1.* – при высоте мене 20 м рекомендуется применение самонесущих стволов, боле 20 м рекомендуется применение стволов с растяжками.
2.** – в таблице приведены данные расчетов для сжигания газа плотностью боле 0,8 кг/м3, молекулярным весом 20, при давлении 0,1 МПа, температуре 300oС, скорости на выходе не более 120 м/сек. и тепловой радиации 3,15 кВт/м2.
3.*** – далее типовой дискретный ряд диаметров оголовков до 2500 мм.
4. Расчеты факельной системы, выбор типа и материала факельного оголовка, климатического исполнениия, системы розжига контроля, диаметр высота входного патрубка факельного ствола выполняются для каждого конкретного объекта в соответствии с исходными данными по опросному листу согласовываются заказчиком.
5. Высота факельной системы рассчитывается и рекомендуется разработчиком оголовка учетом требований заказчика допустимых значениий теплового излучения рассеивания.
6. Условные обозначениия: СФНР2100 – Система Факельная, с использованием технологии NАО, условным диаметром оголовка 100 мм.
7. Состав, давление, количество сжигаемых газов – без ограничений. Расход газа, подаваемого на дежурную горелку – 1,2 нм3/ч, давление – 0,7 кг/см2.
По требованию заказчика произовдятся расчеты теплового, шумового воздействия горения на окружающую среду и расчеты рассеивания хвостовых газов для служб охраны труда и здоровья, экологических территориальных органов.
Данные по тепловому излучению для выбора высоты ствола
Зона | Выбор условий работы по излучению | Тепловое излучение у основания ствола кВт/м2 |
1 | Неограниченное пребывание персонала | 1,4 |
2 | Эвакуация персонала в течение 3 мин. | 2,8 |
3 | Эвакуация персонала в течение 30 сек. | 4,8 |
4 | Полное запрещение пребывания персонала | 9,4 |
Опции
Опции существенно влияют на улучшение качества продукции, сроков службы, надёжности, экологические и другие технико-экономические показатели.
В опции входят:
По стволам
1. Применение основания ствола, взаимозаменяемое со стволами отечественного производства
2. Ствол, выполненный совместно с дренажной ёмкостью и сепаратором.
3. Нанесение улучшенных защитных покрытий.
4. Материальное исполнение ствола.
5. Дополнительная поставка вспомогательного оборудования, такого как: сепаратор, гидрозатвор, кран-балка для факельного оголовка.
По оголовкам:
1. Вид розжига.
2. Материальное исполнение корпуса оголовка.
3. Уровень и степень автоматизации процесса розжига и контроля горения дежурной горелок
4. Уровень коррозионной защиты оголовка и дежурной горелки от агрессивного влияния кислых газов.
5. Защитный конусообразный козырёк (для струйного оголовка).
6. Бездымные оголовки.
7. Оголовки с подачей пара или воздуха в зону горения.
8. Фланцевые пары и крепёжные изделия.
9. Специальные электрические провода для розжига и контроля работы дежурной горелки.
10. Специальные коммутационные коробки, фитинги и уплотнители для проводов систем электрического розжига и контроля.
11. Мини-компрессоры для обеспечения воздухом систем «бегущий огонь».
12. Воздуходувки систем обеспечения подачи воздуха в зону горения.
13. Следящие системы автоматизации и регулирования подачи воздуха для экологически чистого бездымного сжигания с целью сохранения природных ресурсов.
14. Приспособления для замены оголовков.
15. Рекомендуемый перечень запасных частей.
16. Технический проект оригинальных стволов.
17. Технические проекты вспомогательного оборудования.
18. В стоимость поставки по требованию заказчиков могут быть включены авторский надзор, пуско-наладочные работы, гарантийное и
1.6.2. Факельные установки закрытого типа
Одной из отраслей, в которых факельные системы начали применяться раньше всего, является нефтеперерабатывающая промышленность, поскольку на её предприятиях всегда существовала и поныне остаётся потребность в безопасном удалении углеводородов, выделившихся во время нарушения технологического режима. Такие нарушения могут быть обусловлены отказами электроснабжения, неисправностью оборудования или пожаром на заводе.
В связи с тем, что нефтеперерабатывающие заводы часто расположены недалеко от населённых пунктов или непосредственно в населённых пунктах, то на НПЗ, как правило, применяются закрытые факелы.
Закрытые факельные системы (называемые также наземными факелами, факелами для густонаселённых районов или «факелами термического окисления») имеют множество преимуществ по сравнению с высотными (открытыми) факельными системами.
