Рекомендация технологического оснащения молокоприемных пунктов для кооперативов молочного направления (включая перерабатывающие цеха) (стр. 6 )

12. ТЕХНОЛОГИЯ ПЕРЕРАБОТКИ МОЛОКА

Технология производства пастеризованного молока.

Технологический процесс.

- Приемка молока;

- Очистка;

- Сепарирование (для получения сливок);

- Нормализация;

- Гомогенизация;

- Пастеризация;

- Стерилизация;

- Фасовка, упаковывание и хранение.

Технология пастеризованного молока ведется по единой схеме с использованием одинакового оборудования.

Приемка молока. Приемка и оценка качества молока начинается с внешнего осмотра тары. Затем молоко пробует на запах, цвет, вкус и консистенцию. После чего проводится анализ пробы молока на его состав и бактериальную обсемененность в лаборатории. Исходя из полученных результатов молоко сортируется.

Очистка молока. Молоко очищается от механических примесей с помощью различных фильтров. Применяются марля, ватные фильтры, лавсановая ткань. Самый совершенный способ очистки молока - использование сепараторов-молокоочистителей. Центробежная очистка молока осуществляется за счет разницы между плотностями частиц плазмы молока и посторонних примесей. Посторонние примеси, обладая большей плотностью, чем плазма молока, отбрасываются к стенке барабана и оседают на ней. В ходе центробежной очистки молока удаляются мельчайшие частицы загрязнений, в том числе частицы бактериального происхождения. После очистки молоко немедленно охлаждается до возможно низкой температуры. Для этого используются холодильные установки.

Сепарирование молока. Сепарирование молока – это процесс разделения его на сливки и обезжиренное молоко при помощи сепаратора-сливкоотделителя.

Нормализация молока. Нормализация молока проводится в целях регулирования химического состава молока (массовой доли жира, сухих веществ, углеводов, витаминов, минеральных веществ) до значений, соответствующих стандартам и техническим условиям. Чаще всего нормализацию проводят по массовой доле жира.

Гомогенизация молока. Гомогенизация молока (сливок, молочной смеси) – процесс дробления жировых шариков путем воздействия на молоко значительных внешних усилий.

Пастеризация. Пастеризация осуществляется при температурах ниже точки кипения молока (от 65 до 95 градусов).

Цель пастеризации следующая:

- Уничтожение патогенной микрофлоры, получение продукта, безопасного для потребителя в санитарно-гигиеничном отношении;

- Снижение общей бактериальной обсемененности, разрушение ферментов сырого молока, вызывающую порчу пастеризованного молока, снижение его стойкости в хранении;

- Направленное изменение физико-химических свойств молока для получения заданных свойств готового продукта, в частности, органолептических свойств, вязкости плотности сгустка и т. д.

В промышленности принят режим пастеризации 75-76 градусов с выдержкой 15-20 секунд, которой обеспечивают гигиеническую надежность, уничтожение патогенных микроорганизмов, сохранение пищевой и биологической ценности молока, его защитных факторов.

Стерилизация. Стерилизация молока проводится в целях получения безопасного в санитарно-гигиеническом отношении продукта и обеспечения его длительного хранения при температуре окружающей среды без изменения качества.

Молочная промышленность использует тепловой способ стерилизации, как наиболее надежный и экономически выгодный. Наиболее прогрессивной является стерилизация продукта в потоке при ультравысокотемпературном режиме (135-150 градусов с выдержкой несколько секунд) с последующим фасованием его в асептических условиях в стерильную тару.

Фасовка, упаковывание и хранение. Ультравысокотемпературная обработка позволяет увеличить продолжительность хранения продуктов до 6 месяцев. При фасовании молочных продуктов в асептических условиях применяют пакеты их комбинированного материала, пластмассовые бутылки, пакеты из полимерного материала, а также металлические банки и стеклянные бутылки.

Молоко, стерилизованное при ультравысокотемпературных режимах с кратковременной выдержкой, по своим качествам показателям приближается к пастеризованному молоку.

Стабильность в процессе хранения – одна из сложных задач, её решения можно достичь с помощью новых технологий и грамотно подобранных стабилизирующих агентов. В молочной промышленности для решения этой проблемы могут использоваться различные пищевые ингредиенты растительного происхождения, к которым относятся пектины и каррагены.

Состав продукции.

В качестве сырья для производства пастеризованного молока используют цельное и обезжиренное натуральное молоко, сливки, сухое цельное и обезжиренное молоко, пахту, сгущенное обезжиренное молоко, препарат витамина С и наполнители (сахар, какао, кофе).

