Основы функционирования систем сервиса (стр. 16 )

, (8.10)

где δ, % – допускаемое отклонение скорости приводного вала рабочей машины.

8.3. Конструктивные размеры корпуса редуктора

Толщина стенок корпуса и крышки, мм:

, . (8.11)

где aw – межосевое расстояние.

Толщина фланцев поясов корпуса и крышки; верхнего пояса корпуса и пояса крышки:

; . (8.12)

Нижнего пояса корпуса:

. (8.13)

Диаметры болтов фундаментных:

. (8.14)

Крепящих крышку к корпусу у подшипников:

. (8.15)

Соединяющих крышку с корпусом

. (8.16)

8.4. Смазка зубчатого зацепления и подшипников

Смазка зубчатых зацеплений и подшипников уменьшает потери мощности на трение, износ и нагрев редуктора.

Смазывание зубчатого зацепления производится окунанием зубчатого колеса в масло, заливаемое внутрь корпуса до уровня, обеспечивающего погружение колеса примерно на 10 мм.

Объём масляной ванны принимаем из расчёта дм3 масла на 1 кВт передаваемой мощности. Масло принимаем индустриальное по ГОСТ 20799-75.

Камеры подшипников заполняем пластичным смазочным материалом УТ-1 ГОСТ 1957-73, периодически пополняем его шприцем через пресс – маслёнку.

8.5. Компоновка и сборка редуктора

Компоновку редуктора выполняют на миллиметровой бумаге в масштабе 1:1, где показывают зубчатую (червячную) пару с валами и подшипниками, наносят внутренние стенки корпуса. Предварительно определяют линейную скорость вращения колёс: м/с. Если , предусмотреть мазеудерживающие кольца. Для этого подшипники следует отнести на 10мм от внутренней стенки корпуса. Если подшипники расположить на уровне внутренней стенки корпуса.

Перед сборкой внутреннюю полость корпуса редуктора тщательно очищают и покрывают маслостойкой краской. Сборку производят в соответствии со сборочным чертежом редуктора.

Начинают сборку с узлов валов. На ведущий вал насаживают мазеудерживающие кольца и подшипники 208, предварительно нагретые в масле до В шпоночный паз выходного конца ведущего вала закладывают шпонку ГОСТ 23360-78 под шкив. В выходной вал закладывают шпонку ГОСТ 23360-78 и напрессовывают зубчатое колесо до упора в бурт, затем надевают распорную втулку, мазеудерживающие кольца и устанавливают шарикоподшипники 211, нагретые в масле. В выходной конец вала закладывают шпонку ГОСТ 23360-78. Собранные валы укладывают в основание корпуса редуктора и надевают крышку корпуса, покрывая предварительно поверхности стыка спиртовым лаком. Для центровки крышки относительно корпуса используют два штифта ГОСТ 3129-70. Затягивают болты, крепящие крышку к корпусу. После этого в камеры подшипников закладывают пластичную смазку, ставят крышки подшипников с комплектом металлических прокладок для регулировки подшипников. Перед постановкой сквозных крышек в проточки закладывают войлочные уплотнения, пропитанные горячим маслом.

Проверяют проворачиванием валов отсутствие заклинивания подшипников (валы должны проворачиваться от руки) и закрепляют крышки болтами. Затем ввёртывают пробку маслоспускного отверстия с прокладкой и маслоуказатель. Заливают в корпус масло и закрывают смотровое окно крышкой с прокладкой из технического картона.

Собранный редуктор обкатывают и подвергают испытанию на стенде по программе, устанавливаемой техническими условиями.

Задание 8.1. Согласно техническому заданию выбрать двигатель и произвести силовой и кинематический расчёт привода; определить конструктивные размеры корпуса редуктора и объём масляной ванны (рисунки 8.1, а, б).

Таблица 8.6. – Исходные данные к рисунку 8.1,а

Величина	Варианты
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
F, кН	12	14	16	18	20	22	24	28	28	30
D6, мм	250	250	300	300	350	350	400	400	450	450
w6, с-1	4.0	4.5	5.0	4.4	4.5	4.5	5.5	5.0	4.0	4.5

Таблица 8.7. – Исходные данные к рисунку 8.1,б

Величина	Варианты
1	2	3	4	5	6	7	8	9	10
Р3, кВт	2.4	4.5	1.7	3.2	4.3	2.5	4.4	5.0	3.3	2.2
n3, мин-1	90	80	100	160	110	200	150	180	120	140

Практическое занятие №9. Оценка надежности функционирования технических систем сервиса

9.1. Общие положения, цели и задачи

Приведенная структурная схема «модели надежности» упрощается с использованием типовых моделей надежности.

Группировку подсистем в процессе упрощения изображается последовательным объединением заданных систем с составлением расчетной схемы модели надежности. Значения рассчитанных значений вероятности безотказной работы всей технической системы по структурным схемам (рисунки 9.3, 9.4 и 9.5) сравниваются, отмечая наиболее надежную схему.

Цели:

1. Определить вероятность безотказной работы систем сервиса, структурные схемы которых представлены на рисунках 9.1, 9.2 и 9.3, и их сравнить.

2. Определить интенсивность “λc” и частоту отказов системы сервиса при изменении времени работы от нуля до 105 часа. Результаты расчетов свести в таблицу и построить графики зависимости “λc” и “ac” в функции времени с расчетным интервалом 1,5×104 часа (15000 час).

3. Определить среднюю наработку на отказ системы сервиса.

9.2. Общие теоретические основы надежности

Надежность функционирования систем сервиса рассчитывают по известным показателям надежности их составных частей и подсистем. Для чего структуру систем сервиса представляют в виде так называемой «модели надежности», являющейся функционально-структурной схемой параллельного, последовательного и параллельно-последовательного соединения подсистем и элементов.

Вероятность безотказной работы для системы с последовательным соединением элементов вычисляется как произведение вероятностей отдельных элементов (подсистем), т. е.

Р1-n= Р1·P2·…·Pn , (9.1)

где Р1-n – вероятность безотказной работы подсистемы из “n” элементов, а Р1, Р2…Рn – вероятность безотказной работы одного “j” элемента.

Для системы с параллельным соединением элементов вероятность безотказной работы вычисляется по формуле:

Р1-n=1–(1–Р1)·(1–P2)·…·(1–Pn) . (9.2)

Вероятность безотказной работы для структуры с последовательно-параллельным соединением элементов (см. рисунок 9.1) вычисляется по формуле:

Р1-4=Р1-2·Р3-4= [1– (1–P1)(1–P2)]·[1– (1–P3)(1–P4)]. (9.3)

Рисунок 9.1.

Для структуры с параллельно-последовательным соединением элементов (см. рисунок 9.2) вероятность безотказной работы вычисляется по выражению:

Р5-8= 1– (1– Р5-6)·(1– Р7-8)= 1– (1– Р5·Р6)·(1– Р7·Р8). (9.4)

Рисунок 9.2.

Функционирование систем сервиса обеспечивается качественной и надежной работой следующих подсистем с вероятностью безотказной работы Р(t): наружные электрические сети города с Рнэ(t); внутренние электрические сети здания (помещения) с Рвэ(t); электросиловое оборудование с Рс(t); осветительное электрооборудование с Р0(t); технологическое оборудование (швейные машины, оборудование влажно - тепловой обработки, станки, конвейеры и др.) с Рт(t); оборудование технических систем сервиса (вентиляция и кондиционирование, пожаротушение и пожарная сигнализация помещений и др.) с Рм(t).