Требования промышленной безопасности в нефтегазодобывающей отрасли (стр. 4 )

2) теплозащита и обогрев оборудования, аппаратов, емкостей, резервуаров и трубопроводов теплоспутниками;

3) непрерывность перекачки нефти и технологических процессов.

62. После окончания технологического процесса и перекачки оборудование и трубопроводы с высоковязкой или парафинистой нефтью промываются маловязким незастывающим нефтепродуктом, в соответствии с технологическим регламентом.

63. Устройства защиты от коррозии оборудования, аппаратов, резервуаров, трубопроводов и других сооружений эксплуатируются в соответствии с технической документацией изготовителя, требованиями промышленной, пожарной и экологической безопасности.

64. При эксплуатации оборудования, трубопроводов и возможном воздействии коррозии, для контроля износа применяются визуальные, инструментальные и неразрушающие методы контроля, по результатам определяется техническое состояние, риск возникновения опасных ситуаций с оформлением актов проверки и регистрацией в журнале.

При обнаружении загазованности воздуха рабочей зоны производится незамедлительное оповещение обслуживающего персонала объекта и других установок о возможной опасности, обозначается или ограждается загазованный участок и принимаются меры по устранению источника загазованности в соответствии с ПЛА.

При неисправности системы противоаварийной и противопожарной защиты, газосигнализаторов для определения довзрывоопасных и предельно-допустимых концентраций принимаются меры по восстановлению их работоспособности, а на время проведения ремонтных работ выполняются действия, обеспечивающие безопасную работу установки, согласно ПЛА, при постоянном контроле руководителя работ.

Сосуды, работающие под давлением, оснащаются манометрами, указателями уровня, запорной арматурой и предохранительными устройствами, люками для внутреннего осмотра, дренажной линией для опорожнения и линией для отвода газов и паров.

65. Поверхности оборудования, трубопроводов, выхлопных коллекторов, с температурой более 45 0С в помещениях и более 60 0С на наружных установках, ограждаются или изолируются в местах нахождения персонала.

66. Испытания на прочность и герметичность оборудования, комплектующих изделий, арматуры и трубопроводных систем производятся после изготовления, перед пуском, после ремонта, модернизации и реконструкции:

1) условия испытания, давления опрессовки и критерии герметичности указываются в технологическом регламенте.

Эксплуатация допускается при положительных результатах испытания на прочность и герметичность, указываемых в акте;

2) перед проведением испытаний составляется план организации работ с указанием Требований промышленной безопасности, опасной зоны, исполнителей работ, расчет опрессовки, коэффициент безопасности, документации на проведение работ. Границы опасной зоны определяются согласно приложению 5;

3) нагнетательный трубопровод буровой установки и манифольд рассчитываются с коэффициентом безопасности 1,5 при рабочем давлении до 20 МПа, и коэффициентом 1,4 при давлении 21-56 МПа;

4) опрессовка устьевого нефтегазопромыслового и противовыбросового оборудования производится в собранном виде до установки на скважине, на пробное давление, указанное в паспорте, стандартах и регламенте.

Рекомендуемые коэффициенты безопасности составляют 1,5 при рабочем давлении до 20 МПа; 1,4 при давлении 20-56 МПа; 1,3 при давлении 56-65 МПа; 1,25 при давлении более 65 МПа и зависят от условий и эксплуатации.

После монтажа на устье опрессовка производится на максимальное давление в соответствии с проектом, инструкцией по испытанию скважины на герметичность и расчетом обсадных колонн;

5) для промысловых трубопроводов коэффициенты безопасности составляют 1,1-1,5 и определяются для каждого объекта проектом.

67. Для оснастки талевой системы буровых установок, агрегатов по ремонту скважин, грузоподъемных машин и механизмов, изготовления стропов используются талевые канаты в соответствии с документацией изготовителя оборудования, при наличии сертификата или копии об испытании.

Соединение канатов осуществляется коушем с заплеткой или металлической втулкой; тремя винтовыми зажимами на расстоянии не менее 6 диаметров каната.

Состояние каната контролируется постоянно в процессе работы и ежесменно при сдаче смены, с регистрацией в журнале.

Для буровых и подъемных установок ведется учет наработки талевого каната в соответствии с инструкцией для своевременной перетяжки и замены.

Канат считается неисправным и подлежит замене при следующих повреждениях:

одна из прядей оборвана, вдавлена или на канате имеется выдавливание (расслоение) проволок в одной или нескольких прядях;

выдавлен сердечник каната или пряди;

на канате имеется деформация в виде волнистости, корзинообразности, местного увеличения или уменьшения диаметра каната;

количество оборванных проволок на шаге свивки каната диаметром до 20 мм составляет более 5 %, на канате диаметром свыше 20 мм – более 10 %;

на канате имеется скрутка, перегиб, залом;

в результате поверхностного износа, коррозии диаметр каната уменьшился на 7 % и более;

при уменьшении диаметра наружных проволок каната в результате износа, коррозии на 40 % и более;

на канате имеются признаки воздействия высокой температуры (цвета побежалости, окалины) или короткого электрического замыкания (оплавление от электрической дуги).