Основными достоинствами закрытых факельных систем являются:
отсутствие дыма
отсутствие пара
отсутствие видимого пламени
отсутствие запаха
низкий уровень шума
небольшие и контролируемые выбросы
отсутствие теплового шлейфа
простая система управления с лёгким доступом ко всем управляющим органам
удобство обслуживания всех узлов с земли (например, дежурные горелки могут быть сняты без остановки всей системы)
отсутствие теплового излучения (нет необходимости сооружать специальный тепловой экран)
безопасное и надёжное уничтожение любых жидких и газообразных отходов.
Как и в случае любой факельной системы, повышенное внимание должно быть уделено безопасности и надежности. Безопасное и надёжное функционирование всей факельной системы в целом зависит в первую очередь от конструкции и эксплуатационных качеств горелок, а также надёжности системы автоматики, построенной на отказоустойчивых датчиках, включенных в систему взаимоблокировок, дежурных горелок и исполнительных механизмов.
Современные закрытые факельные системы имеют три очень важных преимущества:
обеспечивают бездымное сжигание наиболее тяжёлых трудносжигаемых газообразных отходов, а также влагосодержащих отходов с низкой теплотворной способностью без использования дорогостоящего пара, воздуходувок или открытых горелок и насадок могут быть реконструированы в факельную систему термического окисления путём добавления регулятора тяги к свободной естественной тяге воздуха многофорсуночных многоструйных горелок в одной камере сгорания (общей или конструкции «камера в камере») возможно сжигание нескольких разных потоков газообразных или жидких сбросов.
Эффективность удаления продуктов сгорания газообразных и жидких отходов для факельных систем термического окисления превышает 99,9% - это лучший показатель сокращения выбросов окислов серы (SOx), окислов азота (NOx), а также других летучих канцерогенных выбросов.
Закрытая факельная система может быть оснащена одной из двух типов систем утилизации тепла: это может быть предварительный нагрев (через теплообменник) потока холодных отходов с целью более эффективного их сжигания или котел для получения водяного пара. Если рекуперативная энергия на данном объекте может быть использована, то при проектировании есть смысл рассматривать вопрос о применении и той и другой системы утилизации.
В закрытых факельных системах достигнут высочайший уровень безопасности и надёжности. Это обеспечивается сочетанием передовых методов проектирования с современным высокотехнологичным производством. В системах автоматизации закрытых факельных систем применены самые современные технические решения и разработки: автоматические схемы взаимоблокировок, жидкостные затворы, сканеры пламени, работающие в ультрафиолетовом диапазоне, отказоустойчивые системы запуска и останова, световая сигнализация, многоступенчатые горелочные головки со встроенными огнепреградителями и устройствами предотвращения детонации, а также дежурные горелки с дистанционными генераторами искры и УФ-сканерами. Устройства безопасности: детектор газа, видеомониторы, сигнальные сирены и автоматические системы пожаротушения.
Запуск факельной системы возможен только после того, как автоматические системы контроля проверят все встроенные защитные средства. Форсунки многоступенчатой горелки могут начать работу только после того, как каждая дежурная горелка, оснащённая отдельным сканером, даст сигнал об успешном розжиге. В случае погасания пламени, утечки жидкости из затвора или если систему не удается в регламентированный режим, включается автоматическая отказоустойчивая система останова. Такое сочетание автоматических функций обеспечения безопасности, охваченных схемами взаимоблокировки, которые обеспечивают надежнейшую работу горелки, применяется в закрытых факельных системах, используемых в густонаселённых районах.
Полностью автоматизированное многоступенчатое функционирование многофорсуночных, многоструйных горелок с естественной тягой обеспечивает надёжное сокращение выбросов с объектов добычи нефти и газа, нефтеперерабатывающих, химических и нефтехимических заводов, а также других предприятий обрабатывающих и перерабатывающих отраслей промышленности.
1.7. Печи дожига (паросжигатели)
Паросжигатели (термические окислители, печи дожига) предназначены для сжигания разнообразных токсичных газов, паров и летучих органических соединений методом термического окисления при высоких температурах.
Паросжигатели, сконструированные в соответствии с новейшими разработками в области сжигания и утилизации вредных выбросов, применяются для нейтрализации большинства известных газов и паров и значительно снижают количество вредных выбросов в атмосферу.
