Проектирование цементных заводов (стр. 5 )

При моделировании завод рассматривается как сложная сис­тема агрегатов, каждый из которых подвержен воздействию боль­шого числа факторов.

Эти факторы могут быть предсказуемыми (технологический режим, плановые ремонты), а также случайными (выход из строя оборудования, переполнение емкости и т. д.). Каждое из этих событий изменяет состояние как отдельного агрегата, так и си­стемы в целом.

Описание технологической схемы для имитационного процесса сводится к перечислению стандартных блоков, каждый из кото­рых воспроизводит функционирование отдельного элемента схе­мы. Приведем описание основных блоков.

Блок ТА (технологический агрегат)

Производит имитацию включения и выключения технологи­ческого агрегата по следующим причинам: поступление команды из блока управления процессом, аварийное отключение, переход на плановый ремонт.

Блок РФ (буферная емкость) производит учет накопленного продукта и сообщает в блок управления о заполнении емкости на заданную величину.

Блок БУ1 (блок управления группой технологических агрега­тов). В зависимости от требуемой производительности и факти­ческого количества работоспособных агрегатов выдает команды на включение и выключение агрегатов.

Блок БУ2 (блок управления элементарной технологической цепочкой). В состав такой цепочки входят разгружаемая буфер­ная емкость, группа технологических агрегатов, загружаемая бу­ферная емкость. БУ2 определяет необходимую производитель­ность технологических агрегатов из условия наличия свободных емкостей и передает команды на изменение производительности в БУ1. Кроме того БУ2 сообщает о наличии незадействованных ресурсов (резервных технологических агрегатов, свободных ем­костей) в БУ2 других элементарных технологических цепочек с Целью задействования этих ресурсов.

На рис. 5.4 представлен типичный пример моделируемого уча­стка технологической линии цементного завода. На карьере ра­ботают три экскаватора (1, 2, 3). В случае наличия свободной емкости в бункере 4 известняк подается в бункер. Если бункер заполнен, материал подается в склад 10. Если в бункере 4 есть свободная емкость, а число работоспособных экскаваторов мало (1 или 0), то материал в бункер поступает со склада 10 и с карьера. Из бункера 4 известняк подается в технологическую цепь, состоящую из сырьевых мельниц 5, 6, печи 7 и цементных мельниц 8, 9, разделенных промежуточными емкостями 12, 13.

В результате имитационного моделирования работы схемы за достаточно большой срок (например,часов) определяются такие показатели проектируемого завода как производительность и возможные отклонения ее от среднего значения, коэффициент использования оборудования, вероятность нахождения системы в различных технологических режимах, графики нагрузок на ис­точники энергии.

Второй принцип анализа технологических схем основан на использовании передаточных функций отдельных объектов. Если при имитационном моделировании исследуется протекание про­цессов во времени, а затем получают интегральные оценки не­обходимых критериев, то в методе передаточных функций на основе теории динамических систем рассчитываются непосредст­венно изменения интегральных характеристик технологических потоков при прохождении их через агрегаты. Передаточная фун­кция агрегата позволяет на основании характеристики потока на входе в агрегат и динамической модели агрегата определить со­ответствующие характеристики потока на выходе.

Метод передаточных функций в САПР-Цемент используется для оценки технологической схемы с точки зрения возможности стабилизации технологических режимов.

Проведение процессов в стабильных условиях является важ­нейшим фактором, влияющим на технико-экономические показатели работы предприятия. Так, например, несоответствие темпе­ратуры обжига составу обжигаемой смеси, возникающее вслед­ствие некомпенсированных колебаний состава, приводит к сни­жению активности клинкера, увеличению потерь тепла, ухудшению условий работы огнеупорной футеровки.

Источниками неоднородности сырьевой смеси являются: нео­днородность полезного ископаемого на карьере, а также некото­рые явления, возникающие в процессе технологической перера­ботки (изменение режима работы оборудования, классификация материала по крупности при хранении в штабеле, погрешности устройств дозирования).

Как было сказано ранее, динамические характеристики свойств потоков определяются случайными процессами, каждому из которых соответствуют значения дисперсии D и параметра спада корреляционной функции Тсп. Передаточная функция аг­регата позволяет по известному набору D8*, Ten. потока на входе в агрегат определить аналогичные характеристики для выходного потока. Динамические свойства исходных материалов определены в ППП СЫРЬЁ по данным геологической разведки. Проходя по всем агрегатам, составляющим технологическую цепочку, опре­деляют неоднородность готового продукта, характеризуемую дис­персией 1).

