Технология машиностроения (стр. 18 )

1	2	3	4	5
Св. 20	0,30	95	38	32
0,40	80	34	28
0,60	67	30	22
0,80	56	26	18
1,00	50	24	15
1,20	45	-	-

Таблица 34 – Поправочные коэффициенты на скорость резания

KVM	см. таблицы 12-15
Материал инструмента	Р9К9	Р10К5Ф5	Р6М5К5	Р12Ф3	Р6М6
KVИ	1,0	1,15	0,96	1,0	0,91
Отверстия	Глухое	Сквозное
KVd	0,1	0,9
Условия обработки	С СОЖ	Без СОЖ
KVO	1,0	0,8
Глубина сверления, мм	3D	5D	7D	10D
KVl	1,0	0,9	0,8	0,75

Скорость резания:

, ,

где VT – матричное значение скорости резания, м/мин;

KVM – коэффициент обрабатываемости материала заготовки;

KVИ – коэффициент, учитывающий влияние материала инструмента;

KVd – коэффициент, учитывающий тип отверстия;

KVO – коэффициент, учитывающий влияние смазывающе-охлаж-дающей жидкости;

KVТ – коэффициент, учитывающий стойкость инструмента;

KVl – коэффициент, учитывающий длину сверления.

8.5 Режимы резания при зенкеровании

Процесс зенкерования предназначен для обработки отверстий после сверления с целью обеспечения правильной геометрической формы и необходимого параметра шероховатости обработанной поверхности.

Операция зенкерования может быть предварительной под развертывание с точностью по 6-8-му квалитету и окончательной с точностью отверстия по 11-13-му квалитету и с шероховатостью обработанной поверхности Rz=10-20 мкм.

Выбор режимов при зенкеровании заключается в определении глубины резания, подачи и скорости резания.

Глубина резания определяется как половина припуска по диаметру обработки отверстия. В таблице 35 приведены рекомендуемые предельные припуски при зенкеровании.

Число ходов при зенкеровании определяют исходя из размера обрабатываемого отверстия, припуска на обработку, требований к качеству обработки.

Таблица 35 – Предельный припуск 2t (мм) при зенкеровании отверстий

Диаметр зенкера, мм	Группа материалов
I-VI
До 18	2,5-3,5
18-30	4,0-4,5
30-50	5,5-8,0
50-80	7,0-10,0
80-100	8,0-12,0

8.5.1 Подачи при зенкеровании

Подачи при зенкеровании назначают с учетом требований к параметрам шероховатости и точности обработки отверстий, а также в зависимости от характеристик обрабатываемых материалов.

При зенкеровании рекомендуется три группы подач:

группа I – зенкерование отверстий в жестких деталях без допуска и с допуском по 13-му квалитету с последующей обработкой двумя развертками;

группа II – зенкерование в деталях средней жесткости и зенкерование с получением параметра шероховатости Rz=10-20 мкм с последующим применением одной развертки;

группа III – зенкерование отверстий в деталях малой жесткости и зенкерование с получением параметра шероховатости Rz=6,3-10 мкм без последующей обработки.

Подачи при обработке цветных и черных металлов и поправочные коэффициенты на подачу приведены в таблице 36.

Таблица 36 – Подачи на оборот S0Т (мм) при зенкеровании материалов и поправочные коэффициенты на подачу в зависимости
от технологических условий обработки

Диаметр зенкера D, мм	Группа подач
I	II	III
1	2	3	4
15	1,50	1,25	0,7
18	1,57	1,32	0,8
20	1,65	1,40	0,9
25	1,72	1,50	1,0
30	1,80	1,60	1,1
35	2,20	1,70	1,15
40	2,40	1,80	1,25
45	2,50	1,85	1,30
50	2,70	1,95	1,35
Поправочные коэффициенты на подачу для изменяющихся условий обработки
Отверстие	Глухое	Сквозное
KSd	0,5	1,0
Номер группы обрабатываемого материала	II	IV	V-VI
KSМ при группе подач	I	0,83	0,57	0,40
II	0,75	0,49	0,43
III	0,87	0,52	0,45

8.5.2 Скорость резания при зенкеровании

Рекомендуемые скорости резания при зенкеровании различных материалов приведены в таблицах 37, 38.

Таблица 37 – Скорость резания VТ (м/мин) при зенкеровании отверстий в магниевых и алюминиевых сплавах зенкерами из быстрорежущих сталей

Диаметр зенкера D, мм	Магниевые сплавы	Алюминиевые сплавы
Подача на оборот S0, мм
0,7	1,0	1,3	2,0	0,7	1,0	1,5	2,0
1	2	3	4	5	6	7	8	9
Цельные зенкера
10	36	30	25	-	24	20	17	-
15	52	45	36	30	35	30	24	20
20	70	57	48	42	47	38	32	28

Продолжение таблицы 37