Магистральный трубопроводный транспорт газа (стр. 3 )

6.5 Уточнение необходимых технических параметров НК и определение номинальных толщин элементов тройника производится на основе данных его паспорта и соответствующих сертификатов.

6.6 Если данные о марке и термообработке материала элементов тройника отсутствуют, необходимо провести анализ химического состава и определение механических свойств мате­риала в соответствии с требованиями действующей НТД. Полученные результаты должны подтвердить соответствие характеристик материала тройника заявленным требованиям.

6.7 Допускается определение химического состава материала элементов тройника с использованием переносных анализаторов сплавов в соответствии с действующей НТД и пра­вилами безопасности.

6.8 Подтверждение отнесения металла тройника к заявленной марке стали и классу прочности проводятся косвенным путем по результатам измерения твердости.

6.8.1 Сварные соединения считаются качественными, если в соответствии с результатами измерения твердости в пределах зоны контроля выполняются следующие условия:

-  твердость металла шва превышает верхнее значение твердости основного металла не более чем на 20 НВ;

-  твердость металла шва отличается в меньшую сторону от нижнего значения твердости основного металла не более чем на 25 НВ;

-  разность между значениями твердости основного металла в различных точках зоны контроля не превышает 50 НВ.

6.8.2 Допустимые значения твердости некоторых марок сталей, используемых для изготовления тройников, приведены в Таблице 2.

Таблица 2 - Допустимые значения твердости марок стали

Марка стали	Стандарт изготовления стали	Твердость, HB
20	ГОСТ 1050	111÷156
09Г2	ГОСТ 19281	120÷179
16ГС	ГОСТ 19281	143÷179
10Г2	ГОСТ 4543	123÷197
15ХСНД	ГОСТ 19281	149÷207

Максимально допустимые значения твердости металла не должны превышать значений, указанных в Таблице 23 [23].

7 Визуальный и измерительный контроль тройников

7.1 ВИК тройников проводится с целью выявления дефектов материала элементов и сварных соединений тройника.

7.2 При проведении ВИК поверхность элементов и сварных соединений тройника про­веряется на отсутствие:

-  механических повреждений;

-  деформации и коробления элементов;

-  трещин и других поверхностных дефектов, образовавшихся или получивших развитие в процессе эксплуатации;

-  коррозионного и механического износа.

7.3 При проведении ВИК сварных соединений тройника зоны контроля должны включать в себя поверхность металла шва с прилегающими к нему с двух сторон участками основного металла элементов тройника, а также приваренных к нему труб и деталей трубопровода. Ширина участков основного металла, отстоящих в обе стороны от шва, должна составлять:

-  не менее номинальной толщины стенки детали (но не менее 5 мм) для стыковых сое­динений при номинальной толщине сваренных деталей до 20 мм включительно;

-  не менее 20 мм для стыковых соединений при номинальной толщине сваренных дета­лей свыше 20 мм;

-  не менее 50 мм (независимо от номинальной толщины сваренных деталей) для свар­ных соединений, выполненных электрошлаковой сваркой.

При обнаружении в ходе ВИК дефектов, которым могут сопутствовать несплошности материала элементов тройника, поверхность дефектных участков дополнительно освобожда­ется от изоляции и зачищается на площади, необходимой для выявления характера и размеров возможных несплошностей с помощью других методов НК.

7.4 При проведении ВИК должны применяться следующие средства:

-  штриховые меры длины (измерительные металлические линейки по ГОСТ 427 и рулетки по ГОСТ 7502);

-  штангенциркули по ГОСТ 166;

-  шаблоны, в том числе специальные и универсальные (например, универсальный шаблон сварщика);

-образцы шероховатости поверхности (сравнения) по ГОСТ 9378-93 или измерители шероховатости;

-  лупы (с подсветкой или без нее), в том числе и измерительные по ГОСТ 25706;

-  дополнительные осветительные устройства;

-  люксметр.

Допускается использовать другие мерительные инструменты, позволяющие измерить размеры с требуемой точностью с учетом допусков. Допустимая погрешность измерений при измерительном контроле определяется пунктом 27 [7].

7.5 Порядок подготовки к ВИК

7.5.1 Поверхность элементов и сварных соединений тройника в зонах контроля осво­бождается от защитного покрытия, краски, очищается от влаги, грязи, масла, шлака, застыв­ших брызг металла, ржавчины, окалины и других загрязнений, препятствующих проведению ВИК, в соответствии с требованиями пункта 37 [7].

7.5.2 Шероховатость зачищенной для проведения ВИК поверхности элементов и свар­ных соединений тройника должна быть не более Rz 80 мкм.

7.5.3 Контроль шероховатости зачищенной поверхности проводится или путем ее срав­нения с образцами шероховатости, изготовленными по ГОСТ 9378, или путем ее измерения соответствующими приборами.