При описании схемы приготовления сырьевой смеси исполь­зуются математические модели процессов дозирования, смешива­ния, транспортировки и усреднения. При математическом описа­нии процессов усреднения тонкодисперсного продукта в шлам-бассейнах и гомогенизационных силосах параметрами моделей являются длительность заполнения емкостей и коэффициенты, учитывающие неидеальность реальных смесительных систем. При моделировании процессов предварительного усреднения ма­териалов в усреднительных складах наряду с длительностью за­полнения штабелей учитывается число слоев материала, одно­временно пересекаемых разгружающим механизмом.

Особенность математического описания сырьевых переделов состоит в необходимости учета эффектов совместного функцио­нирования смесительно-усреднительного оборудования и АСУ ТП приготовления сырьевой смеси, осуществляющей текущую кор­ректировку массовых расходов смешиваемых материалов. Основ­ным параметром модели системы управления является эквива­лентное запаздывание в контуре управления, включающее время прохождения материала от дозировочного блока до точки конт­роля химического состава смеси, время отбора и анализа пробы, а также время, необходимое для выработки корректирующих уп­равляющих воздействий.

В качестве примера применения рассмотренной схемы расче­тов можно привести многоальтернативный анализ схем автоматизированного технологического комплекса (АТК) сырьевого пе­редела Невьянского цементного завода. По результатам данной работы, выполненной в тесном взаимодействии специалистов по технологии, проектированию и автоматизированному управлению технологическими процессами, было сделано следующее заклю­чение.

1. Базовая технологическая схема, включающая в себя пред­варительное усреднение известняка, непрерывный анализ хими­ческого состава смеси и непрерывную гомогенизацию в усреднительной емкости объемом 1500 т, в реальных условиях неидеальной гомогенизации и недостаточно надежной работы усреднительных складов не обеспечит приготовление кондиционной сырьевой смеси.

2. Для обеспечения требуемого качества сырьевой смеси при минимальных затратах на ее производство необходимо усовер­шенствовать основной вариант АТК за счет следующих мероп­риятий:

исключения из проекта усреднительного склада известняка как весьма дорогостоящего и, как показали расчеты, относитель­но малоэффективного для Невьянского цементного завода агре­гата;

организации весового дозирования всех четырех смешиваемых материалов известняка, глины, песка и огарков;

обеспечения высокой надежности системы непрерывного ана­лиза химического состава путем дублирования всех необходимых устройств;

увеличения объема усреднительной емкости до величины 2200 т при использовании непрерывного анализатора и до величины 6600 т при использовании дискретного анализатора химического состава.

В настоящее время подобные автоматизированные расчеты проводятся на ранних стадиях проектирования АТК сырьевых переделов практически всех вновь строящихся или реконструи­руемых цементных заводов.

Выше были рассмотрены два принципиально разных подхода к автоматизированному анализу функционирования технологиче­ских схем и АТК. Первый из них основывается на имитационном моделировании технологических процессов. Цифровая модель процесса в ускоренном масштабе времени имитирует поведение динамической системы при длительном действии на нее случай­ных возмущений, обусловленных вариациями свойств сырья, погрешностями дозирования и т. д. Случайные возмущения моделируются специальной программой, использующей датчик случайных чисел, выход которого подключается к соответствую­щим имитационным моделям взаимосвязанных технологических звеньев. Поведение всех интересующих проектировщика переменных фиксируется в виде графиков, которые с помощью ЭВМ выводятся на экран дисплея и печатающее устройство. Стати­стическая обработка полученных зависимостей, которую также производит вычислительная машина, позволяет определить сред­ние значения и дисперсии выходных и промежуточных перемен­ных.

Второй метод базируется на аналитических соотношениях те­ории многомерных динамических систем. Для его реализации разрабатывается библиотека программ, осуществляющих расчет оптимального статического режима моделируемого процесса, ли­неаризацию нелинейной в общем случае динамической системы в окрестностях оптимального режима и анализ полученной ли­неаризованной системы методами теории линейных систем, под­верженных действию случайных возмущений.

Практика расчетов показала, что каждый из двух подходов имеет определенные достоинства и недостатки. Аналитические расчеты требуют существенно меньших затрат времени работы ЭВМ и потому незаменимы при сравнительном анализе боль­шого числа вариантов. В то же время они дают более грубые оценки, т. к. основываются на линейном приближении уравнений технологических процессов.

