Монтажные и пусконаладочные работы при строительстве и монтаже зданий и сооружений, реконструкции и капитальном ремонте действующих предприятий (стр. 3 )

4.1.8.  Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл. 1.

Таблица 1

Глубина выборки, % к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва	Суммарная протяженность, % к номинальному наружному периметру сварного соединения
Для трубопроводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/см2)
До 15	Не нормируется
Св. 15 до 30	До 35
Св. 30 до 50	До 20
Св. 50	До 15
Для трубопроводов I-IV категории
До 25	Не нормируется
Св.25 до 50	До 50
Св. 50	До 25

Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по табл. 1, должно быть полностью удалено, а на его место вварена "катушка".

Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения,

выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым,

магнитопорошковым или цветным методом.

В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля,

исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом,

определяемым согласно п. 4.12 СНиП 3.05.05-84 и приложения 4. Определение суммарного балла качества сварного соединения стального трубопровода по результатам радиографического контроля.

В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.

Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза.

Исправление дефектов подчеканкой запрещается.

Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены

неразрушающими методами.

Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно СНиП 3.05.05-84 приложения 2 Производственная документация, оформляемая при монтаже оборудования и трубопроводов.

4.1.9.  Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2), а также трубопроводов Рy до 10 МПа вкл. (100 кгс/см2) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку.

По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий:

а)  снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла;

б)  превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла;

в)  превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ.

При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют.

4.2 Контроль качества соединений трубопроводов из цветных металлов и сплавов

4.2.1.  Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями, изложенными в разд. 5 настоящих правил.

4.2.2.  По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу. Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются.

4.2.3.  Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз.

4.3 Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов

4.3.1.  Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов должен включать входной, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические испытания).

4.3.2.  При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов.

4.3.3.  Операционный контроль сварных соединений должен предусматривать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима.

4.3.4.  Операционный контроль клеевых соединений должен предусматривать проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания.

4.3.5.  Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения.

Внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

а)  валик сварного соединения, полученный в результате контактной сварки встык, должен быть симметричным и равномерно распределенным по ширине и периметру;

б)  валик сварного соединения не должен иметь резкой разграничительной линии, его поверхность должна быть гладкой, без трещин, газовых пузырей и инородных включений; при сварке враструб валик должен быть равномерно распределен по торцу раструба;

в)  при газовой прутковой сварке поливинилхлоридных труб не должно быть пустот между прутками, пережога материала изделий и сварочных прутков, неравномерного усиления сварного соединения по ширине и высоте, а его поверхность должна быть выпуклой и иметь плавное примыкание к основному материалу;

г)  при склеивании труб зазор между ними должен быть заполнен клеевой пленкой, равномерно выступающей по периметру соединения.

4.3.6.  При контактной сварке встык в случае обнаружения в соединении дефектов соответствующие участки труб вырезают и вваривают "катушки" длиной не менее 200 мм. При прутковой сварке дефектные участки могут быть исправлены без вырезания.

4.3.7.  Ускоренную проверку качества сварных соединений следует выполнять для настройки сварочного оборудования и внесения коррективов в сварочный режим при получении новой партии труб путем испытания образцов на растяжение, изгиб и отдир в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

4.3.8.  Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории.

Контролю подлежит 0,5 % общего количества соединений, выполненных на

одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов.

Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно

быть не менее 24 ч.

При получении неудовлетворительных результатов при испытании на

растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку внешний их вид должен отвечать следующим требованиям:

на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают.

5. Испытания готовой продукции

5.1 Индивидуальные испытания смонтированного оборудования и трубопроводов

5.1.1.  К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования.

Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.

5.1.2.  Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность.

Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются. Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации.

5.1.3.  Машины, механизмы и агрегаты следует подвергать испытаниям на холостом ходу с проверкой соблюдения требований, предусмотренных техническими условиями предприятия-изготовителя.

Машины, механизмы и агрегаты, сборка которых производилась в процессе монтажа, а также поступившие на монтаж в собранном и опломбированном виде, разборке перед проведением испытаний не подлежат.

5.1.4.  Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность.

Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией.

Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с табл. 2.

Таблица 2

Материал трубопровода	Давление, МПа (кгс/см2)
Рабочее, Р	Испытательное
Сталь: сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами	До 0,5 (5) вкл.	1,5 Р, но не менее 0,2 (2)
Св. 0,5 (5)	1,25 Р но не менее 0,8 (8)
Пластмассы, стекло и другие материалы	В области применения СНиП 3.05.05-84	1,25 Р но не менее 0,2 (2)
Цветные металлы и сплавы	В области применения СНиП 3.05.05-84	1,25 Р но не менее 0,1(1)

Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки

более 400 °С следует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см2).

Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению.

5.1.5.  Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность и герметичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает организация, осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правил техники безопасности, противопожарной безопасности, а также правил Ростехнадзора РФ.

5.1.6.  При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов - не более 0,8 кг.

При пневматическом испытании обстукивание не допускается.

5.1.7.  Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений.

5.1.8.  Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, должно производиться в соответствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами.

В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов.

Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах - при их работе.

5.1.9.  В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).

5.1.10.  После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства – оставлены в открытом положении.

5.1.11.  При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях:

при достижении 60 % испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см2), и при достижении 30 и 60 % испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/см2) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается.

Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.

5.1.12.  До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания.

5.1.13.  Пневматические испытания на прочность не допускаются:

а)  для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.);

б)  для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах;

в)  для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами;

г)  при избыточном давлении [более 0,4 МПа (4 кгс/см2)], если на сосудах,

д)  аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна.

5.1.14.  Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.

При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин.

5.1.15.  При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания.

5.1.16.  Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования.

Состав технологического оборудования

(на примере нефтехимической и металлургической промышленности)

1. Нефтехимическое оборудование. 2

1.1. Массообменное оборудование.. 2

1.1.1. Колонные аппараты... 2

1.1.2. Реакторы... 2

1.1.3. Аппараты с механическими перемешивающими устройствами 2

1.1.4. Ферментационное оборудование.. 2

1.2. Теплообменные аппараты... 2

1.2.1. Теплообменные аппараты с неподвижными трубными решетками и температурным компенсатором... 2

1.2.2. Теплообменные аппараты с плавающей головкой.. 2

1.2.3. Теплообменные аппараты с U-образными теплообменными трубами 2

1.2.4. Испарители с паровым пространством, с кожухом диаметром 800, 1000, 1200,1600, 1800 и 2000 мм, с плавающей головкой типа П и с U-образными трубами типа У 2

1.2.5. Теплообменные аппараты из титана ВТ1-0. 2

1.2.6. Испарители и конденсаторы холодильные.. 2

1.2.7. Вакуумные конденсаторы и термосифонные испарители.. 2

1.2.8. Теплообменники типа «труба в трубе». 2

1.2.9. Теплообменные аппараты с витыми теплообменными элементами 2

1.2.10. Теплообменники "ХЕЛИКСЧЕНДЖЕР". 2

1.3. Емкостное оборудование.. 2

1.3.1. Емкостные аппараты... 2

1.3.2. Контейнеры-цистерны... 2

1.3.3. Контейнеры для хладонов.. 2

1.3.4. Бочки для жидкого хлора.. 2

1.3.4.1. Бочки БСТ II-275-3. 2

1.3.5. Резервуары для хранения нефтепродуктов.. 2

1.3.5.1. Резервуары объемом 4 м3. 2

1.3.5.2. Резервуары объемом 10, 25, 50 м3 и более.. 2

1.3.6. Котлы для железнодорожных вагонов-цистерн.. 2

1.4. Фильтровальное оборудование.. 2

1.4.1. Блоки фильтров-сепараторов.. 2

1.4.2. Сгустительное оборудование.. 2

1.4.2.1. Отстойники.. 2

1.4.2.2. Рукавные циклонные фильтры... 2

1.5. Технологические печи.. 2

1.5.1. Трубчатые печи типа ГН, ГН2. 2

1.5.2.1. Трубчатые печи типа ГС, ГС2. 2

1.5.2.2. Технологическая печь типа ВС.. 2

1.6. Факельные системы... 2

1.6.1. Факельные установки открытого типа.. 2

1.6.2. Факельные установки закрытого типа.. 2

1.7. Печи дожига (паросжигатели) 2

1.8. Коксовые камеры... 2

1.9. Аппараты воздушного охлаждения.. 2

1.9.1. Аппарат воздушного охлаждения малопоточный горизонтальный, вертикальный (АВМ-Г, АВМ-В) 2

