Контрольные карты (стр. 17 )

. (2.8)

Результаты контроля за ходом ТП, план которого сформирован в примере 2.3, с помощью контрольной карты кумулятивных сумм размахов представлены в табл. 2.10. Напомним, что в нашем случае образование кумулятивной суммы прекращается в частности, при . Для n=8, сn=2,845, следовательно (следует отметить, что это правило применяется при m>1).

Таблица 2.10

Результаты контроля хода ТП с помощью контрольной карты

кумулятивных сумм размахов

№ выборки i	m	Ri	R-KR	Кумулятивная сумма	Комментарий
1		11			Предупредительная граница не нарушена, кумулятивная сумма не образуется.
2	1	14	2,5	2,5	Нарушена предупредительная граница, начато образование кумулятивной суммы.
3	2	13	1,5	4,0	, образование кумулятивной суммы прервано.
4		9			Предупредительная граница не нарушена, кумулятивная сумма не образуется
5	1	15	3,5	3,5	Нарушена предупредительная граница, начато образование кумулятивной суммы.
6	2	11	-0,5	3,0	, образование кумулятивной суммы прервано.
7	1	13	1,5	1,5	Нарушена предупредительная граница, начато образование кумулятивной суммы.
8	2	22	10,5	12	, формирование кумулятивной суммы продолжено.
9	3	34	22,5	34,5	, формирование кумулятивной суммы продолжено.
10	4	28,75	17,25	46,5
11	5	27,5	16,0	78,5
12	6	15,2	3,7	82,2
13	7	24,75	3,25	85,45
14	8	23,7	12,2	97,65
15	9	33,8	22,3	119,95
16	10	20	8,5	128,45
17	11	67	55,5	183,95
18	12	48	36,5	220,45
19	13	18	6,5	226,95
20	14	29,6	17,5	224,45
21	15	24,8	15,3	259,75
22	16	48,0	36,5	296,25
23	17	34	12,5	308,75	, процесс разлажен

Содержимое табл. 2.10 иллюстрирует процесс образования кумулятивной суммы. Видно, что когда предупредительные границы не нарушены, то кумулятивная сумма не образуется (i=1, 4). При нарушении предупредительной границы начинается процесс формирования кумулятивной суммы (i=2, 5, 7). Начиная с m=2, проверяется выполнение условия . Если это условие выполняется, то процесс признается налаженным и образование кумулятивной суммы прекращается (i=3, 6). При выполнении условия , процесс признается разлаженным (i=23).

Процедура применения контрольных карт кумулятивных сумм выборочных дисперсий ничем принципиально не отличается от рассмотренного нами только что примера.

3. ПРИМЕНЕНИЕ КОНТРОЛЬНЫХ КАРТ ПРИ КОНТРОЛЕ

ПО АЛЬТЕРНАТИВНОМУ ПРИЗНАКУ

3.1. Общие положения

Не всегда удается представить параметр, характеризующий качество продукции в числовой форме. В силу этого для контроля качества прибегают к помощи экспертов, которые судят о качестве продукции с помощью органов чувств. К тому же не всегда измерение параметров, которое в принципе возможно, экономически оправдано. В этом случае прибегают для оценки качества продукции к так называемому методу дефектов, когда фиксируется сам факт наличия дефектов в проверяемом изделии (или группе изделий). Рассмотрим понятия дефект, и связанное с ним понятие брак более подробно.

Дефект – это каждое отдельное несоответствие продукции установленным требованиям.

Брак – это продукция, передача которой потребителю не допускается из-за наличия дефектов.

Как видно из этих определений, бракованное изделие может содержать несколько дефектов. В принципе само наличие обнаруженного дефекта не всегда приводит к тому, что изделие будет забраковано. Это зависит от количества дефектов и от их значимости. Следовательно, возникает необходимость в классификации дефектов.

Различают критические, значительные и малозначительные дефекты. Критическим называют такой дефект, наличие которого обязательно приводит к браковке изделия (например, дефект, последствия которого угрожают жизни или здоровью персонала). Значительные дефекты – существенные, но не критические. Как правило, такой дефект, обнаруженный у проверяемого изделия в единственном числе, не приводит к его браковке. Малозначительные дефекты - это дефекты, которые существенного влияния на использование продукции не оказывают.

Дефектность чаще всего связана с нарушением хода ТП, поэтому ее исследование представляет интерес, так как позволяет диагностировать текущее состояние ТП.

Если по результатам проведенного контроля принимается решение о годности (негодности) продукции, то говорят о контроле по альтернативному признаку. В настоящее время, сплошной контроль изделий, когда все изделия подвергаются проверке, организуется лишь в исключительных случаях. Чаще всего используют выборочные методы контроля, когда из имеющегося количества изделий извлекается ее некоторая часть, по результатам контроля которой и принимают решение о приемке (браковке) всех изделий. В этом случае вводятся следующие понятия:

а) приемочный уровень качества – уровень входного качества, которому соответствует приемлемая вероятность браковки годной партии изделий;

б) браковочный уровень качества – уровень входного качества, которому соответствует приемлемая вероятность приемки негодной партии изделий.

В случае проведения выборочного контроля по альтернативному признаку вместо термина приемочный уровень качества используют термин приемочный уровень дефектности (обозначают как Р0), а вместо термина браковочный уровень качества – браковочный уровень дефектности (обозначают как Р1).

Прежде чем проводить выборочный контроль качества продукции необходимо провести исследование поведения ТП. Для этого организуют сплошной контроль качества продукции между двумя наладками, и повторяют его многократно (не менее 10 раз). В ходе контроля фиксируют долю бракованных изделий рi и интервал между двумя последовательными бракованными изделиями τi. На основе полученных данных можно вычислить τ - среднее значение интервала между двумя последовательными бракованными изделиями и - среднюю долю брака:

; . (3.1)

В дальнейшем будем предполагать, что доля бракованных изделий из общего числа проверенных изделий подчиняется биномиальному закону распределения. Тогда стандартное отклонение доли брака можно определить как:

(3.2)

Для определения браковочного уровня дефектности используют выражение:

Р1=1/τ. (3.3)

Приемочный уровень дефектности назначают исходя из экономических показателей. Для этого используют отношение затрат на контроль одного изделия к потерям от каждого дефектного изделия (см. табл. 3.1).

Таблица 3.1

Соотношение приемочного уровня дефектности и экономических показателей

Отношение затрат на контроль одного изделия к потерям от одного дефектного изделия	Приемочный уровень дефектности, Р0 %
1:900	0,015
1:400	0,035
1:300	0,065
1:200	0,100
1:150	0,150
1:90	0,250
1:65	0,400
1:50	0,40-0,65
1:33	0,65-1,00
1:25	1,00-1,50
1:20	1,50
1:12	2,50-4,00
1:9	4,0-6,50

Полученное значение Р0 сравнивают с уровнем входного качества. Если уровень входного качества заведомо выше Р0, то применение выборочных методов контроля нецелесообразно. Если уровень входного качества заметно ниже Р0, то придется часто проводить наладку ТП. И в первом и во втором случае это приводит к большим экономическим потерям. Поэтому желательно, чтобы уровень входного качества отличался от приемочного уровня дефектности не более чем на 3Sp.