Технология машиностроения (стр. 3 )

1	2	3	4
28	Кшт	Б	Коэффициент штучного времени при многостаночном обслуживании
29	Тп. з	Б	Норма подготовительно-заключительного времени на операцию
30	Тшт	Б	Норма штучного времени на операцию

5 РАЗРАБОТКА ТЕХНОЛОГИЧЕСКИХ ОПЕРАЦИЙ

5.1 Структура технологических операций

Структура технологических операции и последовательность выполнения переходов определяются средствами технологического оснащения. Технологическое оборудование (металлорежущие станки), технологическую оснастку (приспособления, вспомогательные и режущие инструменты и средства контроля), средства механизации и автоматизации производственных процессов выбирают с учетом типа производства, программы выпуска изделий. Выбор технологического оборудования основывается на анализе затрат на реализацию технологического процесса. Выбор технологической оснастки и режущего инструмента определяется в значительной степени типом производства и принятым технологическим оборудованием, во всех случаях следует стремиться к максимальному использованию универсально-сборных приспособлений.

При разработке технологических операций выполняют расчеты межоперационных припусков, режимов резания, определяют нормы времени и разряды работ. Определяют основное технологическое время для токарных, сверлильных, резьбонарезных работ, для зенкерования, развертывания, фрезерования по формулам:

, ,

где ТМ – машинное время, мин;

L – длина обработки, мм;

l – длина обрабатываемой поверхности, мм;

l1 – величина врезания инструмента, мм;

l2 – величина перебега (схода) инструмента, мм;

i – число ходов инструмента;

Sмин – подача, мм/мин (минутная подача);

n – частота вращения шпинделя или фрезы, об/мин;

S – подача на один оборот шпинделя или фрезы, мм/об;

Z – припуск на сторону, мм;

t – глубина резания на сторону, мм.

Нормы времени Тшт·к определяют после подсчета штучного Тшт и подготовительно-заключительного времени Тп. з по формуле

,

где n – число заготовок в партии.

Норма штучного времени определяется по формуле:

,

где То – норма основного технологического времени (расчет);

Тв – норма вспомогательного времени;

bтех – процент времени на техническое обслуживание рабочего места;

аорг – процент времени на организационное обслуживание рабочего места;

аотд – процент времени на отдых.

Значения bтех, аорг, аотд принимаются в соответствии с нормативами.

В условиях массового производства подготовительно-заключи-тельное время в норму времени не включают и в качестве нормы времени принимают Тшт. В единичном и серийном производствах время на обслуживание рабочего места (организационное и техническое), а также время на отдых и личные потребности рабочего определяют в процентах от оперативного времени.

Штучное время в этом случае:

,

где К – процент оперативного времени на обслуживание рабочего места (техническое и организационное) и на отдых.

5.2 Базирование и базы в машиностроении

Придание заготовке или изделию требуемого положения относительно выбранной системы координат называется базированием.

База – это сочетание поверхностей, линий и точек применяемой заготовки, которое и используется для базирования.

Для обеспечения неподвижности заготовки на изделие необходимо наложить шесть двухсторонних геометрических связей, для создания которых необходим комплект баз.

Точка, символизирующая одну из связей избранной системы координат, называется опорной точкой.

База, используемая для определения положения заготовки в процессе изготовления, называется технологической.

База, лишающая заготовку трех степеней свободы (перемещение вдоль первой координатной оси и поворотов вокруг двух осей), называется установочной базой.

Отклонение фактического положения заготовки от требуемого называется погрешностью базирования.

5.2.1 Способы базирования заготовки в приспособлении

Под базированием понимается придание заготовке определенного положения в приспособлении. После базирования заготовку закрепляют, для того чтобы во время обработки она сохраняла заданное положение. Базирование и закрепление – два различных элемента установки заготовки. Базирование не заменяет закрепление.

Число опорных точек при базировании определяется размерной связью заготовки. От нее зависит число баз, необходимых для базирования заготовки, и, следовательно, число опорных точек.

Основные опорные элементы характеризуются тем, что каждый из них реализует одну или несколько опорных точек для базирования заготовки. Размещенные в приспособлении, они образуют необходимую при выбранном способе базирования совокупность опорных точек. К этим элементам относят опорные штыри и пластины, пальцы, центры и другие опоры.

Зажимные устройства обозначаются как сочетание обозначения установочных устройств и зажимов. Обозначение формы рабочих поверхностей находится слева от обозначения опоры. Примеры схем базирования и установки изделий даны в таблице 4.

Установленные графические обозначения опор, зажимов и установочных устройств применяются в технологической документации (таблица 5).

5.3 Оформление карт эскизов

На каждую операцию механической обработки при операционном описании технологического процесса оформляется операционный эскиз на карте эскизов. На графических документах изображают эскизы изделий (деталей, сборочных единиц), эскизы технологических установок и позиций. Графические изображения выполняют с целью наглядной и дополнительной информации по выполнению действий, указанных в других документах (маршрутная карта, операционная карта и т. п.).