1.9.2. Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный (АВЗ-Д) 2

1.9.3. Аппарат воздушного охлаждения зигзагообразный (АВЗ) 2

Технические характеристики АВЗ. 2

1.9.4. Аппарат воздушного охлаждения горизонтальный для вязких продуктов (АВГ-В) 2

1.9.5. Аппарат воздушного охлаждения горизонтальный (АВГ) 2

1.9.6. Аппарат воздушного охлаждения газа (2АВГ-75) 2

БИБЛИОГРАФИЯ. 2

1.  Нефтехимическое оборудование

Массообменное оборудование

Предназначены для ведения тепло, массообменных процессов. Участвуют в качестве основного технологического оборудования в процессах: нагрева, охлаждения, конденсации, испарения, очистки жидкости, газа, пара и их смесей в нефтяной, нефтеперерабатывающей, химической, газовой и других отраслях промышленности.

Теплообменные аппараты

Промышленность выпускает теплообменные аппараты: с неподвижными трубными решетками и температурным компенсатором; с плавающей головкой; с U-образными теплообменными трубами; из титана ВТ1-0; типа «труба в трубе»; с витыми теплообменными элементами; теплообменники «Хеликсченджер», а также испарители и конденсаторы, запчасти.

Емкостное оборудование

Емкостное оборудование предназначено для приема, хранения и выдачи жидких и газообразных продуктов. Промышленность производит емкостные аппараты вертикального и горизонтального исполнения; сосуды цилиндрические горизонтальные для сжиженных углеводородных газов; емкости подземные для хранения нефтепродуктов; нестандартные емкостные аппараты; емкости для транспортировки и хранения нефтепродуктов; контейнеры; бочки; цистерны железнодорожные.

Фильтровальное оборудование

Фильтровальное оборудование применяется для очистки, разделения, сгущения, осветления, промывки газа, жидких и твердых сред. Выпускаемое Промышленностью фильтровальное оборудование отличает высокая экономичность, простота устройства, надежность в работе и удобство обслуживания.

Технологические печи

Трубчатые печи предназначены для высокотемпературного нагрева нефти или нефтепродуктов в процессе их переработки. При необходимости могут нагреваться углеводородные газы, вода, инертный газ и другие среды.

Факельные системы

Современные факельные системы применяются на объектах сбора и подготовки продукции скважин нефтяных и газовых месторождений, объектах нефтехимической, нефтеперерабатывающей, химической и других отраслей промышленности.

Печи дожига (паросжигатели)

Предназначены для сжигания разнообразных токсичных газов, паров и летучих органических соединений методом термического окисления при высоких температурах

Коксовые камеры

Коксовые камеры предназначены для выработки кокса из нефтяного сырья в составе установок замедленного коксования. Промышленность производит цилиндрические камеры из двухслойной стали типа 12ХМ+08Х13 размерами: диаметр 3 - 8 м, высотам.

Аппараты воздушного охлаждения

Аппараты воздушного охлаждения предназначены для конденсации и охлаждения парообразных, газообразных и жидких сред в технологических процессах нефтеперерабатывающей, нефтехимической и химической промышленности.