При перетягивании каната перед подъемом талевого блока на барабане лебедки находится 3 - 4 витка.

Не допускается применение сращенных канатов при грузоподъемных работах, изготовлении растяжек, стропов, страховочных устройств.

Для резки канатов применяются специальные приспособления и защитные очки. Не допускается применение электросварки и газопламенной резки.

68. Предупредительная и аварийная сигнализация постоянно находится во включенном состоянии.

69. Технологическому персоналу допускается производить аварийные отключения отдельных приборов и средств автоматизации в порядке, установленном технологическим регламентом. На период отключения выполняются мероприятия, обеспечивающие взрывопожаробезопасность объекта.

70. Работы по наладке, ремонту и испытанию оборудования, систем контроля, управления противоаварийной и противопожарной автоматической защиты оборудования, трубопроводов, связи и оповещения исключают искрообразование. На проведение таких работ при эксплуатации установки подготовки газа во взрывопожароопасных зонах оформляется наряд-допуск.

71. Технологическое оборудование (сепарационное и насосное оборудование, емкости) оснащается приборами контроля, регулирования процессов, системой блокировок, устройствами для отбора проб, штуцерами для ввода ингибиторов коррозии.

Контроль работы технологического оборудования осуществляется в соответствии с технологическим регламентом, документацией изготовителя.

72. Емкость (резервуар) для жидкости, содержащей сероводород, углеводороды и вредные вещества, емкости циркулярной системы буровой установки оборудуются сигнализатором верхнего предельного уровня, устройством для дистанционного замера уровня жидкости и нижним пробоотборником.

73. Для защиты от коррозии технологического оборудования и трубопроводов систем добычи, сбора, подготовки и транспортировки нефти, газа и конденсата, эксплуатационной и колонны НКТ колонн, внутрискважинного и другого оборудования, эксплуатируемого в условиях воздействия сероводорода, применяются ингибиторы коррозии, специальные покрытия и технологические методы уменьшения коррозионной активности продукции.

74. Манифольд противовыбросового оборудования, бурильные трубы, лифтовые трубы, трубопроводы, находившиеся ранее в контакте с сероводородом, перед их повторным использованием очищаются от отложений продуктов коррозии, подвергаются дефектоскопии, опрессовке.

75. Ремонт оборудования, элементов и деталей, эксплуатировавшихся в условиях воздействия сероводорода, производится после их нейтрализации, промывки (пропаривания).

76. Соответствие качества бурильных, обсадных, насосно-компрессорных труб, элементов компоновки и оснастки трубных колонн техническим условиям, гарантирующим их стойкость к сульфидному растрескиванию под напряжением, подтверждается сертификатом. Проверка образцов труб на соответствие сертификату по химическому составу и другим показателям качества стали производится в лабораторных условиях по специальной методике.

77. Хранение, транспортировка, подготовка к эксплуатации обсадных, насосно-компрессорных, бурильных, ведущих труб и элементов трубных колонн производится в соответствии с нормативной документацией и рекомендациями поставщиков.

78. Контроль и измерение толщины стенок наземного оборудования и труб проводится специальными приборами.

Места и периодичность контроля определяются технологическим регламентом.

79. Контроль коррозионного состояния оборудования и труб помимо визуального осмотра, для объектов с наличием сероводорода, в дополнение к визуальному осмотру осуществляется:

1) установкой контрольных образцов;

2) по датчикам скорости коррозии;

3) по устройствам контроля коррозии;

4) по водородным зондам;

5) ультразвуковой и магнитной толщинометрией.

Методы, периодичность и точки контроля коррозии для каждого вида оборудования и трубопроводов устанавливаются технологическим регламентом, в соответствии с указаниями проекта.

Глава 4. Территория и производственные помещения

80. Производственные объекты, содержащие источники возможного выделения в атмосферу сероводорода, вредных веществ и смесей обеспечиваются периметральной охраной, ограждением и контрольно-пропускными пунктами, обеспечивающими безопасную эвакуацию персонала при различных направлениях ветра.

81. Опасные объекты ограждаются и обозначаются знаками безопасности, предупреждающими надписями на границе охранной зоны и санитарно-защитной зоны. Не допускается находиться посторонним лицам на рабочих местах без разрешения руководителя работ.

Для допуска персонала, транспорта и другой техники на территории опасных объектов устанавливается контрольно-пропускной режим.

82. На территории производственных площадок не допускается подземная прокладка трубопроводов.

83. При наличии на объектах нефтегазопродуктопроводов с большим геометрическим объемом предусматривается их секционирование путем установки автоматических задвижек, из условия наличия в каждой секции 2000 ÷ 4000 м3 сероводорода с указанием в проекте по результатам оценки опасности возможных аварийных выбросов и минимального воздействия на людей и окружающую среду с учетом зоны рассеивания и санитарными нормами ПДК.