Необходимое оборудование.

Комплект оборудования для производства молока.

Готовая продукция: молоко пастеризованное нормализованное, сметана, творог.

тыс. тенге

№	Наименование оборудовании, входящие в комплект	Кол-во	Комплект 1	Комплект 2
Производственная мощность:	500л/24ч.	1000л/24ч.
Цена за комплект:	16 000,0	25 879,0
1	Комплект оборудования для учета и фильтрации молока, произв. по учёту 21000 л/ч, произв. по фильтрации 6000 л	1	1 924,0	1 924,0
2	Комплект оборудования для пастеризации (пастеризатор-хладитель молока) с регистрацией, произв. 1500 л/ч	1	4 410,0
3	Ванна охлаждения (для молока, закрытого исполнения), хладопроизводительность 4 кВт, объем 630 л	1	1 904,0
4	Ванна (технологическая), объем 200 л	1	337,0
5	Ванна длительной пастеризации (ВДП электрическая, охл. змеевик), объем 630 л, со змеевиком для охлаждения	1	2 830,0
6	Ванна (технологическая с мешалкой), объем 1000 л	1	965,0
7	Ванна охлаждения (для молока), хладопроизводительность 6 кВт, объем 1000 л	2	2 455,0
8	Ванна длительной пастеризации (ВДП электрическая, охл. змеевик), объем 200 л, со змеевиком для охлаждения	1	1 712,0
9	Ванна длительной пастеризации (ВДП электрическая), объем 100 л	1	1 205,0	1 205,0
10	Ванна длительной пастеризации (заквасочник), объем одного ушата 22 л, количество ушатов 2 шт.	1	830,0
11	Сепаратор-сливкоотделитель, произв. 1000 л/ч	1	1 498,0	1 498,0
12	Насос центробежный, произв. 2 куб. м/ч	3/2	278,0	278,0
13	Установка фасовочно-упаковочная, произв. до 900 стаканов/ч	1	684,0	684,0
14	Автомат молокоразливочный, произв. до 1400 пакетов/ч	1	3 106,0	3 106,0
15	Компрессор воздушный, давление до 10 атм, произв. на выходе 160 л/мин	1	268,0	268,0
16	Пресс-тележка, объем 240 л, механический привод	1	394,0
17	Весы электронные 6-1,2, до 6 кг	1	33,0	33,0
18	Стол рабочий (островной), размер 1200x600x850 мм	1	74,0	74,0
19	Набор лабораторной посуды и приборов для контроля качества молока	1	726,0	726,0
20	Камера холодильная (промышленная, среднетемпературная), объем 3 куб. м, от -5…+10°С	1	578,0	578,0
21	Комплект оборудования для циркуляционной мойки, производительность подачи моющего раствора 6 куб. м/ч	1	2 006,0

Технология производства кефира

Технологический процесс.

- Приемка и подготовка сырьевых материалов;

- Нормализация;

- Гомогенизация;

- Пастеризация;

- Охлаждение;

- Заквашивание;

- Сквашивание;

- Охлаждение сгустка;

- Созревание сгустка;

- Фасовка продукта.

Тепловая обработка сырья и гомогенизация. Первое, что делают с молоком при подготовке к производству кефира – это пастеризация или, проще говоря, тепловая обработка. Она нужна для того, чтобы уничтожить все болезнетворные бактерии, которые всегда имеются в продуктах, не прошедших тепловую обработку. Пастеризация проводится следующим образом: молоко на протяжении 10 минут подвергают воздействию температуры от +850С до +860С – это идеальная температура для уничтожения патогенной микрофлоры, ее еще называют вегетативной. Температура может быть и выше – от +900С до +930С. В таком случае продолжительность теплового воздействия сокращается до 2–3 минут. После этого в обоих случаях смесь охлаждается до температуры, необходимой для начала закваски.

Такие температуры обусловлены необходимостью сохранения так называемых органолептических показателей –это вязкость, вкус и плотность сгустка, необходимые согласно технологии производства кефира.

Гомогенизация. После пастеризации наступает стадия гомогенизации – это процесс дробление жировых сгустков, которое по технологии называется диспергирование. В настоящее время используются специальные агрегаты, которые оказывают на продукт значительные внешние усилия, приводящие к отделению этих жировых сгустков. Процедуру проводят при температуре от +600С до +650С и давлении в 16Мпа. Затем смесь опять охлаждается до температуры закваски.