Экспертное обследование (стр. 5 )

       

12.2.9. Ультразвуковая дефектоскопия проводится в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации производителя дефектоскопа, ГОСТ 14782,СТБ EН 1714-2002.

       12.2.10. Капиллярная дефектоскопия проводится в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации производителя материалов, СТБ 1172-99.

       12.2.11. Магнитопорошковая дефектоскопия проводится в соответствии с требованиями руководства по эксплуатации производителя дефектоскопа, ГОСТ 21105, СТБ EН 1290-2002.

       12.2.12. Решение о необходимости применения, метод и объем неразрушающего контроля конкретного элемента металлоконструкции принимает экспертная организация.

       12.2.13. Разрешается для уточнения наличия трещины использовать следующие методы:

       - хорошо заточенным зубилом снять небольшую стружку вдоль предполагаемой трещины. Раздваивание стружки свидетельствует о наличии трещины;

       - подозреваемый участок смачивают керосином, который через некоторое время вытирают насухо тряпкой. Затем подозреваемую зону покрывают водным раствором измельченного мела. После высыхания побелки и постукивания молотком зона трещины темнеет.

       12.2.14. В случае обнаружения трещин необходимо обратить внимание на направление развития трещин и их распространение на следующие элементы:

       - стыковые соединения;

       - фланцевые соединения;

       - болтовые и заклепочные соединения;

       - узлы примыкания соседних элементов;

       - стыки поясов (особенно в растянутых зонах);

       - сварные швы, расположенные поперек усилия, действующего в растянутых элементах;

       - зоны сближения сварных швов (например, сочетание ребер жесткости с поясами, места пересечения подкосов, кронштейнов с поясами и т. п.).

       12.2.15. В металлических конструкциях с коррозионными повреждениями следует определять остаточную толщину металла ультразвуковым толщиномером. Уменьшение толщины металла вследствие коррозии определяется сравнением измерений толщины элемента в пораженных и непораженных коррозией местах. Места, в которых осуществляются измерения, должны быть зачищены до металлического блеска способом, рекомендованным руководством по эксплуатации ультразвукового толщиномера.

       12.2.16. В металлических конструкциях наиболее подвержены коррозии элементы, у которых может накапливаться загрязнения, влага, места со слабой вентиляцией, а также в соединениях, выполненных прерывистыми швами в соединениях внахлестку с неплотным прилеганием поверхностей, где происходит щелевая коррозия.

Краны с закрытыми коробчатыми конструкциями, работающие под открытым небом, могут иметь внутреннюю коррозию нижней части конструкции (стен, пояса, сварных швов), вызванную накоплением воды внутри конструкции вследствие отсутствия дренажных отверстий или их засорения (наличие воды можно определить из-за характерного звука при простукивании стенки или пояса конструкции молотком).

       12.2.17. Для оценки степени коррозии и слива воды необходимо прочистить дренажные отверстия или в нижней части конструкции на оси симметрии просверлить на расстоянии не ближе 50 мм от сварного шва отверстие диаметром от 15 мм до 20 мм, который оставляют незаваренным. При наличии дренажных отверстий, заглушенных пробками, нужно их вывинтить и после очистки и слива воды снова завинтить.

Подобную процедуру дренажа мест накопления влаги применяют в случае обнаружения в металлоконструкциях карманов.

       12.2.18. В зависимости от конструктивных особенностей крана экспертная организация определяет количество измерений, в местах, указанных в пункте 12.2.16, которых должно быть не менее трех в каждом из мест возможной коррозии. В случае выявления уменьшения поперечного сечения несущих элементов металлоконструкций, превышающие величины, указанные в пункте 12.2.19, экспертная организация должна провести дополнительные измерения для определения границ распространения коррозии.

       12.2.19. После определения остаточной толщины элемента определяется фактическая площадь поперечного сечения элемента. Разрешается эксплуатация крана без снижения грузоподъемности в случае уменьшения поперечного сечения несущих элементов металлоконструкций вследствие сплошной равномерной коррозии не более 10%. В случае потери несущим элементом поперечного сечения от 10% до 20% разрешается эксплуатация с уменьшением грузоподъемности, а более 20% -  эксплуатация  крана не разрешается без проведения ремонта.

При наличии локальной коррозии (коррозионные лунки, пятна, щелевая коррозия) возможность дальнейшей эксплуатации крана определяется экспертной организацией в зависимости от места, размера и характера расположения локальной коррозии.