1.1.  Массообменное оборудование

		Колонные аппараты Изготавливаются царговые и цельносварные колонные аппараты диаметром от 400 до 8000 мм и массой до 600 тонн с внутренними контактными устройствами различных типов.
		Реакторы Химические реакторы могут изготавливаться диаметром от 600 до 9000 мм, высотой до 40 м и массой до 640 тонн, при этом транспортировка на монтажную площадку осуществляется водным транспортом в полностью собранном виде.
		Колонные роторно-пленочные аппараты Давление в корпусе аппарата – вакуум не ниже 665 Па остаточного до атмосферного и температура до 250°С. Давление теплоносителя в рубашке до 1,6 МПа и температура до 250°С.
		Аппараты с механическими перемешивающими устройствами Аппараты изготавливаются объемом от 0,10 до 100 м3 из углеродистых, низколегированных и высоколегированных сталей, из сплавов на основе никеля и титана.
		Ферментационное оборудование Ферментационное оборудование предназначено для глубинного культивирования микроорганизмов, в том числе и в стерильных условиях.

1.1.1.  Колонные аппараты

Назначение

Предназначены для ведения тепло-, массообменных процессов. Участвуют в качестве основного технологического
оборудования в процессах: абсорбции, десорбции, ректификации, охлаждения, увлажнения и очистки газов.
Изготавливаются царговые и цельносварные колонные аппараты диаметром от 400 до 8000 мм и массой до 600 тонн с внутренними контактными устройствами различных типов.

Типы внутренних устройств колонных аппаратов:

Тарелки массообменные:

колпачковые по типу ОСТ (диаметром 400–4000 мм);

клапанные прямоточные, трапециевидно-клапанные, клапанные балластные (одно-, двух-, четырехпоточные диаметром 1000 мм и выше в зависимости от типа) по АТК , АТК , АТК , АТК , АТК 24.202.11-90, АТК 24.202.08-90 соответственно;

жалюзийно-клапанные однопоточные по типу ОСТ 9 (диаметром 1000–4000 мм);

ситчато-клапанные по ОСТ 5 (диаметром 400–4000 мм);

решетчатые ПО АТК 24.202.01-90 (диаметром 1000–3000 мм);

ТСН-2, ТСН-3 по ОСТ (диаметром 400–2800 мм), а также отбойники сетчатые по типу АТКи решетки опорные по ОСТ 2.

Внутренние устройства, предназначенные для размещения в корпусе колонны насадки.

1.1.2.  Реакторы

Назначение

Применяются для проведения химических реакций ионной полимеризации, полиприсоединения, поликонденсации, гидролиза и др. в различных технологических процессах (каталитический крекинг, каталитический риформинг, термический крекинг, гидроочистка, гидрирование и др.)

Химические реакторы могут изготавливаться диаметром от 600 до 9000 мм, высотой до 40 м и массой до 640 тонн, при этом транспортировка на
монтажную площадку осуществляется водным транспортом в полностью собранном виде.

Колонные роторно-пленочные аппараты

Назначение

Предназначены для упаривания термонестойких продуктов в химической, медицинской, пищевой и др. отраслях промышленности.

Давление в корпусе аппарата – вакуум не ниже 665 Па (5 мм рт. ст.) остаточного до атмосферного и температура до 250°С. Давление теплоносителя в рубашке до 1,6 МПа (16 кгс/см2) и температура до 250°С.

Колонные роторно-пленочные аппараты изготавливаются следующих видов:

одноступенчатыми с поверхностью теплообмена в м2: 1,6; 2; 4; 6,3; 12,5; 16; 20; диаметр аппарата 300; 600; 800; 1000;

многоступенчатыми с поверхностью теплообмена в м2: 0,8; 1,6; 2; 6,3; 8; 12,5; 16; 20 диаметрами 200/160; 300/200; 400/300; 600/400; 800/600; 800/600/400; 1000/800/600.

Материальное исполнение – рубашка 09Г2С, корпус 09Г2С, 12x18Н10Т, 10x17Н13М2Т.

Для аппаратов поверхностью теплообмена 0,8; 1,6; 2 м2 корпус изготавливается только из стали 12x18Н10Т.

По индивидуальным техническим проектам производит роторные испарители других модификаций, в том числе из титана и сплава ЭП-567.

