Основы функционирования систем сервиса (стр. 1 )

МИНОБРНАУКИ РОССИИ

Федеральное государственное

бюджетное образовательное учреждение высшего профессионального образования

«Южно-Российский государственный университет экономики и сервиса»

(ФГБОУ ВПО «ЮРГУЭС»)

Кавминводский институт сервиса (филиал)

(КМВИС ФГБОУ ВПО «ЮРГУЭС»)

ОСНОВЫ ФУНКЦИОНИРОВАНИЯ СИСТЕМ СЕРВИСА

Учебно-методическое пособие по проведению практических занятий

Пятигорск

2012г.

УДК 338

ББК 65.42

М 44

Кафедра «Сервис»

Составитель:

доцент кафедры «Сервис», к. т.н.

Рецензент:

доцент кафедры «Сервис», д. т.н., проф.

М 44 Мезенцева функционирования систем сервиса: Учебно-методическое пособие по проведению практических занятий –Пятигорск: КМВИС ФГБОУ ВПО «ЮРГУЭС, 2012 –84 с.

Данное учебно-методическое пособие предназначено для студентов с целью облегчения изучения теории и приобретения практических навыков в решении задач по основам функционирования систем сервиса. Пособие содержит условия, таблицы и рисунки задач, а также краткую теорию: истолкование основных понятий и определений по основным разделам.

Учебно-методическое пособие составлено в соответствии с программой курса «Основы функционирования систем сервиса» и рабочего учебного плана специальностей 230712 – «Автосервис», 230713 – «Сервис на предприятиях нефтегазового комплекса», 230714 – «Сервис в жилищно-коммунальной и бытовой сфере» и 230728 – «Сервис энергетического оборудования».

Учебно-методическое пособие печатается по решению Научно-методического совета КМВИС ФГБОУ ВПО «»ЮРГУЭС для внутривузовского издания (протокол №2 от 01.01.2001г.)

© КМВИС ФГБОУ ВПО «ЮРГУЭС»

©

ОГЛАВЛЕНИЕ

	стр.
ВВЕДЕНИЕ	4
Практическое занятие № 1. Количественная оценка уровня	5
технологичности конструкции изделия
Практическое занятие № 2. Построение уравновешенных систем	15
сил и определение кинематических характеристик движения
Практическое занятие № 3. Построение планов положений,	26
скоростей и ускорений механизмов
Практическое занятие № 4. Расчёт соединений деталей машин	35
Практическое занятие № 5. Расчёт передаточных механизмов	45
Практическое занятие № 6. Расчет передач с зубчатым	53
зацеплением
Практическое занятие № 7. Расчет несущих деталей и опорных	61
устройств механизмов
Практическое занятие № 8. Проектирование основных	68
элементов привода
Практическое занятие № 9. Оценка надежности функциониро-	77
вания технических систем сервиса
БИБЛИОГРАФИЧЕСКИЙ СПИСОК	84

ВВЕДЕНИЕ

В настоящее время нет такой отрасли хозяйства, в которой не использовались бы машины и механизмы в самых широких масштабах. Только в результате насыщения всех отраслей высокопроизводительными машинами, внедрения комплексной механизации и автоматизации производства с применением приводов можно добиться повышения производительности труда и расширения выпуска различной продукции.

Для грамотного проектирования конструкций необходимо знать, какие нагрузки действуют на рассматриваемый элемент конструкции, и уметь их определять. Изучение процессов деформирования дает возможность правильного выбора методов расчета и проектирования конструкций такой формы и размеров, при которых будет исключена возможность их разрушения в течение всего срока эксплуатации и обеспечена их надёжность и технологичность.

Основным назначением механизма является выполнение требуемых движений, которые описываются с помощью кинематических характеристик: скорости и ускорения точек, а также угловые скорости и угловые ускорения звеньев. Перемещения, скорости и ускорения определяют закон движения звеньев механизма в пределах цикла его работы. Поэтому построение любого механизма начинается с определения движения звеньев механизма и является одним из основных этапов его проектирования.

Анализируя устройство самых разнообразных машин, легко заметить, что у них имеется много похожих по назначению деталей и сборочных единиц. Очевидно, что для однотипных деталей с одинаковыми эксплуатационными функциями и близкими условиями работы возможны одни и те же методы анализа, расчета и проектирования.

