*0,1-0,2 мм;
*0,2-1,0 мм.
-толщина стенок между каналами керамических блоков:
*0.05-0.2 мм;
*0,1-0,2 мм;
*0,2-1,0 мм.
-общее проходное сечение каналов металлических блоков должно занимать от общего сечения блоков не менее
*65-70%;
*70-85%;
*85-90%.
-общее проходное сечение каналов керамических блоков должно занимать от общего сечения блоков не менее
*65-70%;
*70-85%;
*85-90%.
13. Вторичный носитель блочных и пластинчатых катализаторов:
-позволяет рационально и высокодисперсно распределить каталитически активный компонент;
-уменьшает плотность каталитически активной фазы;
-увеличивает экономичность, разбавляя дорогостоящие компоненты.
-препятствует спеканию собственно катализатора;
-повышает устойчивость катализатора к отравлению.
14. Методы, используемые для формирования тонкослойных оксидных покрытий:
-напыление плазменное;
-напыление холодное газотермическое;
-осаждение из растворов солей с последующей отмывкой и терморазложением образовавшихся гидроксидов;
-пропитка суспензией с последующим ее терморазложением;
-напрессовка;
-каландрирование.
15. Недостатки методов напыления:
-малая площадь напыления;
-сложность напыления на трехмерные конструкции;
-сложность воспроизводимости параметров покрытия:
*заданной толщины слоя;
*развитого объема пор (не менее 0,35 см3/г);
*равномерности толщины покрытия;
-энергоемкость;
-сложность конструкции и технологического обеспечения;
-сложность формирования многокомпонентного оксида;
-высокие потери исходного материала.
16. Особенности метода осаждения из растворов солей:
-приводит к образованию достаточно прочного тонкослойного покрытия;
-не позволяет получить оксидное покрытие с заданной пористостью;
-варьированием условий «растворения-осаждения» возможно развитие пористости выше 0,35-0,40 см3/г;
-перспективен для синтеза:
*слоя-подложки, формируемого непосредственно на оксидированной металлической поверхности блока;
*тонкопористого высокопрочного покрытия из активного оксида алюминия.
17. Особенности метода пропитки покрывной суспензией:
-возможность управления свойствами вторичного носителя, изменяя условия синтеза суспензий:
*качественный состав;
*количественный состав;
*режимы обработки.
-использование приемов механохимического активирования исходных материалов и их смесей с предшественниками других компонентов;
-введение модифицирующих добавок;
-обработка ультразвуком;
-гидротермальные условия синтеза;
-введение пептизирующих добавок;
-обработка ультразвуком;
-гидротермальные условия синтеза.
18. Варьируемые условия подготовки и характеристики исходных материалов:
-продолжительность помола исходных материалов;
-способ и аппарат помола исходных материалов:
*вибромельница;
*шаровая мельница;
*щековая дробилка;
*двухвалковый измельчитель;
-термостабилизация модифицированием;
-целевые регулируемые характеристики исходных оксидов и гидроксидов:
*дисперсность от1-2 до 5-10 мкм;
от 1-2 до 5-10 мм.
*реакционная способность по отношению к пептизаторам;
-кристаллическая модификация;
-пористая структура.
19. Варьируемые условия синтеза и характеристики покрывных суспензий:
-условия при помоле и смешении дисперсной фазы в дисперсионной среде:
*продолжительность;
*число оборотов;
*размер и форма мелющих тел;
*объемы барабана и мелющих тел;
*Т:Ж
-состав дисперсной фазы;
-размер частиц (дисперсность) дисперсной фазы:
*начальная;
*конечная.
-состав дисперсионной среды;
-плотность суспензии;
-рН суспензии;
-реологические характеристики суспензии.
20. В качестве реологических характеристик покрывных суспензий используют кривые зависимостей:
-эффективной вязкости от прилагаемой нагрузки (кривая течения);
-эффективной вязкости от прилагаемой нагрузки (кривая эффективной вязкости);
-эффективной вязкости от прилагаемой нагрузки (полная реологическая кривая);
-скорости сдвига от прилагаемой нагрузки (кривая течения);
-скорости сдвига от прилагаемой нагрузки (кривая эффективной вязкости);
-скорости сдвига от прилагаемой нагрузки (полная реологическая кривая).
21. Реологические характеристики покрывных суспензий:
-от качественного и количественного состава дисперсной фазы:
*зависят;
*не зависят.
-от качественного и количественного состава дисперсионной среды:
*зависят;
*не зависят.
-зависят от плотности суспензии;
-практически не зависят от плотности суспензии при прочих равных условиях;
-зависят от рН суспензии;
-практически не зависят от рН суспензии при прочих равных условиях.
22. Влияние реологических характеристик покрывных суспензий на свойства оксидного покрытия:
-определяют во многом успех формирования в каналах сотового блока тонких оксидных слоев и их прочность, пористость;
-взаимосвязаны со структурно-прочностными показателями получаемого вторичного оксидного носителя;
-практически не влияют на параметры пористой структуры и прочность оксидного носителя;
-взаимосвязаны с термостойкость оксидного носителя;
-взаимосвязь с термостойкостью оксидного носителя отсутствует.