Имитационное моделирование сопряжено с существенно боль­шими затратами машинного времени, но позволяет получить более точные и наглядные оценки интересующих проектиров­щика показателей. По-видимому, наиболее рациональна ком­бинированная методика. На первом этапе расчетов, когда сравниваются многочисленные альтернативные варианты техно­логических схем, оборудования и структур автоматизации, ис­пользуются приближенные аналитические оценки. На втором этапе расчетов для одного или нескольких отобранных вариан­тов проводится более детальное исследование на имитационной модели.

5.4.5. ППП ТРАНСПОРТ

После компоновки основного технологического оборудования и определения трасс коммуникаций проектируются средства внутрицехового транспорта и вспомогательное оборудование. В первой очереди САПР-Цемент задействованы программы, авто­матизирующие проектирование следующего вида оборудования: ленточные конвейеры, пластинчатые конвейеры, ленточные пи­татели, пластинчатые питатели, винтовые конвейеры, ковшевые элеваторы, грейферные краны, пневмотранспорт, гидротранспорт, аспирация участков перегрузки, дробилок, элеваторов, силосов, бункеров.

5.4.6. ППП ЗАДАНИЕ

По окончании работы предыдущих стадий автоматизирован­ного проектирования в БД. ОБКТ. ОБОРУД накоплена информа­ция, характеризующая примененное оборудование.

Здесь собраны данные, необходимые для выпуска заказных спецификаций и заданий на разработку смежных частей проекта. Для выпуска этих документов необходимо дополнить соответст­вующий раздел БД информацией о том оборудовании, которое по каким-либо причинам было выбрано проектировщиком без использования САПР-Цемент и отсутствует в БД. ОСР. ОБОРУД.

В первой очереди САПР-Цемент предусмотрена выдача сле­дующих заданий:

- задание на проектирование электроснабжения, в котором указываются все электроприемники, установленные в данном оборудовании, их мощности и скорости вращения;

- задание на техническое водоснабжение;

- задание на составление смет на монтаж и приобретение оборудования;

- список тепловыделений для проектирования системы вен­тиляции.

6

СОВРЕМЕННЫЕ ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ РЕШЕНИЯ ОСНОВНЫХ ПЕРЕДЕЛОВ ЦЕМЕНТНОГО ПРОИЗВОДСТВА

6.1. СЫРЬЕВЫЕ МАТЕРИАЛЫ ДЛЯ ПРОИЗВОДСТВА ПОРТЛАНДЦЕМЕНТНОГО КЛИНКЕРА И ЦЕМЕНТА

Сырьем для производства портландцементного клинкера слу­жат природные карбонатные (известняки, мел, мергели, извест­ковые туфы и др.) и глинистые (глины, суглинки, лёсс, глинистые сланцы) породы, а также промышленные отходы и попутные про­дукты других отраслей (доменные шлаки, топливные золы, шлаки ТЭС, нефелиновые шламы и др.).

Для приготовления сырьевой смеси заданного химического со­става используются различные корректирующие добавки: железо­содержащие (железные руды, пиритные (колчеданные) огарки, ко­лошниковая пыль и др.), кремнеземсодержащие (трепелы, опоки, диатомиты, кварцевый песок, маршалит) и глиноземсодержащие (высокоглиноземистые глины, бокситы). При производстве цемента с целью замедления сроков его схватывания в состав цементной шихты, наряду с клинкером, вводится гипс — двуводный сульфат кальция (CaSO4 • 2Н2О), содержание которого в цементе определя­ется качеством породы — гипсового камня. Предельное содержа­ние 8Оз в цементе регламентируется ГОСТ 10178—85.

Для получения специальных цементов применяют так назы­ваемые «активные минеральные добавки», которые вводятся в цемент путем их совместного помола с клинкером. Эти добавки в соответствии с ТУ 21—26—11—90 подразделяют на природные и техногенные (побочные продукты промышленных производств). К природным активным минеральным добавкам относятся породы осадочного и вулканического происхождения (трепелы, опоки, вулканические пеплы и туфы, трассы и др.), содержащие, глав­ным образом, кремнезем в аморфном состоянии. К искусственным активным минеральным добавкам относятся гранулированные до­менные и термофосфорные шлаки (ГОСТ 3476—74), нефелиновый (белитовый) шлам, золы-уноса, топливные гранулированные шла­ки и золошлаковые смеси. Содержание в цементе активных ми­неральных добавок определяется типом цемента и видом добавки и варьирует в широком интервале концентраций от 0 до 80%.