7.5.4 Схема расположения зачищаемых участков на поверхности тройника для проведе­ния ВИК сварных швов приведена на рисунке 1.

7.5.5  

участки подготовки поверхности к ВИК

S - толщина стенки; 2L - длина обечайки;

l1 - ширина воротника; dн - наружный диаметр патрубка

Рисунок 1 - Схема расположения зачищаемых участков на поверхности тройника

7.5.5 При зачистке поверхности элементов тройника не допускается их утонение за пределы минусовых допусков. На зачищенной поверхности не допускаются дефекты типа рисок, царапин и др.

7.5.6 Измерения проводят после проведения визуального контроля.

7.6 Порядок проведения ВИК

7.6.1 Освещенность рабочего места для выполнения ВИК выбирается в соответствии с ГОСТ 23479. Для создания оптимального контраста дефекта с фоном в зоне контроля в случае необходимости следует применять дополнительный переносной источник света. Освещенность контролируемых поверхностей должна быть достаточной для выявления дефектов, но не менее 500 лк.

7.6.2 Измерительный контроль выполняют с целью определения соответствия геоме­трических размеров элементов и сварных соединений тройника требованиям НТД, а также допустимости выявленных при визуальном контроле повреждений.

7.6.3 При измерительном контроле элементов и сварных соединений тройника опреде­ляют:

- геометрические размеры и дефекты формы сварных швов;

-  размеры механических повреждений и деформированных участков материала (вмя­тин, рисок, раковин и т. п.);

-  размеры дефектов сварных соединений (подрезов, прожогов, наплывов, кратеров, свищей, пор, раковин и т. п.);

- глубину коррозионных язв и размеры зон коррозионного повреждения.

7.7 Оценка результатов ВИК

7.7.1 Оценку качества материала элементов и конструкции тройника в целом по резуль­татам ВИК проводят согласно [2], [10] и [11], его свар­ных соединений - по [25].

7.7.2 Оценка результатов ВИК проводится путем сравнения фактических геометриче­ских параметров выявленных дефектов с их допустимыми значениями (см. раздел 10). Геометрические размеры сварных швов тройника должны соответствовать ГОСТ 16037.

7.7.3 Дефекты, выявленные при ВИК, должны быть устранены до выполнения после­дующих технологических операций или до приемки объекта контроля. Устранение выявлен­ных дефектов должно выполняться в соответствии с требованиями действующей НТД. Если выявленные в ходе ВИК дефекты не препятствуют дальнейшему проведению контроля други­ми методами, эти дефекты могут быть устранены после завершения НК тройника.

8 Магнитопорошковый контроль тройников

8.1 Средства МПК

8.1.1 При МПК следует применять:

-  намагничивающее устройство (например, дефектоскоп);

-  магнитный индикатор в виде магнитного порошка или суспензии;

-  белую фоновую контрастную краску;

-  средства измерения (линейки, рулетки, штангенциркули и др.);

- устройства для осмотра контролируемой поверхности (лупа с подсветкой или без нее) с увеличением от четырех - до десятикратного;

- дополнительные осветительные устройства.

8.1.2 Проверку работоспособности дефектоскопов и качества дефектоскопических материалов осуществляют при помощи или контрольного эталона (например, эталон Бертольда), или СОП, специально изготовленных или отобранных из числа забракованных изделий с дефектами, размеры которых соответствуют принятому уровню чувствительности.

8.2 Подготовка к МПК

8.2.1 Перед проведением МПК с подлежащих контролю участков поверхности тройни­ка должно быть удалено защитное покрытие, а также следы коррозии, смазки и влаги. Царапины, риски, места резкого перехода поверхностей и грубая чешуйчатость сварных швов, на которых возможно осаждение порошка при проведении контроля, зашлифовываются, при этом толщина стенки деталей тройника не должна выходить за пределы минусового допуска. В соответствии с ГОСТ 21105 контролируемая поверхность металла должна быть зачищена и иметь параметр шероховатости не более Rz 63 мкм.

8.2.2 Для получения более контрастного индикаторного рисунка на контролируемую поверхность после ее зачистки рекомендуется нанести слой быстросохнущей белой контраст­ной краски. Краска наносится полупрозрачным слоем, при котором контролируемая поверх­ность еще остается видимой. После нанесения контрастный слой должен полностью высо­хнуть.

8.2.3 В качестве магнитного индикатора рекомендуется использовать магнитные суспензии, в состав которых входит магнитный порошок (концентрат) и дисперсионная среда (вода или масляно-керосиновая смесь). Магнитные суспензии могут быть либо в заводской аэрозольной упаковке, либо приготовлены самостоятельно, в соответствии с технологией их изготовления.