23. Нанесение суспензий на первичные носители (оксидированные металлические блоки сотовой структуры или пластины) производится посредством многократного (3-6 раз) повторения следующих операций:
-пропитка блоков/пластин суспензией:
*окунание блока (пластины) в суспензию;
*прокачка через блок/пакет пластин суспензии;
*заполнение каналов блока/пакета пластин при засасывании суспензии.
-вакуумирование емкости с суспензией для удаления пузырьков воздуха;
-снятие излишков суспензии:
*центрифугирование;
*продувка каналов блоков или обдувка пластин воздухом;
*стряхивание на специальном стенде;
*откачка разрежением.
-отверждение термообработкой при 280-300 ºС;
-завершение наслаивания оксидного покрытия после прироста массы блока/пластины до требуемого значения:
*не менее 10 % масс.;
*(20-30) % масс.
-завершающая прокалка для формирования требуемого фазового состава оксидного покрытия.
24. Температура завершающей прокалки преимущественно алюмооксидного покрытия:
*γ-А12О3 – 600-650 ºС;
*γ-А12О3 – 400-500 ºС;
*γ-А12О3 – 700-850 ºС;
*θ-А12О3 – 600-650 ºС;
*θ-А12О3 – 900-1000 ºС;
*α-А12О3 – 900-1000 ºС;
*α-А12О3 – 1200-1300 ºС.
25. Формовочные композиции при изготовлении катализаторов в виде изделий заданной формы:
-концентрированные высокодисперсные суспензии;
-пластичные пасты;
-гомогенизированные смеси твердых частиц, затворенных жидкостью;
-гомогенизированные высокодисперсные композиции, способные принимать заданную форму в условиях сдвига со сжатием и сохранять форму после снятия нагрузки.
26. Содержание твердой фазы в формовочных композициях зависит, прежде всего, от способа формования:
-прессование, таблетирование от 100 до 80 % масс.;
-прессование, таблетирование от 90 до 70 % масс.;
-окатка от 70 до 50 % масс.;
-окатка от 60 до 40 % масс.;
-экструзия - от 85 до 30 % масс.;
-экструзия - от 65 до 40 % масс.;
-при суспензионном нанесении тонких слоев от 10 до 30 % масс.;
-при суспензионном нанесении тонких слоев от 20 до 40 % масс.
27. Особенности концентрированных высокодисперсных суспензий - формовочных композиций:
-высокое содержание дисперсной фазы;
-образование коагуляционной структуры;
-не подчиняются полностью ни закону Ньютона о вязком течении, ни закону Гука;
-подчиняются закону Ньютона о вязком течении;
-подчиняются закону Гука;
-могут быть классифицированы как твердообразные вязкопластичные жидкости;
-обладают (в известной мере) в зависимости от содержания твердой фазы свойствами жидкого и твердого тел.
28. Термодинамическая характеристика и устойчивость покрывных суспензий:
-дисперсные системы, обладающие избытком свободной поверхностной энергии;
-термодинамически неустойчивы;
-термодинамически устойчивы;
-псевдоколлоидные системы с движущей силой структурообразования на всех стадиях технологии, начиная от получения исходной суспензии до стадии сушки и прокаливания;
-кинетически неустойчивы;
-кинетически устойчивы;
-кинетическая устойчивость суспензии зависит от дисперсности и концентрации твердой фазы суспензии.
29. Типы структур в высокодисперсных системах
-«структура» - пространственный каркас, образованный связями атомов, ионов, молекул, мицелл, кристаллических сростков и частиц коллоидных размеров;
-по характеру связей различают структуры:
*кристаллизационную;
*конденсационную;
*коагуляционную;
*кристаллизационно-конденсационную.
30. Кристаллизационная структура:
-структура, образованная силами химических связей:
*атомов;
*молекул;
*кристаллических сростков с их упорядоченным расположением.
-кристаллизационная структура – это один из 2-х крайних типов реальных состояний.
31. Коагуляционная структура
-структура образована межмолекулярным сцеплением беспорядочно расположенных коллоидных частиц (в суспензии);
-частицы связаны между собой ван-дер-ваальсовыми силами через тонкие прослойки дисперсионной среды;
-структура, образованная силами химических связей кристаллических сростков с их упорядоченным расположением;
-обладает пластично-вязкими свойствами;
-обладает эластическими свойствами, обусловленными не свойствами частиц, а характером и особенностями коагуляционных связей, образующих пространственный каркас;
-коагуляционная структуры – это один из 2-х крайних типов реальных состояний.
32. Конденсационные структуры
-конденсационные структуры образованы взаимной упаковкой частиц – структурных элементов;
-конденсационные структуры обладают упругими свойствами:
*пластическими свойствами (способность к большим остаточным деформациям),
*эластические свойства (способность к восстановлению весьма больших по величине деформаций).
Пластические свойства - способность к большим остаточным деформациям.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 |