Назначение
Паросжигатели широко применяются для утилизации вредных газов в технологиях по нанесению покрытий, при производстве красок, лаков и клея, в химической, текстильной и кожевенной промышленности, в автомобильной промышленности, в тароупаковочном производстве, в бумагоперерабатывающей и полиграфической промышленности, при производстве пластмасс, жидкого топлива и многого другого.
Сжигаемые среды
Экологически безопасному термическому окислению могут быть подвергнуты газы, пары, летучие органические соединения кислот, актилонитрила, аммиака, бензола, сырой нефти, а также пары углеводородов, кетоны, жидкого скипидара (и других целлюлозно-бумажных отходов), меркаптаны и др.
Преимущества паросжигателей
Термические окислители существенно улучшат экологическую обстановку на производстве, снимут претензии природоохранных организаций и значительно сократят расходы на поддержание санитарно-экологических норм. Их отличают следующие преимущества:
Полнота сгорания газа и паров до 99,99%.
Простота в обслуживании.
Надежная защита экологии.
Низкий уровень шума.
Отсутствие видимого пламени.
Отсутствие необходимости в подаче пара для бездымного сжигания большинства вредных выбросов.
Принцип работы
Температура в камере сгорания доводится до уровня, необходимого для безопасного окисления токсичной среды. Затем открываются автоматические заслонки и в зону горения подается воздух. Далее в зону горения поступает токсичная среда для окисления.
Все процессы осуществляются в автоматическом режиме. Температурный режим обеспечивается наличием в камере термопары, от которой подается сигнал на панель управления. Также в камере установлен ультрафиолетовый датчик наличия пламени, подающий аварийный сигнал в случае погасания пламени. Шкаф управления оборудован системами автоматического регулирования и безопасности. Все трубопроводы, клапана и разъемы выполнены в климатозащищенном и во взрывобезопасном исполнении.
В случае необходимости применяют регенеративные и рекуперативные термоокислители. Они оборудованы системами отбора тепла, образующегося при сгорании газов. Возможно использовать это тепло на отопление или технологические нужды.
Схема закрытого факела
1.8. Коксовые камеры
Назначение
Коксовые камеры предназначены для выработки крупнокускового нефтяного кокса из тяжелых нефтяных остатков как первичной, так и вторичной переработки (гудроны, мазуты, крегинг-остатки и др) в составе установок замедленного коксования.
Коксы поставляются предприятиям цветной и электротехнической промышленности, производителям абразивных материалов. Побочные продукты коксования – углеводородный газ, бензиновые фракции и газойлевые дистилляты.
Принцип действия установки замедленного 
коксования
Сырьё поступает в змеевики технологических печей, в которых идёт процесс термического разложения, где нагревается до 490-510 °С и поступает в коксовые камеры, в которых происходит образование кокса.
Коксовые камеры - полые вертикальные цилиндрические аппараты диаметром 3-8м и высотой 22-40 м. В камеру реакции масса непрерывно подается в течение 24-36 ч и благодаря аккумулированной ею теплоте коксуется. После заполнения камеры коксом на 70-90% его удаляют, выгрузка кокса из коксовых камер осуществляется в течение 20-22 часов. Кокс из камеры удаляется при помощи гидрорезака, представляющего собой бур с расположенными на конце соплами, через которые под давлением 150 атм подаётся вода. Кокс поступает в дробилку, где измельчается на куски размером не более 150 мм, после чего подается элеватором на грохот, где разделяется на фракции 150-25, 25-6 и 6-0,5 мм. Камеру, из которой выгружен кокс, прогревают острым водяным паром и парами из работающих коксовых камер и снова заполняют коксуемой массой. Летучие продукты коксования, представляющие собой парожидкостную смесь, непрерывно выводятся из действующих камер и последовательно разделяются в ректификационной колонне, водоотделителе, газовом блоке и отпарной колонне на газы, бензины и керосино-газойлевые фракции.
рис. Установка замедленного коксования
Процесс коксования является термическим без использования катализаторов в установках, включающих технологические печи, в которых производится предварительный нагрев исходного продукта (шихты), реакционный – коксовые камеры, в которых в отсутствие кислорода при повышенной температуре происходит образование кокса. Процесс продолжается от 24 до 48 часов. Установки замедленного коксования включают, как правило, 4 коксовых камеры, работающие попеременно.
Технические характеристики
Прпомышленность производит коксовые камеры – полые вертикальные цилиндрические аппараты из двухслойной стали типа 12ХМ+08Х13 и ей подобных отечественного и импортного производства.
Размеры камер: диаметр 3 - 8 м, высотам, объем до 1800 м³.