Оценка пригодности горных пород в качестве цементного сырья производится по химическому составу и по физико-механическим свойствам (влажности, прочности, пластичности, размо-лоспособности, гранулометрическому составу, липкости, способ­ности к размучиванию в воде, фильтруемости (для шламов) и др. свойствам).

К химическому составу карбонатных пород предъявляются следующие требования: содержание СаО не менее 43,5%, содер­жание SiOz, А12Оз, FeiOs должно обеспечивать необходимые зна­чения коэффициента насыщения, силикатного и глиноземного мо­дулей, ограничивается предельное содержание примесных оксидов MgO, 8Оз и RiO (NaiO - f - КзО) и иона хлора, а также ТЮ2 и PzOs - В глинистых породах содержание СаО не регла­ментируется, а содержание других оксидов должно находиться в пределах, обеспечивающих получение сырьевой смеси и клинке­ра, отвечающих по химическому составу требованиям, указанным в табл. 6.1 и обеспечивающих выпуск цемента в соответствии с ГОСТ 10178—85.

Таблица 6.1.

Показатели	Условные обозначения	Рациональные пределы
	Сырьевая смесь: числитель – беззольное топливо; знаменатель – зольное топливо	Клинкер
Коэффициент насыщения,	КН		0,88-0,95
Кремнеземный модуль,	а		1,90-3,00
Глиномезный модуль,	р		0,90-2,00
Содержание примесных оксидов: MgO, не более			5,00
SO3			1,50
R2O=Na2O+0,658K2O, не более			1,20
Ион хлора (Cl-)		0,015 без байпасирования отходящих газов
TiO2, не более			2,0
P2O5, не более			0,5

Содержание основных оксидов в корректирующих добавках должно быть: Ре2Оз не менее 40%, SiO2 не менее 70%, AhOa не менее 30%.

С целью интенсификации процесса обжига и улучшения ка­чества клинкера в состав сырьевой шихты могут в небольших концентрациях (0,2—1,0%) вводиться минерализаторы, легирую­щие и модифицирующие добавки: плавиковый шпат, отходы пе­реработки бариевых и бариевостронциевых руд, шлаки и отходы выплавки полиметаллических руд, технический гипс (фосфогипс, борогипс, титаногипс) и др.

На производство 1 тонны цементного клинкера расходуется 1,6—2,1 тонны минерального сырья естественной влажности, при­чем расход карбонатного компонента составляет 75—82%, а гли­нистого 12—15%. Расход других видов минерального сырья в общей массе сырьевой смеси не превышает 3—13%. Выбор су­хого или мокрого способа производства цементного клинкера в значительной степени зависит от естественной влажности сырь­евых материалов. Наиболее благоприятными для сухого способа производства являются сырьевые материалы, естественная влаж­ность которых не превышает: карбонатного компонента — 5,0%, глинистого — 25,0%, мергелей «натуралов» — 10,0%. При такой влажности компонентов влажность сырьевой смеси составит 8— 10%, что позволяет получать сырьевую муку с влажностью 1— 2% при использовании для её подсушки только тепла отходящих печных газов.

Если суммарная влажность сырьевой смеси превышает 15%, целесообразно производить клинкер по мокрому способу.

6.2. ТЕХНОЛОГИЯ ДОБЫЧИ СЫРЬЯ

6.2.1 Исходные материалы для проектирования карьеров цементного сырья

До начала проектирования карьера «Заказчик» представляет проектному институту:

1. Задание на проектирование.

2. Геологический отчет по месторождениям цементного сырья.

3. Протокол утверждения запасов цементного сырья Государ­ственной комиссией по запасам полезных ископаемых (ГКЗ).

В задание на проектирование, которое обычно составляется с привлечением проектного института, включаются следующие ос­новные пункты:

— наименование проектируемого объекта;

— основание для проектирования;

— район, пункт, площадка строительства;

— годовая производительность карьера: по полезному ископаемому, по вскрышным (боковым) породам, по номенклатуре;

— режим работы карьера: годовой, суточный, сменный;

— основные источники снабжения карьера водой, топливом, электроэнергией;

— мероприятия по защите окружающей среды, рекультивации (восстановлению) нарушенных земель;

— сроки начала и окончания строительства, пускового комплекса;

— стадийность проектирования;

— наименование проектной организации;

— особые условия проектирования.

