Механизация животноводства (стр. 21 )

План проведения стрижки овец. При составлении плана исходят из количества овец в хозяйстве, производительности стригального пункта и сроков проведения этой работы. Наиболее приемлемыми сроками стрижки принято считать 10—20 рабочих дней. Если, например, в хозяйстве 25 тыс. овец, то, чтобы закончить стрижку в течение 20 дней (агрегат из 36 машинок), дневная выработка одного стригаля должна быть не менее 50 голов.

Хозяйства обязаны во время стрижки овец проводить классировку шерсти в точном соответствии с действующими государственными заготовительными стандартами. При классировке шерсти на пунктах стрижки руна на отдельные сорта не разрывают, а оценивают по преобладающему качеству шерсти на основных его частях (бок, спина, лопатка). Этим и отличается первичная классировка шерс ти в колхозах и совхозах от фабричной сортировки, при которой руна обязательно разрывают на отдельные части — сорта. Хорошая стрижка, при которой руно снимается с овцы в целом виде без разрыва на части, является важнейшим условием правильной классировки шерсти. По окончании стрижки руно кладут в плетеную корзину, затем взвешивают и подают на классировку.

Классировщик и его помощник расстилают руно на решетчатом столе концами штапелей вверх, расправляя его, чтобы шерсть лежала ровным слоем. При этом стремятся развернуть руно так, чтобы основные его части были хорошо расправлены и находились на середине стола. Руно встряхивают, освобождая его от пыли, сора и мелких кусочков грязи. Затем от руна отделяют загрязненные и пожелтевшие куски шерсти; Если их не удалить, а упаковать вместе с руном, то в дальнейшем при хранении, особенно в запрессованном виде, чистая рунная шерсть от соприкосновения с загрязненной утратит нормальный цвет и пожелтеет.

Для определения класса и подкласса шерсти из разных мест руна берут небольшие штапельки, расправляют их, но не растягивают и при помощи мерной линейки измеряют длину (штапеля), а затем толщину волокон. На основании этих данных руно относят к тому или иному классу и подклассу. После этого в соответствии с требованиями заготовительного стандарта определяют состояние шерсти: характер и степень засоренности, наличие следов чесотки и поражения клещом, переследа, «голодной тонины», прочность на разрыв и цвет. Для правильной классировки используют эталоны шерсти данного заготовительного стандарта. Неправильно расклассированная шерсть с нарушением заготовительного стандарта переводится в более низкий класс и оплачивается соответственно этому классу. Кроме того, за нарушение стандарта хозяйство несет материальную ответственность.

Лекция 8

« Первичная обработка молока на фермах и комплексах»

1.  Зооинженерные требования, предъявляемые к оборудованию для первичной обработки молока.

2.  Назначение, устройство и технологический процесс работы сепараторов, гомогенизаторов, пастеризационно-охладительных установок.

Зооинженерные требования к пастеризаторам молока. Аппараты, применяемые для пастеризации молока и молочных продуктов, называют пастеризаторами. К ним предъявляют следующие требования:

4.  Обеспечение полного уничтожения микробов всех форм;

5.  Универсальность в отношении возможности обработки различных продуктов;

6.  Работа аппарата не должна ухудшать иммунобиологические, физиологические и химические свойства продуктов;

7.  Высокая производительность при малом расходе пара;

8.  Простота устройства и надёжность в эксплуатации;

9.  Рабочие органы аппарата, соприкасающиеся с продуктом, должны быть стойкими против химических воздействий продукта и моющих жидкостей;

10.  Отсутствие потерь молока и молочных продуктов при пастеризации.

В зависимости от типа нагревателя при пастеризации используют тепловое воздействие ( тепловое нагревание ), холодное обеззараживание с использованием ультрафиолетового облучения и высокочастотного вибратора, электронагрев ( индукционный и омический ).

Классификация пастеризаторов. Аппараты для пастеризации молока, получившие наибольшее распространение в с\х производстве, подразделяют по следующим признакам:

По конструкции - открытого ( с доступом воздуха) и закрытого ( без доступа воздуха) типов; трубчатые и пластинчатые с вытеснительным барабаном; вакуумные и параконтактные ;

Характеру выполнения процесса - непрерывного и периодического действия;

Источнику использования энергии - тепловые и электрические;

Режиму работы-длительный, кратковременной и мгновенной пастеризации.

Для пастеризации молока и молочных продуктов используют как отдельно пастеризаторы, так и системы, включающие в себя пастеризаторы и охладители, работающие в автоматизированном режиме.

Ванны длительной пастеризации типа ВДП отличаются по вместимости, габаритам и массе.

Пастеризатор паровой с двухсторонним обогревом

Пластинчатые пастеризаторы имеют такую же конструкцию, как и пластинчатые охладители. Отличительная особенность-установка между нержавеющими пластинами термостойких прокладок. Движение молока и воды чередуются в противотоке.

Водяной и молочный насосы создают требуемый для движения потоков напор. Теплообмен происходит между потоками горячей воды и молока, разделёнными тонкими пластинами из нержавеющей стали.