При выполнении эскизов соблюдение масштаба не обязательно, но необходимо соблюдать пропорции элементов изделий с указанием обрабатываемых поверхностей. Обрабатываемые поверхности на эскизе следует обводить линией толщиной 2S. Следует отметить, что эскизы разрешается выполнять как с применением чертежного инструмента, так и без него, от руки.

Таблица 4 – Схемы базирования и установки заготовок в приспособлениях и на станках	Рекомендуемое условное изображение на технологическом эскизе согласно ГОСТ 3.1107-81	5
Пример возможной конструктивной реализации схемы базирования	4
Общее число лишаемых степеней свобо-ды при бази­ровании	3	5	4
Теоретическая схема базиро-вания	2
Ха­ракте­ри­стика уста­новки или со­дер­жание опе­рации	1	Уста­новка вала в не­под­виж­ном пе­ред­нем цен­тре с повод­ковым па­тро­ном и вра­ща­ю­щемся зад­нем цен­тре с по­движ­ным люне­том	Бесцентровое шлифование гладкого валика

Продолжение таблицы 4	5
4
3	4	5	5
2
1	Установка вала в двух - или трехкулачковом самоцентри­рующем па­троне с длин­ными кулач­ками без упора по торцу	Установка вала в само-центрирующем трехкулачковом па­троне с механи-ческим зажи­мом с упо- ром в торец и во вра­щающемся центре с неподвиж­ным люнетом	Установка диска в двух - или трехкулач­ковом патроне с ба­зированием по торцу

Продолжение таблицы 4	5
4
3	5	5	5
2
1	Установка ко­роткой втулки-диска на раз­жимной (цанго­вой) оправке (а) или в трехку­лачковом па­троне в разжим (б) с базирова­нием по торцу	Установка ко­роткой втулки-диска на глад­кой цилиндриче­ской оправке с базированием по торцу	Обработка длинной втул-ки на разжимной (цанговой) оп­рав­ке с упором по торцу, обес­пе­чивающая стро­гую концентрич­ность поверхно­стей вращения

Продолжение таблицы 4	5
4
3	5	5
2
1	Обработка втулки, уста­новлен­ной на цилиндриче­ской оправ­ке с гидропласто­вым зажи­мом, с упором в торец на риф­леную поверхность и с под­жимом вращающимся центром, обес­пе­чивающая стро­гую концен­тричность по­верх-ностей вра­щения	Обработка длинной цилин­дри­ческой втулки на ко­нусной жесткой оправке (на «оправке тре­ния»), обес­пе­чи-вающая строгую концентрич­ность поверх- но­стей вращения
Продолжение таблицы 4	5
4
3	5	5	5
2
1	Обработка длинной втулки на гладкой цилиндрической оп­равке с гайкой, допускающая эк­сцентриситет поверхностей вращения	Протягивание длинного отвер­стия	Протягивание короткого от­верстия
Продолжение таблицы 4	5
4
3	3	5	6
2
1	Шлифование плоскости А на магнитном столе, выдерживая параллельность и расстояние между плоскостями А и В	Фрезерование уступа, выдер­живая размеры а и b	Установка шатуна на плоско­сти торцов и по отверстиям головок для обработки наруж­ного контура

Продолжение таблицы 4	5
4
3	5	6	6
2
1	Установка вала на призме	Установка рычага для рас­точ­ки отверстий в голов­ках, обес­пе­чи-вающая их поло­жение на оси симметрии, концентричность отвер­стия и наружного кон­тура головки А и перпенди­ку­лярность осей отверстий к торцам головок	Установка рычага для рас­точки отверстий, обес­пе­чивающая симметричное рас­поло-жение их осей относи­тельно наружных поверх­ностей головок и пер­пен­дикулярность осей головок к торцам

Продолжение таблицы 4	5
4
3	6	6
2
1	Установка рычага для расточ­ки отверстий, обес­пе­чивающая кон­центричность отверстия А по контуру головки, обеспечивая симметричность расположения осей отверстий относительно наружного контура и их пер­пендикулярность к торцам головок	Установка заготовки для рас­точки отверстия, обес­пе­чивающая размер а и перпендикуляр­ность оси и плоскости относи­тельно основания и располо­жение оси отверс-тия в пло­скости симметрии закругле­ния внешнего контура

Продолжение таблицы 4	5
4
3	5	5
2
1	Сверление отверстия d в ди­ске с обеспечением перпенди­кулярности оси отверстия к торцу диска и его расстоя­ния от цен­тра на величину r с закре­плением в самоцентри­рующих призматических губ­ках с пневматическим зажи­мом	Сверление четырех от­верстий перпендику­лярно к плоскости А с центри-рованием на ци­линдричес-кий палец, с упором на три непод­вижные опо-ры (или на плоскость А) и с примене­нием электриче­ского двойного зажима, имеющего сфериче­ские рабочие поверхности

Таблица 5 – Условные обозначения опор, зажимов и установочных устройств, соответствующие ГОСТ 3.1107-81, и число лишаемых ими степеней свободы заготовок