Проектирование цементных заводов (стр. 11 )

При расчете систем аспирации количество воздуха, просасы­ваемого через мельницу, принимают 200 нм3 на 1 т цемента при открытом цикле, 300 нм3 на 1 т цемента — при замкнутом. Кратность циркуляции зависит от тонкости помола цемента и составляет ориентировочно при удельной поверхности цемента 320 м2/кг — 2-М, при 350 м2/кг — 5, а при 450 м2/кг — 7.

При обосновании тонкости помола цементной шихты ори­ентируются на следующие характеристики: марке «400» со­ответствует остаток на сите 008 от 5 до 8%, а соответст­вующая этим значениям удельная поверхность — 250 —300 м2/кг, марке «500» — 2-^-6% остатка и удельная поверхность 320— 360 м2/кг.

Влажность дозируемых в мельницу гидравлических добавок не должна превышать при выпуске портландцемента 2%, при выпуске шлакопортландцемента — 1%. Допустимая влажность гипса — 10%. Суммарная влажность цементной шихты с учетом влажности добавок и гипса не должна быть выше 1,5%.

Подача в мельницу клинкера, гипса и добавок осуществляется способом весового дозирования из отдельных бункеров.

В процессе измельчения температура в мельнице не должна повышаться выше 100 ° С из-за опасности получения цемента, характеризующегося ложным схватыванием. Для снижения тем­пературы следует предусматривать подачу в мельницу распы­ленной с помощью форсунок воды в количестве 0,5—1,0% от массы цемента. Необходимо также предусмотреть установку по­сле мельниц охладителей цемента. С целью интенсификации процесса измельчения следует использовать при помоле повер­хностно-активные вещества, для чего мельница должна быть снабжена установками по их вводу, оборудованными дозирую­щими устройствами.

Очистка аспирационного воздуха цементных мельниц предус­матривает три ступени: аспирационную шахту — циклон — ру­кавный фильтр (или электрофильтр).

Наибольшее распространение в цементном производстве пол­учили две конструкции мельниц (3,2X15 и 4X13,5), работающие по схеме замкнутого цикла. Цементные мельницы 3,2X15 имеют промежуточную выгрузку, один элеватор и два сепаратора (рис. 6.56). Материал выгружается из обеих камер и транс­портируется в центробежные сепараторы с помощью элеватора. Крупные фракции возвращаются на домол во вторую и частично в первую камеру. Тонкие фракции из сепараторов и уловленная пыль представляют собой готовый цемент. Предусмотрена возможность работы мельницы и по от­крытому циклу. Система аспирации состоит из 3-х ступеней очистки — аспирационной шахты, циклонов и ру­кавного фильтра.

Помол в мельнице 4X13,5 осущест­вляется по схеме замкнутого цикла без промежуточной разгрузки (рис. 6.57). В схеме используются два центробежно-циклонных сепаратора, питаемых с по­мощью одного элеватора. Крупные фракции, выделяемые в центробежных частях сепараторов, направляются на домол в первую камеру, а тонкие, вы­деляемые в выносных циклонах (их в схеме сепаратора — 5), представляют собой готовый цемент, который далее с помощью системы пневмотранспорта направляется в силосы для хранения.

В зависимости от размеров мельниц и общего компоновочного решения расстояние между мельницами принимается 12, 18, 24 или 30 метров.

6.8. ХРАНЕНИЕ, ОТГРУЗКА И УПАКОВКА ЦЕМЕНТА

Цемент, полученный в помольном отделении, транспортиру­ется системой пневмотранспорта с помощью пневмовинтовых или пневмокамерных насосов (может применяться также меха­нический транспорт — ленточные конвейеры) в цементные сило­сы для хранения. Количество емкостей для хранения цемента определяется ассортиментом и суточной выработкой продукции. Для хранения цемента обычно используют цилиндрические ре­зервуары или силосы. Силосы обеспечивают наиболее благопри­ятные условия для разгрузки цемента и устранения сводообразований при хранении. Разрушение свода сопровождается падением больших масс материала и может вызвать разрушение силоса. Свод образуется, в основном, в цилиндрической части резервуара. Помимо сводов может иметь место образование в материале сквозных отверстий («нор»), когда из силоса выгру­жается только центральная часть материала, находящаяся не­посредственно над разгрузочным отверстием, образование мос­тиков в конусной части силосов и прилипание материала к стенкам силоса.