       12.2.20. Контроль состояния болтовых и заклепочных соединений осуществляют визуально, простукиванием соединений молотком, проверкой затягивания болтовых соединений. Ослабленные соединения можно определить по более глухим звукам удара и по характеру отскока молотка.

В сомнительных случаях проверку осуществляют двумя молотками – одним  выполняют удар по головке, а другой держат прижатым к противоположной головке заклепки или стержня болта. В случае ослабления соединения происходит резкий отскок второго молотка при ударе.

Ослабленные болты и заклепки отличаются ободком вокруг головки или течью ржавчины.

Также следует обратить внимание на наличие взаимных смещений соединяемых элементов, образование трещин в перемычках болтовых соединений, наличие всех болтов и стопорных деталей, ослабление затяжки болтов, коррозионного разрушения резьбы, обрывов и искривления болтов, износ и повреждения резьбы, для чего проводится выборочная раскрутка болтовых соединений.

       12.2.21. Особое внимание необходимо уделять осмотру болтовых соединений опорно-поворотного устройства крана. Проверяется наличие всех болтов, соединяющих опорно-поворотное устройство с поворотной платформой и опорной рамой, стопорных деталей, а также наличие согласно конструкторской документации одинаковой маркировки группы прочности на болтах и соответствующей маркировки на гайках. В случае выявления в опорно-поворотном устройстве не более двух оборванных болтов их необходимо заменить и проверить затяжку остальных болтов. При наличии более двух оборванных болтов производится их замена и выборочный контроль остальных (не менее трех) болтов. Вывернутые болты проверяются на наличие трещин, повреждений резьбы (искаженный профиль, заусенцы, сорваны выступления), износа (механическое или коррозионное). При наличии двух и более сорванных ниток резьбы болт должен браковаться.

Наличие трещин в болте устанавливается визуально или, при отсутствии внешних признаков трещин, методами неразрушающего контроля. В случае выявления, по меньшей мере одного болта с трещиной проводится контроль всех болтов при последовательном их вывинчивании.

В случае выявления в опорно-поворотном устройстве ослабленного болта производится его затягивания динамометрическим ключом и контроль затягивания в соответствии с требованиями пункта 12.2.22. Требуемый момент затяжки принимается согласно эксплуатационным документам, а в случае отсутствия таких данных – по табл. 2 .

Таблица 2. Размер моментов затяжки болтовых соединений опорно-поворотного устройства

Типоразмер опоры	Размер резьбы болта, мм	Момент затяжки болта, Н⋅м (кгс⋅м)
560	М16	150-170 (15-17)
800
1000	200-220 (20-22)
1190, 1250
1460	М20	350-400 (35-40)
1600	М24	600-650 (60-65)
1900	М27	1150-1250 (115-125)
2240	М30
2500
2650	М36	1900-2000 (190-200)
3000	М42	3400-3500 (340-350)

       12.2.22. После проведения осмотра болтовых соединений осуществляется контроль затяжки болтов динамометрическим ключом. Требуемый момент затяжки принимается согласно эксплуатационным документам, а в случае отсутствия таких данных – в соответствии с величиной момента М, вычисленного по формуле:

М = 0,1⋅Ro⋅ d3,         (3)

где  Ro-величина момента затяжки болта, МПа (кгс/мм2);

       d-диаметр болта, м (мм).

       Размер напряжение затяжки принимается в зависимости от материала болта:

для болтов из углеродистых сталей Ro = (0,6-0,7)⋅RN ;        (4) для болтов из легированных сталей Ro = (0,5-0,6)⋅RN ;        (5) для высокопрочных болтов Ro = (0,8-1,0)⋅RN,        (6)

       гдеRN - граница текучести материала болта, МПа.

       Предел текучести материала болта определяется согласно классу прочности, обозначенного на головке болта по ГОСТ 1759.4, или по данным эксплуатационных документов. В случае отсутствия таких данных должен быть определенный химический состав и механические свойства материала болта.

       12.2.23. Количество болтов опорно-поворотного устройства, в которых контролируется затягивания, должно быть не менее 25%. В случае выявления ослабления момента затяжки более чем на 5% от величины, указанной в эксплуатационных документах или в табл. 2, в 10% и большем количестве болтов, которые контролируются, то контролю подвергаются все болты.