 мм для птицы при сухом кормлении. Присутствие пылевидной фракции корма не должно превышать 2...3%, так как пылевидные частицы плохо смачиваются слюной животных и желудочным соком и поэтому плохо перевариваются.

Одна из главных технологических операций подготовки концентрированных кормов к вскармливанию – их измельчение. Равномерное измельчение корма способствует лучшему усвоению питательных веществ, снижению затрат энергии животными на разжёвывание, а также лучшему смешиванию ингредиентов при подготовке комбикормов.

Различают помол: тонкий (степень помола М = 0,2...1,0), средний (М = 1,0...1,8 мм) и грубый (М = 1,8...2,6 мм). Степень помола определяют опытным путём с помощью решетного классификатора, состоящего из набора сит с отверстиями различных диаметров.

Степень помола на дробилке можно регулировать путём замены решёт.

В основу работы существующих машин для измельчения зерновых и брикетированных кормов заложены следующие принципы: плющение путём сжатия, раскалывания, размол, разбивание, растирание. Измельчение проводится молотковыми, вальцовыми и жерновыми дробилками и мельницами.

В кормоцехах и кормоприготовительных отделениях ферм применяют молотковые дробилки КДУ-2,0; КДМ-2,0; ДКУ-1,0; Ф-1М; ДДМ-5,0; безрешётную дробилку ДБ-5 и другие, для измельчения солей микроэлементов – дробилки типа ДДК, А1-ДДП и др. Комбикормовые заводы большой мощности оборудуют дробилками типа А1-ДДП-5 и А1-ДДР-10 производительностью 5...10 т/ч.

Универсальная дробилка КДУ-2,0 применяется для измельчения фуражного зерна, кукурузных початков, жмыха, сена, зелёных кормов, корнеклубнеплодов.

Безрешетная дробилка ДБ-5 предназначена для измельчения фуражного знерна влажностью до 17%. Она состоит из трёх частей дробилки, загрузочного и выгрузного шнеков.

Технологическая схема безрешётной дробилки ДБ-5

1 – рама; 2 – корпус; 3 – камера измельчения; 4 – выгрузной шнек; 5 – электродвигатели шнеков; 6 – корпус шнека; 7 – кормоповод; 8 – заслонка; 9 – сепаратор; 10 – шнек разделительной камеры; 11 – разделительная камера; 12 – бункер для зерна; 13 – загрузочный шнек; 14 – датчики уровня; 15 – заслонка бункера; 16 – постоянный магнит; 17 – дробильный барабан; 18 – деки

Каждая часть имеет индивидуальный привод от электродвигателя. Дробилка выпускается в двух исполнениях: ДБ-5-1 – с загрузочным и выгрузными шнеками и ДБ-5-2 – без загрузочного и выгрузного шнеков.

Технологический процесс измельчения зерна на дробилке протекает так. Зерно подаётся загрузочным шнеком 13 (см. схему) в бункер 12. Включается и отключается шнек автоматически с помощью верхнего и нижнего датчиков 14, расположенных в бункере. Из бункера через отверстие заслонки 15 зерно проходит под постоянным магнитом 16, очищается от металлических примесей и поступает в дробильную камеру, где измельчается молотками дробилки. Под действием инерционных сил дроблёное зерно выбрасывается по кормопроводу 7 через сепаратор 9 и разделительную камеру 11, откуда шнеком 10 и выгрузным шнеком 4 направляется в тару или на дальнейшую обработку. В камере 11 установлена заслонка 8, которая делит измельчённое зерно на мелкую и крупную фракции. Крупная фракция снова направляется на помол. Степень помола регулируется положением деки 18 относительно рабочих концов молотков, а также подачей зерна в камеру заслонкой 15. Рабочие органы дробилки приводятся в действие от электродвигателя мощностью 30 кВт, а шнеки – от электродвигателей мощностью 1,1 кВт каждый. Производительность дробилки 4,6 т/ч. Дробилка может использоваться отдельно или в комплекте оборудования технологической линии кормоцехов.