Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 10 )

валом та вкладишем фольгу підставляють між вкладишем і кришкою підшипника, а після установки перевіряють отвори для подачі мастила. Правильно встановленим підшипником вважають той, в якому щуп завтовшки 0,05 мм не проходить у нижні зазори. Якщо ці умови не виконані, корпус підшипника розбирають і регулюють за допомогою установки прокладок під опорну площу. Після регулювання в корпусі свердлять отвір для подачі масла. Перед пуском підшипника його ретельно промивають гасом, протирають насухо і заповнюють свіжим маслом відповідно до технічних умов.

Підшипники встановлюють у корпусах, конструктивно

скоординованих з обладнанням. Співвісність і посадочні розміри повинні задовольняти усім вимогам, закладеним в основу конструкції.

140

27.3. Змазування підшипників

Змазування підшипників проводиться різними способами: масляним туманом, краплями, струменем чи при частковому зануренні. Параметри мастильного матеріалу, особливо його в'язкість, у великому ступені залежить від температури рідини.

Для змазування підшипників також застосовують рідкі консистентні мастила. Якщо врахувати, що 2/3 виробленої енергії витрачається на тертя, то можна уявити, як важливо мати якісне мастило. Підшипники при монтажі заповнюють мастилом на 2/3 обсягу. Звичайно змазування вистачає на 6 місяців роботи.

Підшипники замовнику надходять змазані консистентними мастилами, що при нормальній роботі підшипника добавку мастильної речовини на протязі 6 місяців не вимагає. По закінченню цього часу, підшипники необхідно розкрити для огляду, попередньо очистивши їх із зовнішньої сторони. У першу чергу необхідно звернути увагу на стан і кількість мастила. Якщо мастило забруднилося, підшипник варто промити відповідним розчинником, просушити (при необхідності продути стислим повітрям), а потім сполоснути рідким маслом.

Гніздо підшипника заповнюється з обох сторін чистим консистентним мастилом до рівня кришок. Обидві кришки після заповнення наполовину мастилом встановлюють на місце. Для збереження правильного положення вала в аксіальному напрямку, необхідно простежити, щоб первісна кількість прокладок і ущільнень була встановлена під кришку без зміни.

Наступні огляди підшипників з додаванням мастила варто проводити один раз у рік. Якщо насос перекачує агресивну рідину, то огляд підшипників варто проводити частіше. Як змащуючу речовину рекомендується застосовувати мастило, призначене для підшипників кочення.

Незважаючи на захист підшипників лабіринтовим ущільненням або гумовими манжетами, мастильний матеріал підбирають з наміру водостійкого змазування.

Як мастильні матеріали застосовують для густого мастила солідоли ІП І-Л і ІП І-З; для рідкого циркуляційного змазування - індустріальне масло І-50.

27.4. Розбирання та ремонт підшипників

У залежності від розмірів та маси підшипників розбирання проводять вручну або за допомогою талі, крану: спочатку знімають

141

кришку, потім вал. Деталі укладають на дерев'яні підкладки і проводять огляд. Виявлені раковини чи оплавлення бабіту, відколи кутів, невеликі тріщини зашпаровуються пайкою чи наплавленням дефектного місця бабітом тієї марки, що й основний шар.

Раковини і невеликі оплавлення бабіту, невеликі тріщини зашпаровують пайкою чи наплавленням дефектного місця. (Тріщини і раковини розсвердлюють до металу, очищають, промивають у бензині, а потім у 10%-ному розчині каустичної соди при температурі 80-900С на протязі 10-15 хвилин. Після цього вкладиш промивають у проточній воді і просушують. Газовим пальником розігрівають бабіт і заплавляють дефектну поверхню, після охолодження поверхню пришабровують).

