«Ремонт часов» (стр. 22 )

Хранение пружины. Все пружины во время хранения должны быть смазаны маслом и завернуты в вощеную бумагу и метал­лическую фольгу.

Если на пружине появятся коррозийные пятна, то использо­вать ее уже нельзя, так как в месте коррозии она лопнет.

Коррозия пружин возникает от прикосновения потных пальцев, действия влажного воздуха, попадания на пружину брызг во. время продувания ртом, пылинок и волос щетки, действия испаре­ний каких-либо кислот и т. д.

9. МЕХАНИЗМ ЗАВОДКИ

Разборка механизма. При разборке механизма заводки необ­ходимо соблюдать осторожность, чтобы какая-нибудь из деталей не была отброшена имеющимися в этом механизме пружинками. В механизме заводки особо важной деталью является заводной валик. Работа механизма заводки в большой мере зависит от пра­вильности установки и качества заводного валика.

Рис. 150. Недостатки узла механизма заводки:

1 — перекос заводного триба и выскакивание кулачковой муфты из-за тонкого заплечика заводного валика; 2 — перекос заводного триба из-за короткого и тонкого заплечика заводного валика; 3 — нарушено сцепле­ние кулачковой муфты с заводным трибом из-за длинного заплечика в заводном валике

Чаще всего в заданном валике наблюдаются следующие не­исправности:

1) квадрат валика тоньше внутреннего квардата кулачковой

муфты;

2) заплечик заводного валика короче отверстия в заводном

трибе;

3) толщина и длина заплечика не соответствуют отверстию за­водного триба;

4) направляющая цапфа валика меньше и тоньше отверстия,

в котором она работает;

5) выточка для переводного рычага широкая или овальная;

6) слишком тонка или коротка шейка заводной головки или отверстие в корпусе велико, или бьет головка (рис. 150).

При наличии хотя бы одного из указанных недостатков проис­ходит потрескивание зубьев во время завода пружины, перекос колес, порча зубьев заводных колес, и также порча всего меха­низма заводки. В этом случае следует изготовить новый завод­ной валик.

Переводной рычаг (вытяжка) выполняет следующие функции: .закрепляет завидной валик в механизме и переводит кулачковую муфту в положение перевода стрелок.

Хорошая работа механизма заводки часов и перевод стрелок. во многом зависят от плотности прилегания переводного рычага к своему месту и плотности прилегания винта переводного рычага, находящегося в мосту барабана (рис. 151). Для того чтобы этот узел работал хорошо, необходимо:

1) чтобы указанные детали имели исключительно малый ради­альный и осевой зазоры:

2) сделать невозможным выпадение заводного валика; нужна правильная выточка в нем и правильный прямой угол у перевод­ного рычага;

3) чтобы между переводным рычагом и основанием выточки заводного валика обязательно был зазор.

Рис. 151. Винт переводного рычага и перевод­ной рычаг:

1 — винт переводного рычага; 2 — переводной рычаг; 3 — рабочий конец переводного рычага; 4 — выточка в заводном валике; 5 — правильная выточка в завод­ном валике и рабочем конце переводного рычага; 6 — неправильная выточка в заводном валике и рабо­чем конце переводного рычага

Выпадение заводного валика может произойти из-за произ­вольно отвинчивающегося винта переводного рычага. Если старый винт заменить нечем, можно изготовить новый.

Рис. 152. Способы закрепления заводного валика в часах, в которые стрелки переставляются подавкой:

1 — прорвано отверстие для винта; 2 — сбоку сделано новое отверстие для винта (1-й способ); 3 — изготовлена и установлена накладка (2-й способ)

Если нижняя цапфа винта переводного рычага коротка и не выходит наружу платины, следует проточить уступ винта с ниж­ней стороны, чтобы удлинить цапфу.

В часах, где стрелки переставляются подавкой, разработанное отверстие для винта, закрепляющего заводной валик, можно исправить, просверлив и нарезав новое отверстие. При этом новый винт должен быть такой длины, чтобы он выходил в просверленное заранее отверстие в нижней платине. Можно также изготовить-накладку (рис. 152).

Заводной триб (полубочонок) и кулачковая муфта (бочонок).

В этих деталях чаще всего изнашиваются косые зубья, восстанов­ление которых практически невозможно. В таких случаях подби­рают соответствующую по диаметру другую пару кулачковой муфты и заводного триба. При несоответствии в замененной паре посадочных размеров для заводного валика, изготавливают новый заводной валик.