Геологический отчет по месторождению, который, как прави­ло, составляется геологической организацией, должен давать все­стороннюю и полную характеристику месторождения. В отчете с достаточной полнотой должны быть освещены следующие воп­росы:

— Экономгеографическое описание района, климатические условия, промышленная освоенность района, транспортные ком­муникации, источники питьевой и технической воды, электро­энергии. Место сброса карьерных, сточных вод.

— Геологическая и гидрологическая изученность района, гео­логическое строение месторождения и условия залегания полез­ной толщи. Объемы и методика геологических и гидрогеологи­ческих работ.

— Качественная характеристика полезного ископаемого и оценка вскрышных, боковых пород. Пригодность этих пород для производства других видов продукции.

— Данные о физико-механических свойствах полезного иско­паемого, вскрышных и попутно добываемых пород, что необхо­димо для выбора оборудования, высоты уступа, углов откоса бор­тов карьера, способа отвалообразования и т. д.

— Решения вопросов, связанных с защитой карьера от повер­хностных и подземных вод, осушение карьера, расчет карьерного водоотлива.

Одновременно с подготовкой задания на проектирование и изучение геологических материалов необходимо определить тех­нические условия на получение электроэнергии, водоснабжения (технической, питьевой водой), на сброс карьерных вод, внешний транспорт, обеспечение трудящихся жильем, а также рекульти­вацию (восстановление) нарушенных при строительстве и эксплу­атации карьера земель.

В это же время организуется комиссия по выбору площадки под строительство карьера, которая с привлечением специализи­рованных отделов (институтов) намечает трассы внешних комму­никаций.

Разработку проектов карьеров цементного сырья следует про­изводить в соответствии с «Общесоюзными нормами технологи­ческого проектирования предприятий нерудных строительных ма­териалов ОНТП-18—85», разработанными институтом «Союзгипронеруд».

Подсчет запасов полезного ископаемого ведется с разбивкой по категориям А, В, Ci, Сг.

Запасы категории А должны быть разведаны и изучены с детальностью, обеспечивающей полное выяснение условий зале­гания, качества полезного ископаемого.

Запасы категории В должны быть разведаны и изучены с детальностью, обеспечивающей выяснение основных особенно­стей условий залегания.

Запасы категории Ci должны быть разведаны и изучены с детальностью, обеспечивающей выяснение в общих чертах усло­вий залегания, качества полезного ископаемого.

Запасы категории Сг — предварительно оцененные.

К началу проектирования новых или реконструкции действующих цементных заводов необходимо иметь:

- разведанные и утвержденные в ГКЗ по промышленным ка­тегориям запасы карбонатного и алюмосиликатного сырья, обес­печивающие работу завода на амортизационный период, а также двухкратные перспективные запасы по категории Сг;

- технологические регламенты по использованию отходов (отвальных зол, золы-уноса, шлаков, нефелиновых шламов, углеотходов, карбонатных пород при добыче горючих сланцев);

- данные о наличии в регионе промышленных отходов, при­годных для использования в качестве сырьевых материалов и корректирующих добавок, их количестве, возможности поставки.

6.2.2 Добыча и транспортирование сырья

Шаг сетки геологоразведочных скважин для месторождений цементного сырья колеблется от 50 до 500 м. Карьеры карбо­натного компонента цементной сырьевой смеси разрабатываются открытым способом одним или несколькими уступами. Тип и мощность оборудования выбирается в зависимости от физико-механических свойств породы и производительности карьера.

Мощность вскрышных пород на месторождениях может ко­лебаться от 0 до 25—30, иногда до 125—150 м. Вскрышные работы на карьерах выполняются преимущественно по транс­портной схеме с использованием погрузочно-транспортного обо­рудования циклического действия по следующим технологиче­ским схемам:

1. С применением одноковшовых экскаваторов и автосамос­валов с транспортированием на внутренние или внешние отвалы. Разработка вскрыши производится горизонтальными слоями с па­раллельным или веерообразным продвижением фронта работ. Скальные вскрышные породы предварительно подготавливаются к выемке буровзрывным способом.

2. С использованием скреперов, погружающих и транспорти­рующих вскрышу во внешние и внутренние отвалы. Эта схема используется при разработке карьеров глины и мела с мягкой вскрышей, где объем вскрышных работ небольшой.