Технические характеристики 

Условное обозн. аппарата	Материал	Кол-во царг	Диаметр вала, мм	Присоед. размеры опоры, мм	Расст. до опоры, мм	Мощ. двигателя, кВт	Исполнен. двигателя	Высота аппарата, Н, мм	Масса аппарата, кг
D	d	n
300-1,6К,6К-01	12х18Н10Т	1	65	970	22	4	2835	3	ВАО	4510	1445
300-2КК-01	12х18Н10Т	2	65	970	22	4	2835	3	ВАО	5385	1650
600-4УУ-01	ВСт3сп5
600-4КК-01	12х18Н10Т	2	80	1200	22	8	4055	7,5	ВАО	7105	3535
600-4КК-03	08х22Н6Т
600-4КК-05	10х17МН13М2Т
600-6,3У,3У-01	ВСт3сп5
600-6,3К,3К-01	12х18Н10Т	2	80	1200	22	8	4055	7,5	ВАО	8455	4015
600-6,3К,3К-03	08х22Н6Т
600-6,3К,3К-05	10х17МН13М2Т
600-8УУ-01	ВСт3сп5
600-8КК-01	12х18Н10Т	4	80	1200	22	8	4520	7,5	ВАО	9950	4700
600-8КК-03	08х22Н6Т
600-8КК-05	10х17МН13М2Т
800-12,5К,5К-01	12х18Н10Т
800-12,5К,5К-03	08х22Н6Т	4	95	1500	22	8	4520	10	ВАО	10300	7200
800-12,5К,5К-05	10х17МН13М2Т
1000-16УУ-01	ВСт3сп5
1000-16КК-01	12х18Н10Т	4	95	1800	33	8	5040	18,5	8160М4	10685	9947
1000-16КК-03	08х22Н6Т
1000-16КК-05	10х17МН13М2Т
1000-20УУ-01	ВСт3сп5
1000-20КК-01	12х18Н10Т	5	95	1800	33	8	5040	18,5	8160М4	12045	11350
1000-20КК-03	08х22Н6Т
1000-20КК-04	10х17МН13М2Т
200С-0,8-00200С-0,8-01	12х18Н10Т	2	50	550	23	4	2512	4	ВАО	4865	1120
300С-1,6-00300С-1,6-01	12х18Н10Т	2	65	800	23	4	2835	3	ВАО	5885	1495
400С-2К-00400С-2К-01	12х18Н10Т	2	65	800	23	4	2950	3	ВАО	5405	1655
600С-4У-00600С-4У-01	ВСт3сп5
600С-4К-00600С-4К-01	12х18Н10Т	2	80	800	23	4	4055	7,5	ВАО	7350	3500
600С-4К-02600С-4К-03	08х22Н6Т
600С-4К-04600С-4К-05	10х17МН13М2Т
800-6,3У,3У-01	ВСт3сп5
800-6,3К,3К-01	12х18Н10Т	3	95	1500	33	8	4520	7,5	ВАО	7800	4685
800-6,3К,3К-03	08х22Н6Т
800-6,3К,3К-05	10х17МН13М2Т
800С-8У-00800С-8У-01	ВСт3сп5
800С-8К-00800С-8К-01	12х18Н10Т	3	95	1500	33	8	4520	7,5	ВАО	8900	5345
800С-8К-02800С-8К-03	08х22Н6Т
800С-8К-04800С-8К-05	10х17МН13М2Т
1000С-12У-001000С-12У-01	ВСт3сп5
1000С-12К-001000С-12К-01	12х18Н10Т	4	95	1800	33	8	5040	18,5	В160М4	10020	9735
1000С-12К-021000С-12К-03	08х22Н6Т
1000С-12К-041000С-12К-05	10х17МН13М2Т
1000С-16У-001000С-16У-01	ВСт3сп5
1000С-16К-001000С-16К-01	12х18Н10Т	5	95	1800	33	8	5040	18,5	В160М4	12735	10785
1000С-16К-021000С-16К-03	08х22Н6Т
1000С-16К-041000С-16К-05	10х17МН13М2Т
1000С-20У-001000С-20У-01	ВСт3сп5
1000С-20К-001000С-20К-01	12х18Н10Т	6	95	1800	33	8	5040	18,5	В160М4	14325	11150
1000С-20К-021000С-20К-03	08х22Н6Т
1000С-20К-041000С-20К-05	10х17МН13М2Т

Условные обозначения аппаратов.