Для повышения эффективности использования пастеризаторов и охладителей используют теплообменники –регенераторы. Пастеризационные установки ОПУ-3М и ОПФ-1 включают в себя пластинчатый пастеризатор, теплообменник-регенератор и охладитель.

Все они собраны из одинаковых по конструкции пластин на одной станине. Кроме того, в состав установок входит вспомогательное оборудование: бачки и насосы для молока и горячей воды, стабилизатор потока, центробежные молокоочистители и трубопроводы с арматурой. Производительность и температурные режимы регулируют изменением числа пластин в аппаратах.

Пастеризационная установка ОПФ-1 работает следующим образом. Из молокосборника молоко самотёком или с помощью насоса подаётся в секцию пластинчатого теплообменника-регенератора, где оно нагревается за счёт теплообмена с горячим молоком, движущимся от секции пастеризации через выдерживатель. Нагретое до температуры 37-49

С молоко выходит из секции в молокоочиститель. Далее оно подаётся в секцию регенерации, где дополнительно нагревается пастеризационным молоком, прошедшим предварительный теплообмен в секции регенерации. Из секции регенерации молоко подаётся в секцию пастеризации, где за счёт теплообмена с горячей водой нагревается до температуры 76 С или до 90 С.

Пастеризационное молоко проходит через выдерживатель в секции регенерации, где оно отдаёт часть теплоты холодному молоку, и температура первого снижается до 20…25 С. Затем молоко проходит последовательно секции охлаждения, после чего температура понижается до 5…8 С в зависимости от начальной температуры охлаждающей воды или рассола. Охлаждённое молоко поступает для хранения в танки.

Выдерживатель предназначен для повышения пастеризационного эффекта. При дополнительной выдержке в течение 20 с или 300 с перед охлаждением можно уничтожить микрофлору молока.

Горячая вода для пастеризации молока готовится в бойлере с использованием пара, поступающего в систему циркуляции горячей воды через инжектор паропровода котельной установки. Автоматическую регулировку поступления пара в зависимости от температуры молока обеспечивает электрогидравлический клапан, установленный на паропроводе. Если температура молока, выходящего из пастеризационной секции, ниже требуемой, то перепускной клапан автоматически направляет молоко в уравнительный бак для повторной пастеризации.

РЕГЕНЕРАЦИЯ ТЕПЛОТЫ

Использование теплоты горячего пастеризованного молока холодным, движущийся противотоком в пастеризатор, называется регенерацией теплоты.

При регенерации теплоты можно предварительно подогреть холодное молоко, поступающие в пастеризатор, за счёт горячего пастеризованного молока и получить экономию пара, расходуемого на пастеризацию 1 т молока, а также увеличить примерно в 2 раза производительность пастеризатора.

Снижение затрат теплоты ( пара) на пастеризацию молока оценивают коэффициентом регенерации. Он показывает отношение количества теплоты, отданной от регенератора горячим молоком холодному, к количеству теплоты, которое необходимо для нагрева холодного молока до температуры пастеризации.

СЕПАРИРОВАНИЕ МОЛОКА

Сливки от плазмы молока можно отделять двумя способами –отстаиванием и сепарированием. Сепарирование-механический способ разделения ц. молока на обрат и сливки с использованием для этого разности удельных весов и центробежной силы. Достоинства сепарирования:

- степень обезжиривания достигает 99.8% против 70-75% при отстаивании

-возможность получения свежих сливок и обрата для молодняка

-дополнительная очистка сливок и молока от мех. Примесей.

-возможность регулировки жирности сливок в больших пределах.

Зооинженерные требования к сепараторам:

- конструкция сепаратора должна обеспечивать непрерывность процесса, быстроту разделения и возможность автоматизации

-полное выделение жира из молочной плазмы

-продолжительность работы сепаратора без остановок

-отсутствие пены во время сепарирования

-полное удовлетворение с-гиг. Требований

-простота устройства, удобство в эксплуатации и обслуживании.

Классификация сепараторов

- по производственному назначению ( сливкоотделители, очистители с ручной очисткой грязевого пространства, нормализаторы, гомогенезаторы).

- по способу защиты процесса от доступа воздуха - открытые, полугерметические и герметические

- по способу привода - с ручным, механическим и комбинированным приводом.

Конструкция сепараторов. СОМ-3-1000 состоит из станины, механизма привода, барабана и молочной посуды. Основной рабочий орган барабан. В него входят корпус с центральной трубкой, тарелкодержатель, пакет разделительных тарельчатых вставок, верхняя разделительная тарелка, крышка, уплотнительное кольцо и затяжная гайка.

Центральная трубка корпуса закрыта снизу. Ее ребро служит для установки в прорезь веретена барабана. В ерхняя разделительная тарелка в центральной части имеет цилиндрическую вытяжку в которой с боку помещена впайка с отверстием для регулировочного винта. На поверхности разделительных тарелок находятся три отверстия расположенные на 120 градусов один относительно другого. Они образуют в пакете три канала для прохода молока. Зазор между тарелками 0,4… 0,5 мм. Свободное пространство между пакетом тарелок и крышкой корпуса называют грязевым.