3. С применением бульдозеров с распылением и перемещением пород в конусы (навалы), из которых затем производится погруз­ка одноковшовым экскаватором в автосамосвалы и транспорти­ровка во внутренние и внешние отвалы.

4. С использованием гидромеханизации.

5. По бестранспортной схеме — с перевалкой вскрышных по­род шагающими экскаваторами на борт карьеров или в вырабо­танное пространство.

Работы по добыче сырья производятся по следующим техно­логическим схемам:

1. При разработке твердого карбонатного и глинистого сырья производятся буровзрывные работы, после чего разрыхленная по­рода грузится одноковшовым экскаватором и транспортируется в дробильное отделение при помощи автотранспорта, железнодо­рожного транспорта, ленточными конвейерами или с использова­нием воздушно-канатных дорог.

2. При добыче мягкого карбонатного и глинистого цементного сырья буровзрывные работы не производятся, либо проводятся частично в зимний период. Сырье добывается с помощью ков­шовых экскаваторов типа прямая лопата или при помощи ро­торных экскаваторов и транспортируется на завод автомобиль­ным или железнодорожным транспортом (думпкарами).

3. Мягкое цементное сырье может транспортироваться на за­вод при помощи гидротранспорта. В этом случае сырье, добыва­емое с помощью экскаватора, транспортируется автосамосвалами к болтушкам, мельницам-мешалкам, мельницам самоизмельчения или к стержневым мельницам, располагаемым на борту карьера, и далее подается на завод по шламопроводу.

4. При непостоянном химическом составе карбонатного сырья и закарстованности разработка месторождения может осуществ­ляться с применением предварительного механического рыхле­ния вместо буровзрывных работ. Механическое рыхление осу­ществляется навесными рыхлителями на мощных тракторах. Преимуществом применения рыхлителей перед буровзрывными работами является обеспечение безопасных условий труда, уст­ранение сейсмического эффекта, улучшение качества дробления, снижение потерь и устранение разубоживания полезных иско­паемых.

При использовании механических рыхлителей в зависимости от горно-геологических условий применяют следующие схемы механизации:

- рыхлитель — колесный скрепер — толкач — фронтальный погрузчик — автотранспорт;

- рыхлитель — бульдозер — экскаватор — транспорт (авто­транспорт, железнодорожный транспорт, конвейерный транспорт). С целью интенсификации технологического процесса и улуч­шения качества добываемой горной массы, а также обеспечения возможности автоматизации управления всеми работающими в цепи машинами и механизмами вместо вышеописанных циклич­ных схем добычи сырья следует применять циклично-поточные и поточные схемы производства.

В этом случае дробление горной массы осуществляется в стационарных или полустационарных (перемещаемых через 3—4 года) дробилках, устанавливаемых в карьере или на бор­ту карьера, и в самоходных дробильных агрегатах, распола­гаемых непосредственно в забое и работающих спаренно с экскаватором.

Возможны следующие варианты циклично-поточных схем ор­ганизации горно-транспортных работ:

1 — одноковшовый экскаватор — автотранспорт — стационар­ная дробилка — ленточный конвейер;

2 — одноковшовый экскаватор — самоходный дробильный аг­регат (СДА) — ленточный конвейер;

3 — механический рыхлитель — погрузчик — ленточный кон­вейер;

4 — одноковшовый экскаватор — автотранспорт — шламопод-готовительное отделение — гидротранспорт.

Самоходные дробильные установки в настоящее время обору­дуются преимущественно дробилками ударного действия (ротор­ными или молотковыми) и устанавливаются на гусеничном или колесном ходу. Основной целью применения этих типов машин является сокращение расстояний для дорогостоящего автомобиль­ного транспорта на уступах карьера.

Наиболее рациональна при передвижных дробильных уста­новках полная замена автосамосвалов одноковшовыми колесны­ми погрузчиками, работающими с длиной откатки в пределах 100 м.

Для большинства заводов цементной промышленности харак­терна значительная удаленность карьеров глины (суглинков) от карьеров известняка. В этих случаях возможно: транспортирова­ние глинистой суспензии из карьера глины на карьер известняка, приготовление в стержневых мельницах или мельницах самоиз­мельчения грубомолотого известняково-глиняного шлама с по­следующим гидротранспортированием его на завод. Возможна также транспортировка известняка из карьера на завод в виде водно-грунтовой смеси.