Удельная стоимость конструкции снижается с увеличением вместимости силоса, поэтому строительство небольшого количества крупных цементных силосов более экономично, чем ис­пользование большего числа силосов малой вместимости. Вместимость отдельных цементных силосов колеблется от 1000 до 30000 т, при этом их диаметр достигает 28 м, а высота доходит до 55 м. Масса цемента, находящегося в силосе, зависит от степени его уплотнения и вида цемента, и изме­няется в широком интервале значений. В уплотненном состо­янии (после хранения в течение 4—8 суток) значение насып­ной объемной массы изменяется по высоте хранилища от 1,3 до 1,5 т/м3. Для расчета строительных конструкций эта ха­рактеристика принимается равной 1,6 т/м3, а при определении емкости силосов — 1,4 т/м3.

При увеличении диаметра силосов более 8—10 м в разгру­зочной части силоса появляются воронкообразные застойные зо­ны, что требует применения специальных конструкционных мер, обеспечивающих равномерность разгрузки — конусных вставок и других направляющих.

Для придания цементу сыпучести днища силосов оснащаются аэрирующими элементами, которые направляют сжатый воздух в силос, вследствие чего псевдожидкая воздушно-цементная смесь движется по аэроплитам к разгрузочному отверстию силоса. Аэрирующие элементы могут быть изготовлены из пористой ке­рамики, металлокерамики, а также из плотной ткани. Доля аэри­руемой поверхности может составлять от 10 до 20% общей по­верхности днища. Расход сжатого воздуха на аэрацию цемента в силосе — 0,4 нм3/мин на 1 м2 поверхности, давление не более 0,3 МПа. Сжатый воздух должен быть очищен от масла и влаги, для чего используются специальные аппараты — маслоотделите­ли, фильтры для обезвоживания сжатого воздуха и автоматиче­ские установки для осушки воздуха. Удельный расход сжатого воздуха на пневматическую разгрузку (по опытным данным) со­ставляет 2—3 нм3/мин на 1 т цемента в зависимости от даль­ности транспортирования.

Как правило, на цементных заводах России используют си­лосы диаметром 12 и 18 метров. Нормами технологического проектирования предусматривается объем запаса хранимого це­мента от 10 до 20 суток, в зависимости от общего объема выпуска цемента. С целью повышения качества цемента и ус­транения причин «ложного схватывания», предотвращения раз­рыва мешков во время упаковки, улучшения сыпучести цемента следует предусматривать установку между цементными мель­ницами и цементными силосами холодильников (охладителей) цемента.

При проектировании хранилищ для цемента силосы диамет­ром 12 м и менее располагаются в два ряда, а диаметром более 12м — в один ряд. Над силосами предусматривается галерея, в которой размещаются трубопроводы с переключателями, загру­зочные коробки, через которые цемент поступает в силосы, и рукавные фильтры для обеспыливания воздуха, выходящего из силосов при их загрузке. Для обслуживания оборудования, рас­положенного в верхней галерее, предусматривается лифт грузо­подъемностью 500—1000 кг.

Силосные корпуса, как правило, устанавливаются на колоннах таким образом, чтобы обеспечить пропуск железнодорожных со­ставов для загрузки вагонов цементом из силосов самотеком (центральная разгрузка). Возможной является также схема, при которой подсилосное помещение используется лишь для разме­щения разгрузочных аппаратов, которые предназначены для пневматического транспорта цемента в вагоны, устанавливаемые на железнодорожных путях по обе стороны силосов (боковая раз­грузка). Силосы имеют при этом плоские днища с набетонкой и уклонами в сторону разгрузочных отверстий. Каждый силос обо­рудуется четырьмя донными разгружателями. Недостатком этого способа является образование в силосах так называемых «мерт­вых остатков», которые должны периодически удаляться при по­мощи аэрожелобов и пневмонасосов. Для заводов небольшой мощности силосы могут располагаться также непосредственно на нулевой отметке, без подсилосного пространства.

Для загрузки железнодорожных составов под каждым рядом силосов диаметром 12 м, установленных на колоннах, укладыва­ется по одному железнодорожному пути и под каждым силосом предусматривается установка одних железнодорожных весов гру­зоподъемностью 150 т. Под силосами диаметром 18 м предус­матриваются два железнодорожных пути и двое железнодорож­ных весов грузоподъемностью 150 т под каждым силосом. Силосы диаметром 12 м устанавливаются блоками по 4 силоса в каждом блоке (рис. 6.58, 6.59), а силосы диаметром 18м — в один ряд с расстоянием между осями 24 м.

Процесс погрузки цемента в железнодорожные составы и ав­тоцементовозы осуществляется путем автоблокировки весовых механизмов с разгрузочными аппаратами силосов. Для погрузки цемента в железнодорожные составы применяются разгрузочные аппараты с пережимными устройствами на гибком шланге, ко­торый вводится в люк вагона-цементовоза. При достижении ус­тановленной массы цемента в вагоне производится автоматиче­ский пережим потока цемента из силоса и подъем шланга с отводом его в сторону при помощи специального электромеха­нического устройства. При такой организации загрузки вагон заполняется цементом за 5—6 минут.

Цемент можно отгружать навалом в железнодорожные ваго­ны, в железнодорожные цистерны — цементовозы, в автоцемен­товозы, а также в затаренном виде — в мешках весом 50 кг.

Отгрузка цемента может осуществляться также речным или мор­ским транспортом как навалом, так и в затаренном виде — в мешках или в большегрузных контейнерах из полимерных ма­териалов. Затаривание цемента производится в специальных упа­ковочных отделениях, оснащенных высокопроизводительными упаковочными машинами.

В цементной промышленности применяют два типа упаковоч­ных машин: однорядные (линейные) и карусельные упаковочные машины. В однорядной упаковочной машине несколько заполнительных штуцеров (3-М) располагаются в одну линию. Машина обслуживается одним или двумя операторами, задача которых состоит в насадке мешка на штуцер, и одним рабочим для до­ставки пустых мешков. Линейная 4-штуцерная машина имеет производительность 800 мешков в час, т. е. 40 т/ч. Высокая производительность упаковочных машин достигается благодаря использованию бумажного клапанного мешка, в котором один из углов снабжен открывающимся только в одну сторону клапаном, через который штуцер заполняет мешок цементом. При дости­жении заданной массы мешок сходит со штуцера и под действием массы цемента клапан в мешке закрывается, так что цемент не может высыпаться из мешка. Упаковка осуществляется в мешки из плотной, так называемой крафт-бумаги. Бумага должна иметь достаточную воздухопроницаемость, что способствует выходу из мешка воздуха в процессе заполнения мешка. Бумажные мешки состоят из пяти слоев бумаги и могут быть сухими или битуминированными. Масса одного мешка вместительностью 50 кг це­мента составляет 350—450 г.

С целью повышения производительности упаковочных машин были разработаны карусельные упаковочные машины. Обычно такие упаковочные машины имеют от 8 до 14 загрузочных шту­церов, их производительность составляет 1800—2200 мешков в час, т. е. 90—ПО т/ч. Схема установки с карусельной упаковоч­ной машиной показана на рис. 6.60.

В процессе тарирования цемента выделяется значительное ко­личество пыли, поэтому упаковочная машина оборудована аспирационной установкой, состоящей из рукавного фильтра и вытяжного вентилятора. Поступающий из силосов цемент предва­рительно пропускается через просеивающий шнек (для выделения случайно попавших в него остатков мелющих тел и крупных частиц материала), после чего подается в упаковочную машину. Если количество подаваемого цемента превышает пропускную способность упаковочной машины, то избыток его сливается в бункер, из которого цемент вновь поступает в процесс.

При упаковочном отделении имеется склад бумажных мешков, располагаемый в непосредственной близости от упаковочной ма­шины. Склады оснащаются механизированными тельферами или автопогрузчиками для подачи пустых мешков в кипах к упако­вочным машинам.

Поставляются мешки в кипах по 100 шт. в каждой. Вес кипы составляет 35—45 кг, размер кипы 55X85X28 см. При механи­зированной штабелировке бумажных мешков на складе тары вы­сота штабеля может быть принята в 7—8 кип, т. е. 2—2,25 м. Запас бумажной тары на складе рассчитывается на упаковку 8—10 тыс. т цемента. Хранение затаренного цемента обычно не предусматривается. Склады для хранения упакованного цемента создаются лишь на заводах, осуществляющих отгрузку большей части своей продукции водным транспортом или же в случае выпуска заводом специальных марок цемента, для которых упа­ковка обязательна.

Площадь склада для хранения тарированного цемента рассчи­тывается из того, что на 1 м2 полезной площади можно уложить 3 т цемента в бумажных мешках. Для проездов и проходов пре­дусматривается дополнительная площадь в размере около 30— 35% от полезной площади склада.

Работа операторов, обслуживающих карусельные машины, требует большой напряженности, так как время на ручную ус­тановку мешка на штуцер составляет около 2 с и такую интен­сивность труда невозможно обеспечить в течение нескольких ча­сов. В настоящее время зарубежными фирмами разработаны и введены в действие полностью автоматизированные упаковочные машины, производительностью до 4000 мешков в час или 200 т/ч. Проблема автоматической подачи и насадки мешков на штуцер решена путем использования специальных магазинов-ру­лонов, в которых мешки намотаны на гильзу, и каждый из таких рулонов содержит до 3000 мешков. Мешки удерживаются в ру­лоне за счет двух пластиковых лент. Диаметр рулона составляет 1,5 м. Время, необходимое для замены рулона, составляет око­ло 1 мин, так что упаковка осуществляется практически непре­рывно.

Для эффективного использования упаковочных машин необ­ходимы системы транспортировки заполненных мешков к местам погрузки.

Механизированная погрузка цементных мешков в железнодо­рожные вагоны осуществляется специальными погрузочными ма­шинами, состоящими из нескольких подвижно соединенных между собой передаточных транспортеров и транспортера-штабелеук­ладчика. Такая машина вдвигается в крытый вагон и обеспечи­вает его равномерное плотное заполнение мешками с цементом. Передняя часть такой погрузочной машины может перемещаться в трех измерениях, т. е. поворачиваться, подниматься и опускать­ся, а также выдвигаться.

С целью механизации погрузочно-разгрузочных работ при от­грузке затаренного в мешки цемента предложено использовать деревянные (чаще всего) поддоны, на каждый из которых укла­дывается до 40 мешков (2 тонны). Укладка мешков с цементом на поддоны осуществляется либо с помощью телескопических ленточных транспортеров, либо с помощью действующей по про­грамме пакетоформующей машины. Чтобы мешки плотно удер­живались на поддоне, каждый второй слой мешков отличается схемой укладки. Современные пакетоформующие машины имеют производительность от 800 до 3600 мешков в час.

Транспортировка и погрузка на транспортные средства уло­женных в пакеты мешков осуществляется с помощью вилочных автопогрузчиков.

Проблемы, возникающие с возвратом пустых деревянных под­донов: большие затраты средств на инвентарь, необходимость учета поддонов при отгрузке цемента, затраты на ремонт, при­вели к разработке системы упаковки пакетов мешков цемента (содержащих по 1, 1,5 и 2 т) в термоусадочную пленку. Метод состоит в обтяжке пакета мешков с помощью специальной ма­шины полиэтиленовой пленкой и нагревом ее до определенной температуры в специальной печи в течение порядка 40 с. За счет термоусадочных деформаций пакет мешков оказывается плотно сжатым и не требует поддона. Применение пленки для форми­рования пакетов заметно сокращает скорость потери цементом его прочностных характеристик. Стоимость затаренного цемента примерно на 20% выше, чем при отгрузке навалом, кроме того, потребление затаренного цемента на крупных стройках вызывает затруднения при его приемке и распаковке, так что, как правило, перевозки цемента осуществляются навалом.

6.9. ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЙ КОНТРОЛЬ

Технологический контроль представляет собой систему ин­формации, непрерывно описывающую состояние технологическо­го процесса, качества сырья и продукции в течение всего периода эксплуатации предприятия.

Таблица 6.13.

Схема технологического контроля производства цемента

№ п/п	Технологический параметр	Опробуемый параметр	Место отбора проб	Тип пробоотборника	Периодичность отбора средней пробы	Выполняемые определения	Методы контроля
1.	Карьер	Твердое сырье (известняк, мергель, сланец)	Крупка из взрывных скважин	Ручной пробоотбор	По мере отработки полезного ископаемого	Влажность Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO	Весовой Рентгеноспектральный
2.		Мягкое сырье (мел, глина)	Борт забоя	Ручной пробоотбор	По мере отработки полезного ископаемого	Влажность Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Дисперсность	Весовой Рентгеноспектральный Весовой
3.	Хранение и подготовка сырьевых материалов, минеральных добавок и топлива	Известняк	С ленточного конвейера после вторичного дробления	Проборазделочная машина с установкой для отбора, подготовки и транспортировки проб сыпучих материалов	Один раз за смену	Влажность Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Титр	Весовой Рентгеноспектральный Титрование
					Один раз в месяц по средним пробам	Полный химический анализ	Фотометрический Пламенный фотометр, титриметр
4.		Глина, глинистый сланец, шлам, лесс, зола (сухой способ производства)	С ленточного конвейера после дробления и сушки	Проборазделочная машина с установкой для отбора подготовки и транспортировки сыпучих материалов	Один раз в смену	Влажность Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO	Весовой Рентгеноспектральный
					Один раз в месяц по средним пробам	Дисперсность Полный химический анализ	Весовой Фотометрический пламенный фотометр, титрометр
5.		Глиняный шлам (мокрый способ производства цемента)	Из шламопровода перед вертикальными или горизонтальными бассейнами	Пробоотборник	Один, два раза в смену Постоянно Один, два раза в смену Один раз в сутки Один раз в месяц	Влажность Вязкость Тонкость помола Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Полный химический анализ	Весовой Рабиоизотопный плотномер Индикатор вязкости Весовой Рентгеноспектральный Фотометрический пламенный фотометр, титрометр
6.		Огарки	С ленточного конвейера или из вагонов	Ручной пробоотбор	От каждой поступившей партии Один раз в месяц	Влажность Содержание Fe2O3 Полный химический анализ	Весовой Фотометрический, пламенный фотометр, тирометр
7.		Твердое топливо (уголь, сланец)	С ленточного конвейера или из вагонов	Проборазделочная машина с установкой для отбора, подготовки и транспортировки проб сыпучих материалов	От каждой поступившей партии	Влажность Зольность Калорийность	Весовой Рентгеноспектральный Теплотехнический
8.		Жидкое топливо (мазут)	Из цистерн	Ручной пробоотбор	От каждой поступившей партии	Влажность Калорийность	Весовой Теплотехнический
9.		Добавки к цементу	С ленточного конвейера или из вагонов	Проборазделочная машина с установкой для отбора, подготовки и транспортировки проб сыпучих материалов. Ручной пробоотбор	От каждой партии или один раз в месяц	Влажность Полный химический анализ Активность	Весовой Фотометрический ГОСТ
10.		Гипс	»	»	»	Влажность Содержание SO3	Весовой Химический
11.	Приготовление сырьевой смеси	Грубомолотая сырьевая мука	Объединение потоков на входе в сырьевую мельницу	Проборазделочная машина с установкой для отбора, подготовки и транспортировки проб сыпучих материалов.	Один раз в час Непрерывно	Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Влажность Тонкость помола Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO	Рентгеноспектральный Весовой Рентгеноспектральный
12.		Тонкомолотая сырьевая мука	На выходе из мельницы	Пробоотборщик сырьевой муки	Один раз в час Непрерывно	Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Влажность Тонкость помола Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO	Рентгеноспектральный Весовой Весовой Рентгеноспектральный
