Экспертное обследование (стр. 9 )

Название детали	Дефекты, при наличии которых деталь выбраковывается	Примечание
Валы, оси	1. Трещины любых размеров и расположения. 2. Износ посадочных поверхностей под подшипники и уплотнения. 3. Износ, заметный при осмотре. 4. Смещение, смятие, облом и скручивание шлицев. 5. Смятие, смещение боковых поверхностей шпоночных пазов. 6. Срыв более двух витков резьбы. 7. Остаточные деформации изгиба и кручения, которые не могут быть устранены без потери прочности.
Гидроцилиндры	1. Сквозные трещины корпуса 2. Продольные риски на поверхности штока глубиной более 0,2 мм.
Детали с резьбой	1. Срывы более двух ниток резьбы, смещение выступов. 2. Износ ниток резьбы, заметный при осмотре. 3. Трещины, смятия, срубленные грани, ребра гаек и головок болтов. 4. Износ граней гаек и болтов более 0,5 мм. 5. Сплошная коррозия резьбы. 6. Шпильки и болты с изогнутыми стержнями и местной выработкой.
Пружинные шайбы, проволока, шплинты	Выбраковываются независимо от их состояния в случае снятия при разборке.

       

12.4. Проведение осмотра гидравлического и пневматического приводов

12.4.1. Во время осмотра гидравлического и пневматического приводов проверяется их соответствие требованиям эксплуатационных документов и требованиям нормального функционирования при работе на холостом ходу и под нагрузкой.

12.4.2. При осмотре гидро-и пневмоустройств (насосы, моторы, цилиндры, распределители, гидро-и пневмопроводы, шарниры, бак, фильтры и т. п.) необходимо обращать внимание на состояние:

- мест крепления устройств;

- корпусных деталей;

- уплотнительных колец и прокладок, манжет, муфт;

- рукавов, трубопроводов и их соединений.

12.4.3. Необходимо проверять надежность закрепления устройств, наличие всех болтов, шпилек, гаек, стопорных элементов (пружинных шайб, контргаек, стопорных планок и шайб и т. п.), а также их состояние. В случае фланцевого крепления устройств проверяется также отсутствие утечки рабочей жидкости (воздуха) через уплотнение фланца.

Места крепления гидроцилиндров проверяются на отсутствие деформаций, износа, люфтов, коррозии, а также проверяется надежность фиксации и состояние осей крепления гидроцилиндров.

Корпусные детали не должны иметь трещин, обломов фланцев.

12.4.4. При осмотре гидро-и пневмопроводов (рукавов, трубопроводов) проверяется надежность их закрепления к устройствам, а также между собой. Утечка рабочей жидкости или воздуха в местах соединений свидетельствует об ослаблении соединения или наличие повреждения элементов соединения (внешних или внутренних конусов, шариковых штуцеров, уплотнительных колец и прокладок и т. п.).

Падение давления сжатого воздуха в ресиверах пневмосистемы при НЕработающем компрессоре должно быть не более 0,05 МПа (0,5 кгс/см2) меньше значения нижней границы, обусловленной регулятором давления в течение:

- 30 минут при свободном положении органа управления;

- 15 минут после полного приведения в действие органов управления тормозного привода.

12.4.5. Наружная поверхность рукавов должна быть без отслоений, обнажений, пузырей, механических повреждений, увеличения внутреннего диаметра. Детали наконечников не должны иметь острых граней и заусенцев.        Запрещается следующее:

- скручивания рукавов относительно их оси;

- резкие перегибы рукавов;

- установление рукавов с изгибом меньше минимального диаметра изгиба, указанного в руководстве по эксплуатации. При отсутствии таких данных в руководстве по эксплуатации следует пользоваться данными табл. 6;

- контакт наружного резинового слоя с горячими трубопроводами температурой выше 70°С.

Должно быть проверено соответствие маркировки на рукавах рабочего давления в контуре гидропривода.

Расположение рукавов и трубопроводов на кране должно исключать касание, трение и задевание их о подвижные и неподвижные элементы конструкций, а также трения их друг о друга, что способствует перетиранию и износа рукавов.

При прокладке рукавов на направляющих роликах должна быть исключена  возможность их выпадения из направляющих роликов.

Таблица 6

Внутренний диаметр рукава, мм	Минимальный радиус изгиба, мм
5,0	90
6,0; 6,3	100
8,0	115
10,0	130
12,0; 12,5	180
16,0	205
19,0; 20,0	240

12.4.6. При осмотре гидробака проверяется состояние металлоконструкции бака (деформации, коррозия, наличие устройства для контроля уровня рабочей жидкости), состояние заливного фильтра, спускных пробок, фильтра.

12.5. Проведение осмотра электрооборудования

12.5.1. При осмотре электрооборудования осуществляют следующее:

- внешний осмотр и проверку работоспособности электрооборудования;

- измерения сопротивления изоляции электрооборудования;

- разборку с проведением измерений (инструментальных и электрических) для подтверждения возможности нормальной эксплуатации крана.

12.5.2. Внешний осмотр и проведение проверок включает следующее:

- обзор элементов электрического оборудования;

- проверку действия элементов электрооборудования с имитацией работы вручную с целью контроля отсутствия механических заеданий;

- проведения измерения сопротивления: изоляции, резисторов и заземлений отдельных элементов электрооборудования.

12.5.3. При осмотре отдельных групп электрического оборудования проверяется следующее:

а) вводное устройство (ВУ):

- отсутствие заеданий подвижных соединений;

- наличие одновременного замыкания всех полюсов;

- целостность контакт-деталей;

- надежность закрепления неподвижной контакт-детали;

- исправность конденсаторов (при наличии);

- отсутствие посторонних предметов, мусора и грязи;

- зазоры между губками пинцетов (должны равняться половине толщины ножей);

- состояние и степень износа и окисления мест соприкосновения контакт-деталей;

- отсутствие перегрева, обгорания и окисления зажимов в местах присоединения проводов;

- отсутствие обгорания ножа.

Проверка осуществляется перемещением рукоятки ОП вручную. При проверке следует обратить внимание на правильность прилегания контакт-деталей, отсутствие перекосов, легкость перемещения рукоятки.

б) электродвигатели, генераторы:

- отсутствие механических повреждений, способных вызвать отклонения в нормальной работе электропривода и создать аварийную ситуацию во время работы крана;

- состояние изоляции обмоток;

- отсутствие поврежденийклемной коробки и уплотнений двигателя, способствующих проникновению влаги в места подключения кабелей и внутрь двигателя;

- отсутствие повреждения мест крепления электродвигателя, трещины, полости в лапах или фланцах и их обломы, ослабление или отсутствие затяжки болтов;

- износ (разрушения) контактных колец и щеток и их загрязнения (нагар) или почернение, состояние щеткодержателей (щетки должны свободно перемещаться в обойме), измеряются зазоры между щеткой и щеткодержателем, а также давление щеток на кольца или коллектор;

- наличие смазки в подшипниках, заедание при вращении ротора рукой;

- наличие вибрации во время работы электродвигателя. Проверка осуществляется пробными пусками механизмов. Причинами повышенной вибрации могут быть: нарушение центровки соединения электродвигателя и механизма, приводимого им в действие; ослабление посадки деталей на валу (ротора, шкива, полумуфты т. д.) искривление вала, ослабление крепления электродвигателя на раме, его подшипниковых щитов к корпусу.

- проверить состояние резиновых роликов в муфтах и полумуфтах. Они должны быть без механических повреждений.

в) автоматические выключатели, контакторы, пускатели, реле, контроллеры, командоконтроллеры:

- состояние корпусов (отсутствие трещин, обломов и т. д.), состояние блоков зажимов (наличие пружинных шайб на винтах и ​​под гайками болтов, целостность резьбы на элементах зажимов), состояние крепления выводов якорей и катушек, их целостность, состояние изоляции катушек (отсутствие обгорания изоляции);

- целостность дугогасительных камер контакторов и магнитных пускателей, проводится осмотр состояния контактов, величины провалов и промежутков и степень окисления и износа зажимов и мест соприкосновения контакт-деталей должна быть не более 50% первоначальной толщины контакта. Также следует обратить внимание на правильность прилегания контакт-деталей и отсутствие перекосов;

- надежность закрепления неподвижной контакт-детали;

- усилие нажатия подвижных главных контактов и блок-контактов, контакторов, пускателей и усилие нажатия на контактную группу реле. Усилия нажатия некоторых аппаратов приведены в табл. 7;

- усилие нажатия главного контакта, сухаря на сегмент контроллеров, а также допустимое срабатывания сухарей;

- усилия нажатия на контактный мостик командоконтроллеров;

- отсутствие льда на контакт-деталях и в середине аппарата (в зимний период);

- отсутствие обгорания пластмассового корпуса;

- отсутствие перегрева и окисления зажимов в местах присоединения проводов;

- отсутствие окисления зажимов и контактов на входе в катушку;

- окисления деталей магнитопровода в зазоре;

- отсутствие залипания якоря и контакт-деталей;

- целостность пружины возврата якоря в выключенном состоянии аппарата;

- надежность закрепления контакт-деталей на контактных мостиках;

- плотность прилегания магнитопровода;

- работоспособность автоматических выключателей и пакетных переключателей. Осуществляется вручную включение и выключение автоматических выключателей и пакетных переключателей, проверяется их работоспособность;

- проверяется соответствие установок по току срабатывания автоматических выключателей и номинальных токов плавких вставок предохранителей требованиям защиты электрооборудования.