Рис. 153. Изготовление нового заводного валика:

1 — заготовка валика; 2 — заточка уступа ва­лика; по диаметру отверстия платины и моста; 3 — заточка уступа по диаметру отверстия заводного триба (полубочонка); 4 — заточка под грань; 5 — заточка направляющей оси; 6 — опиловка квадрата; 7 — заточка выточки; 8 — заточка верхнего уступа; 9 — заточка под резьбу

Изготовление заводного валика. При изготовлении нового за­водного валика (рис. 153) рекомендуется все размеры определять штангенциркулем. Необхо­димо, чтобы зазоры между валом и сопряженными с ним деталями были доведе­ны до минимума.

Для точного определе­ния толщины уступа 2 мост барабана должен быть плот­но привинчен к платине и по отверстию, куда входит вал, должен быть обточен уступ.

Уступ для заводного три­ба 3 нужно обточить по диаметру отверстия завод­ного триба. Чтобы обеспе­чить плотность прилегания кулачковой муфты (бочон­ка), следует на уступе для грани сделать небольшую подточку 4. Направляющая ось 5 валика должна входить в отверстие до упора. После выточки верхнего уступа 6 обтачивают уступ под резьбу 7, который должен быть немного больше диаметра отвер­стия в заводной головке.

Рис. 154. Финагель

Проточку 8 выполняют отрезным резцом. Чтобы опилить на заводном валике правильную грань, пользуются финагелем (рис. 154), с ровным углублением по всей длине, в которое должна входить заготовка валика. Опиленные грани будут представлять собой в сечении правильный квадрат.

Рис. 155. Разные виды ручным тисков

Для крепления заготовки рекомендуется применять круглые тиски с гайкой, запиленной с четырех сторон (рис. 155), исполь­зуя каждую из сторон в качестве ориентира. Можно также при­менять ручные тиски с барашком, поворачивая которые в разные положения, можно ориентироваться по барашку. Опиливать грань следует плоским полубархатным напильником с гладкими боковыми ребрами. Изготовив заводной валик, его закаливают, затем отпускают до синего цвета. Все трущиеся части должны быть отполированы, в том числе и гра. ни.

Подсчет числа зубьев в колесах и трибах ангренажа. В случае неисправ­ности одного из ангренажных колес надо подобрать новое, размер которого и число зубьев должен определить ма­стер.

Для подсчета числа зубьев секунд­ного колеса применяется следующий метод. Как правило, в часовых меха­низмах секундное колесо совершает в десять раз медленнее триба ходово­го колеса, поэтому и число зубьев у него должно быть в десять раз боль­ше, чем у триба.

Для проверки правильности под­счета колес и трибов ангренажа нуж­но произведение количества зубьев всех колес (без барабана) разделить на произведение количества зубьев всех трибов (без триба среднего коле­са); частное должно равняться 60.

При этом количество зубьев ходо­вого колеса необходимо удвоить, так как за один оборот ходового колеса баланс делает вдвое больше колебаний.

Предположим, что нужно определить число зубьев отсутствую­щего промежуточного колеса.

Если центральное колесо имеет 64 зуба, а трибы промежуточ­ного и секундного колес 8 зубьев, то прежде всега следует узнать передаточное отношение пары зубчатых колес, для чего необхо­димо число зубьев центрального колеса разделить на число зубьев промежуточного колеса:

64 : 8 = 8.

Полученное частное показывает, что число зубьев у централь­ного колеса. в 8 раз больше числа зубьев триба промежуточного колеса. Значит, отношение числа зубьев промежуточного колеса к числу зубьев триба секундного колеса должно быть равно 7,5. Затем это число надо умножить на количество зубьев триба секундного колеса. Полученное произведение и будет количеством зубьев промежуточного колеса: 7,5X8 = 60.

Для облегчения подбора колес и трибов ангренажа приведена табл. 3.

Таблица 3

Число зубьев колес и трибов ангренажа

Центральное колесо	Промежуточное колесо	Триб промежу­точного колеса	Триб секунд­ного колеса
60	72	8	9
60	80	8	10
60	56	8	7
60	48	8	6
60	64	8	8
64	60	8	8
64	75	8	10
80	60	10	8
80	75	10	10
90	80	12	10
90	64	12	8
90	64	12	8
90	90	12	12

При необходимости подбора барабана число зубьев в нем можно определить следующим расчетом. Обычно центральное колесо делает один оборот в час. Предположим, что продолжи­тельность хода 35 часов, следовательно, за 35 часов среднее ко-.лесо сделает 35 оборотов; такое же число оборотов сделает и триб центрального колеса. Зная, что барабан за это время должен сде­лать пять оборотов, можно определить число зубьев барабана. Для этого число оборотов центрального колеса делим на число оборотов барабана, полученное частное умножаем на число зубьев триба центрального колеса и получаем количество зубьев в барабане.