Процесс коксования происходит в режиме: давление в верхней части камеры до 0,3МПа (в режиме прогрева до 0,6 МПа), температура продукта 425-440 ˚С.
Преимущество данных коксовых камер – высокий выход малозольного кокса.
В сравнении с установками непрерывного коксования выход кокса выше в 1,5-1,6 раза.
1.9. Аппараты воздушного охлаждения
Аппарат воздушного охлаждения малопоточный горизонтальный, вертикальный (АВМ-Г, АВМ-В)
Аппарат воздушного охлаждения малопоточный предназначен для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.
Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный (АВЗ-Д)
Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный типа АВЗ-Д предназначен для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.
Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный (АВЗ)
Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный типа АВЗ предназначен для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.
Аппарат воздушного охлаждения горизонтальный для вязких продуктов (АВГ-В)
Аппарат воздушного охлаждения горизонтальный для вязких продуктов типа АВГ-В предназначен для охлаждения вязких сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.
Аппарат воздушного охлаждения горизонтальный (АВГ)
Аппарат воздушного охлаждения горизонтальный типа АВГ предназначен для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.
Аппарат воздушного охлаждения газа (2АВГ-75)
Аппарат воздушного охлаждения природного газа с коллекторами входа и выхода продукта предназначен для охлаждения газа на компрессорных станциях магистральных газопроводов. Аппарат состоит из горизонтально расположенных секций коллекторного типа, собранных из оребренных биметаллических труб, которые обдуваются потоком воздуха, нагнетаемого снизу осевыми вентиляторами с приводами от тихоходных двигателей.
1.9.1. Аппарат воздушного охлаждения малопоточный горизонтальный, вертикальный (АВМ-Г, АВМ-В)
Назначение
Аппарат воздушного охлаждения малопоточный предназначен для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.
Технические характеристики АВМ-Г, АВМ-В
Показатель | Значение |
Давление рабочее, МПа | 0,6; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 |
Температура рабочей среды,°С | - 40 … 300 |
Количество теплообменных секций | 1 |
Число рядов труб в секции | 4, 6, 8 |
Число ходов по трубам | 1, 2, 3, 4, 6, 8 |
Количество труб | 82, 94, 123, 141, 164, 188 |
Длина теплообменных труб, м | 1,5; 3 |
Коэффициент оребрения | 9; 20 |
Поверхность теплообмена, м2 | |
Диаметр колеса вентилятора, м | 0,8 |
Мощность тихоходного электродвигателя, кВт | 3 |
Количество электродвигателей, шт | 1, 2 |
Материальное исполнение | Сталь углеродистая, сталь нержавеющая |
1.9.2. Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный (АВЗ-Д)
Назначение
Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный типа АВЗ-Д предназначен для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.
Технические характеристики АВЗ-Д
Показатель | Значение |
Давление рабочее, МПа | 0,6; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 |
Температура рабочей среды,°С | - 40 … 300 |
Количество теплообменных секций | 6 |
Число рядов труб в секции | 4, 6, 8 |
Число ходов по трубам | 1, 2, 2а, 4, 4а, 8 |
Количество труб | 82, 94, 123, 141, 164, 188 |
Длина теплообменных труб, м | 8 |
Коэффициент оребрения | 9; 14,6; 20 |
Поверхность теплообмена, м2 | 3 |
Диаметр колеса вентилятора, м | 2,8 |
Мощность тихоходного электродвигателя, кВт | 22, 30, 37 |
Масса, т | |
Материальное исполнение | Сталь углеродистая, сталь нержавеющая |
1.9.3. Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный (АВЗ)
Назначение
Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный типа АВЗ предназначен для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.
Технические характеристики АВЗ
Показатель | Значение |
Давление рабочее, МПа | 0,6; 1,6; 2,5; 4,0; 6,3 |
Температура рабочей среды,°С | - 40 … 300 |
Количество теплообменных секций | 6 |
Число рядов труб в секции | 4, 6, 8 |
Число ходов по трубам | 1, 2, 2а, 4, 4а, 8 |
Количество труб | 82, 94, 123, 141, 164, 188 |
Длина теплообменных труб, м | 8 |
Коэффициент оребрения | 9; 14,6; 20 |
Поверхность теплообмена, м2 | 2 |
Диаметр колеса вентилятора, м | 5,0 |
Мощность тихоходного электродвигателя, кВт | 37, 55, 75 |
Масса, т | 18 |
Материальное исполнение | Сталь углеродистая, сталь нержавеющая |
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 |