Практическое занятие №1. Количественная оценка уровня технологичности конструкции изделия

1.1. Основные понятия

При анализе конструкции изделия на технологичность прежде всего определяют главные конструктивно-технологические признаки, обусловливающие характерные требования к технологичности, объем выпуска и форму организации производства.

Различают два вида технологичности: производственную и эксплуатационную.

Специалистов профиля нашего ВУЗа интересует эксплуатационная технологичность, выражающая сокращение затрат времени и средств на техническое обслуживание, сервис и ремонт изделия. Основанием для выполнения количественной оценки технологичности конструкции служит оценка технологичности, выраженная в укрупненном качественном сравнении создаваемой машины с существующими аналогами.

При оценке количественной технологичности конструкции учитывают два вида показателей:

– базовые, значение которых указываются соответствующий директивной документацией на изделие;

– достигнутые в процессе отработки проектируемой конструкции на технологичность.

Расчет базовых показателей основывается на статистических данных о технологичности типовых изделий – аналогов, выбираемых по принципу общности назначения и (или) конструктивно-технологического подобия из ранее созданных изделий.

Выбор сложных, трудо - и материалоёмких изделий для расчета базовых показателей технологичности, – задача особо ответственная, так как от выбора во многом зависит технический уровень новой техники.

Для расчета базовых показателей необходимо установить:

- базовое изделие (аналог) и численные значения показателей технологичности его конструкции;

- основной технический параметр изделия – аналога, соответствующий основному техническому параметру проектируемого изделия; Па.

- планируемый коэффициент прогрессивных заготовок; Кпз %.

- среднегодовой планируемый рост производительности труда; Кпт %.

- период времени от начала проектирования (монтажа) до запуска в производство (эксплуатацию); t.

- планируемый коэффициент межпроектной унификации проектируемого изделия, Кму % .

Технологичность проектируемой (монтируемой) конструкции оценивается следующими показателями:

- трудоёмкостью изготовления изделия, Ти;

- коэффициентом использования материала, Ким;

- коэффициентом межпроектной унификации, Кму %;

- технологической себестоимостью изделия, СТ;

- показателем удельной конструктивной материалоёмкости, КУКМ.

Уровень технологичности конструкции изделия определяют по комплексному показателя, исходя из отношений достигнутых частных показателей технологичности к базовым с учетом их значимости и вычисляют по выражению

, (1.1)

где – уровень технологичности частного i-го показателя.

– коэффициент, учитывающий экономическую эквивалентность (весомость) i-го частного показателя;

n – количество частных показателей.

Коэффициенты экономической эквивалентности частных показателей определяют чаще всего экспертным путем. При этом значения коэффициентов принимают в пределах , а .

Если численное значение комплексного показателя уровня технологичности больше единицы: , то следует провести анализ технологичности изделия раздельно по частным показателям. Если при этом численное значение какого – либо частного показателя больше единицы: , то проводится соответствующий анализ технологичности с целью поиска путей повышения технологичности по данному показателю.

1.2. Исходные данные для выполнения практического задания

Таблица 1.1

Предпоследняя цифра варианта	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Трудоёмкость изготовления аналога, ТА, нормо – ч	180	179	184	188	190	186	178	185	182	177
Коэффициент использования материала в аналоге, КИМА	0,66	0,68	0,73	0,75	0,74	0,76	0,69	0,67	0,77	0,72
Процент применения прогрессивных заготовок в аналоге, КПЗА, %	32	34	33	35	37	36	38	31	39	30
Процент применения стандартных и унифицирован-ных деталей в аналоге, КСУА , %	70	72	71	73	74	77	75	76	79	78
Коэффициент удельной конструктивной материалоёмкости аналога, КУКМА	0,76	0,75	0,73	0,77	0,79	0,78	0,74	0,72	0,70	0,71

Последняя цифра варианта	0	1	2	3	4	5	6	7	8	9
Основной технический параметр изделия – аналога, ПА, кВт	5	6,5	7	8,5	9	6	7,5	8	5,5	9,5
Трудоемкость изготовления проектируемого изделия, ТИ, нормо-час	220	200	230	225	235	215	200	205	195	190
Масса материала в изделии М, кг	200	220	250	240	210	280	260	290	230	270
Процент межпроектной унификации аналога, КМУА, %	29	27	28	20	22	21	25	24	23	26
Технологическая себестоимость аналога, СА, тыс. руб.	1,55	1,70	1,95	1,60	1,80	1,65	1,85	1,90	1,50	1,75

1.3. Последовательность расчетов: