Проектирование цементных заводов (стр. 20 )

В таблице 7.25 даны характеристики отечественных тарельчато-роликовых мельниц

Роликовые мельницы MPS фирмы «Пфайфер» (Германия)

В помольно-сушильной уста­новке с мельницей MPS можно измельчать материал с влажно­стью до 18 % и высушивать его до 0,7 %. При этом температу­ра горячих газов на входе в мельницу составляет 450 °, а на выходе из аппарата — около ПО °С.

В цементной промышленно­сти мельницы MPS применяют­ся для помола сырья и угля. При помоле сырьевой смеси с одновременной сушкой удель­ные энергозатраты составляют около 9 кВт-ч/т, из которых 5,8 кВт-ч/т приходится на помол до тонкости 18 % остат­ка на сите 009.

* Мельница работает на домоле крупки после мельниц «Аэрофол». '* Мельница работает на помоле известняковой муки.

Остальные 3,2 кВт-ч/т расхо­дуются на преодоление гидрав­лического сопротивления мель­ницы, составляющего 360 мм вод. ст. Производительность мельниц MPS в зависимости от гонкости помола (остатка на сите 009) представлена в габл. 7.26.

Роликовые мельницы фирмы « П о л и з и у с »

В мельнице «Полизиус» применяются два сдвоенных ролика. Мельница может работать при небольшом расходе сушильного агента (газа). Для сушки сырьевой смеси с влажностью не более 8% используются отходящие газы печной установки. Если подвести дополнительный теплый воздух от топки, то в процессе помола можно высушить сырьевую смесь, имеющую начальную влажность до 18%.

Таблица 7.25

Технические характеристики тарельчато-роликовых мельниц ВНИИЦеммаш

Показатели	Типоразмер мельницы
ТРМ-1600	ТРМ-2270	ТРМ-2800	ТРМ-2300
Диаметр размольной тарелки (по средней линии желоба), мм	1600	2270	2800	2300
Частота вращения, мин-1	40,0-40,5	34,4-35,0	31,0-31,2	34,4
Диаметр роликов, мм	1300	1500	1650	1500
производительность, т/ч	35-50	100	180-200	40-50
Мощность привода, кВт	315	1000	1600	1000
Масса мельницы, т	110	250	400	250

Таблица 7.26

Производительность мельниц MPS в зависимости от остатка на сите 009 (т/ч)

Тип мельниц	Остаток на сите 009, %
4	6	10	15	20	25
MPS 2250	52	60	68	77	85	90
MPS 2900	90	100	120	135	145	155
MPS 3450	135	145	170	190	210	225
MPS 4150	195	215	245	255	300	335
MPS 4500	235	255	295	340	370	400
MPS 5300	340	375	425	490	520	540

Роликовая мельница фирмы «Полизиус» производительностью 232 т/ч по сухой сырьевой смеси характеризуются следующими параметрами:

Диаметр помольной чаши, мм......

Частота вращения чаши, об/мин....

Диаметр мелющих роликов, мм.....

Давление роликов на помольную чашу, т

Мощность двигателя, кВт.........

Влажность загружаемого материала, % .... 5,3

Остаточная влажность сырья, %........ 0,6

Крупность частиц загружаемого материала, мм ........................ до 40

Тонкость помола по остатку на сите 009, % 13,4

Тонкость помола по остатку на сите 02, % . 1,0

Удельные энергозатраты в целом, кВт-ч/т. 11,15

Удельные энергозатраты на помол, кВт-ч/т. 4,95

Расход воздуха, м3/ч...........

Содержание пыли в циркуляционном воздухе, г/м3 ..................

Температура отходящих газов, °С....... 90

Подсос наружного воздуха, % ......... 10

Шаровые кольцевые мельницы П е т е р с а

Мельницы Петерса применяются в цементной промышленно­сти для помола угля. Сушка угля производится газами, отходя­щими от печи или воздухом от воздухонагревателя. В мельнице Петерса применяют пустотелые шары из износоустойчивой ста­ли диаметром до 1250 мм. В табл. 7.27 приведена производи­тельность кольцевых мельниц Петерса модели ЕМ при помоле угля.

Таблица 7.27

Производительность мельниц Петерса, т/ч

Тип мельниц	Остаток на сите 009, %
10	15	20	25	30	35
ЕМ 53	16,6	20,3	23,8	26,4	29,0	31,7
ЕМ 59	22,2	27,1	31,7	35,2	38,7	42,2
ЕМ 65	27,2	33,3	38,9	43,2	47,5	51,8
ЕМ 71	33,3	40,7	47,5	52,8	58,1	63,4
ЕМ 80	46,4	56,7	66,2	72,6	81,0	88,3
ЕМ 100	53,4	65,3	76,3	84,8	93,3	101,8
ЕМ 120	72,6	88,7	103,7	115,2	126,7	138,2
ЕМ 140	105,8	129,4	151,2	168,2	184,8	201,6

7.4. ПЕЧНЫЕ АГРЕГАТЫ

В производстве цемента печной агрегат является главным зве­ном, определяющим не только способ производства (мокрый, су­хой, комбинированный), но и важнейшие технико-экономические показатели всего технологического процесса.

Печной агрегат включает: собственно вращающуюся печь с внутренними или запечными теплообменными устройствами; систему дозирования и подачи сырьевой муки (шлама); устройство для сжигания топлива (газа, угля, мазута); тягодутьевое обору­дование; клинкерный холодильник; систему очистки сбрасывае­мых в атмосферу отходящих газов вращающейся печи и избы­точного воздуха от холодильника клинкера; различное вспомогательное оборудование.

Печные установки футеруют изнутри огнеупорным фасонным кирпичом и крупноразмерными блоками, выполненными из жа­ростойкого бетона.

Основное и вспомогательное оборудование цеха обжига ком­понуется в самостоятельные технологические линии и вписыва­ется в стандартные строительные пролеты 24 и 36 м.

В соответствии с «Нормами технологического проектирова­ния» режим работы печных установок принимается круглогодич­ный, трехсменный. Коэффициент использования печей зависит от длительности остановок на капитальный, средние и текущие механические ремонты печей, на замену футеровки в зоне спе­кания и в других зонах и т. д. Затраты времени на механические работы, в свою очередь, обусловлены конструктивными особен­ностями печей (см. табл. 8.2).

7.4.1. Вращающиеся печи мокрого способа производства

В печах мокрого способа производства тепловой обработке подвергается сырьевой шлам с влажностью 35—42 %. Значитель­ную часть пространства вращающихся печей мокрого способа занимают внутренние теплообменные устройства. В качестве об­щепринятых для таких печей применяются цепные завесы, рас­полагаемые в зонах сушки и частичного подогрева материала. Рациональная конструкция цепной завесы (длина, плотность и способ навески цепей) определяются на основе теплового расчета с учетом физических свойств сырьевого шлама (влажности, те­кучести и др.).

Применяются два способа навески цепей — свободновисящими концами и гирляндами.

Плотность навески цепей гирляндами принимается равной 3,5—4,5 м2/м2 поверхности печи для холодной части цепной за­весы и 2,2—2,7 м2/м2 — для горячей. Расстояние от обреза печи до начала цепной завесы рекомендуется принимать 0,7—1,2 ди­аметра печи.

При проектировании цепной завесы со свободновисящими кон­цами плотность навески выбирается от 4 до 13 м /м. Материал, выходящий из цепной завесы, должен иметь влажность 8—10%, так как при более низкой влажности резко усиливается пылеоб-разование и рециркуляция материала вследствие разрушения гранул.

Цепные завесы занимают значительную часть длины вращаю­щейся печи. При отношении тг^ЗЗ цепная завеса должна зани­мать 18—20% длины печи.

В зонах печи, где температура газов превышает 700—800 °С, могут устанавливаться металлические ячейковые, лопастные или цепные теплообменники. В отечественной промышленности эти типы теплообменных устройств распространения не получили.

Обжиг материала во вращающихся печах осуществляется по принципу противотока. Подаваемый в печь с помощью питателя, шлам по сливной трубе стекает в загрузочную часть печи. Си­стема питания печи должна обеспечивать его равномерную по­дачу, которая при необходимости может дистанционно регулиро­ваться. Для измерения количества подаваемого в печь шлама в современных конструкциях печей используются импеллерные (массовые) расходомеры.