13.		Сырьевая мука	Объединение потоков на входе в смесительный силос	Пробоотборщик сырьевой муки с системой дозирования и транспортирования пневматической почтой	Один раз в час Непрерывно	Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Влажность Тонкость помола Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO Рентгеноспектральный	Весовой
14.			Объединение потоков на узле питания печного агрегата	То же	Один раз в два часа Один раз в месяц по единым пробам	Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Влажность Тонкость помола Полный химический анализ	Рентгеноспектральный Весовой Фотометрический
15.			Узлы пересыпки из смесительного силоса в запасной	То же или ручной пробоотбор	По мере надобности определения коэффициента усреднения в силосах	Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Влажность Тонкость помола	Рентгеноспектральный Весовой
16.	Приготовление сырьевой смеси (мокрый способ)	Сырьевой грубомолотый шлам (после Гидрофола)	Напорный шламопровод	Пробоотборник шлама	Один раз в час	Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Влажность Тонкость помола	Рентгеноспектральный Весовой Радиоизотопный плотномер Весовой
17.		Пыль электрофильтров	Из гравитационных потоков в местах пересыпки с транспортеров	Пробоотборщик сыпучих материалов	Один раз в смену Один раз в смену	Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Полный химический анализ	Рентгеноспектральный Фотометрический
18.		Сырьевой шлам (мокрый способ)	Из шламопровода перед вертикальными бассейнами	Пробоотборник шлама; устройство для отбора и подачи проб шлама; ручной пробоотбор	От каждого замолотого вертикального бассейна	Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO Влажность Тонкость помола Растекаемость	Весовой, g-влагомер Весовой Текучестемер, МХТИ
19.			Напорный шламопровод после насоса к горизонтальному бассейну	Пробоотборник шлама	16-20 проб от каждого горизонтального бассейна	Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO Влажность	Рентгеноспектральный Весовой
20.			Шлам-слив с вращающихся печей в горизонтальные бассейны	Пробоотборник шлама или ручной пробоотбор	Один раз в два часа Один раз в месяц или по мере надобности по средним пробам	Анализ на четыре оксида: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO Влажность Тонкость помола Растекаемость Полный химический анализ	Рентгеноспектральный Весовой Текучестемер МХТИ Фотометрический
21.	Обжиг клинкера	Твердое форсуночное топливо	Трубопроводы перед или после циклонов или течка перед форсункой	Пробоотборник сыпучих материалов	1-2 раза в смену по средним пробам Один раз в сутки по средним пробам Один раз с месяц	Тонкость помола Влажность Содержание летучих Зольность Калорийность Химический анализ золы	Весовой Теплотехнический Теплотехнический Теплотехнический Фотометрический
22.		Клинкер	За холодильником печных агрегатом	Пробоотборники клинкера или ручной пробоотбор	Один раз в два часа Один раз в сутки по средним пробам от всех печей	Содержание свободной СаО Анализ на пять оксидов: SiO2, Al2O3, Fe2O3, CaO, MgO Минералогический состав, характер кристаллизации Физико-механические испытания	Химический Фотометрический Петрографический ГОСТ 3101.76-4-81
23.	Помол цемента	Цемент	После каждой мельницы	Пробоотборник сыпучих материалов	Каждые 2 часа	Тонкость помола Содержание SO3 Содержание добавок	Весовой (СММ-1) Химический Рентгеновский
24.		Цемент	Из трубопроводов на выходе из силоса	Пробоотборник сыпучих материалов	После заполнения силоса или замола партии	Тонкость помола Содержание SO3 Содержание добавок Физико-механические испытания	Весовой (СММ-1) Химический Рентгеновский ГОСТ 310.1.76-4-81
25.	Отгрузка цемента	Цемент	Из трубопроводов на выходе из силоса	Пробоотборник сыпучих материалов, с системой транспортирования проб материалов	От каждой партии	Физико-механические испытания	ГОСТ 310.1.76-4-81

На основании данных технологического контроля осуществля­ется управление технологическими процессами на всех переделах производства, обеспечивается получение продукта заданного каче­ства и оптимизация технико-экономических показателей работы предприятия.