Зношений бабітовий шар і збільшені зазори відновлюють перезаливанням. Для цього вкладиш очищають від бруду і на протязі 2-10 хвилин травлять 10-15% розчином сірчаної або соляної кислоти, після промивають гарячою водою, знежирюють 10% розчином їдкого натра і промивають водою. Потім поверхню лудять: змочують флюсом, нагрівають до температури 250-300оС, змочують флюсом, посипають хлористим амонієм (нашатирем) і натирають паличкою з полуди. Нагрівають зовнішню поверхню паяльною лампою.

При порушенні правил експлуатації або при неправильному виборі підшипника виходять з ладу сепаратори, лопається зовнішнє кільце, розтріскуються кульки. Підшипники вважаються зношеними, якщо при огляді виявлені наступні дефекти: підробіток і задирки на біговій доріжці і тілах кочення, підробіток і ушкодження місць посадки підшипника в корпусі чи на валу, збільшення зазорів між тілами кочення і обіймами.

Знімають підшипники за допомогою гвинтових, гідравлічних і інших знімачів.

У корпусах редукторів, механізмів і машин як опори валів і осей використовуються підшипники кочення і ковзання, термін служби яких залежить від якості збірки підшипникових вузлів, своєчасного змазування, виявлення дефектів і усунення їх.

При проведенні технічних обслуговувань варто контролювати роботу підшипників кочення по зовнішніх ознаках: вібрації, шуму, температурі нагрівання. Придатність підшипників кочення визначають по радіальних і осьових люфтах, що виникають при зношуванні тіл кочення (кульок чи роликів) і зовнішньої чи внутрішньої обойм. Осьовий зазор для зовнішнього діаметра підшипника 50-100 мм допустимий до 0,3 мм, більш 100 мм – до 0,4 мм. Радіальний зазор

142

роликових підшипників допустимий, якщо не перевищує потроєної величини початкового зазору.

Підшипники кочення підлягають вибраковуванню при наявності наступних дефектів: тріщин, обломів деталей, викришування, злущення втомного характеру на бігових доріжках, кільцях, кульках чи роликах; раковин, лускатих відшарувань корозійного характеру; кольорової мінливості на бігових доріжках кілець, кульках чи роликах; відриву голівок заклепок сепараторів, ослаблення заклепок, вм'ятин на сепараторах, поломок сепараторів, скрутного обертання кульок чи роликів; коли робоча поверхня роликів виступає за торець зовнішнього кільця підшипника.

Про роботу вузлів з підшипниками кочення можна судити по характеру видаваного ними шуму. При нормальній роботі чутно слабкий шум – рівномірне тонке дзижчання, коли робота підшипників порушується, виникають сильні шуми. Свист чи різкий (дзвінкий) шум указують на те, що в підшипнику немає мастила, кульки чи ролики затиснені між біговими доріжками внутрішнього і зовнішнього кілець. Шум, що гримить, у виді частих дзвінких стукотів означає, що на кульках, роликах, кільцях з'явилися виразки, чи в підшипник потрапив абразивний пил чи бруд. Глухі удари сигналізують про ослаблення посадки підшипника на валу у корпусі.

Зношені підшипники необхідно вчасно заміняти, щоб попередити їхній вихід з ладу і запобігти аварії механізму. Відбраковані підшипники можуть бути реставровані на спеціалізованих підприємствах.

При контролі підшипників ковзання перевіряють стан тертьових поверхонь, надходження до них мастила, величину зазору. У роз’ємних підшипниках величину зазору перевіряють свинцевим дротом, що розплющується між валом і підшипником. Для цього знімають кришку, кладуть між підшипником і валом свинцевий дротик, установлюють кришку і затягують її до упору. По товщині зім'ятого дротику судять про величину зазору. Розмір деталей і зазору нероз'ємних підшипників визначають за допомогою щупів, індикаторів, мікрометрів, штангенциркулів.

Технологія ремонту наступна: на вкладиші тріщини і раковини засвердлюють до здорового металу, ретельно очищають, промивають бензином, потім 10% розчином каустичної соди при температурі 80-900С на протязі 10-15 хвилин (занурюючи вкладиші в ванну чи змащуючи оброблюване місце пензликом). Після промивають у проточній воді і сушать. За допомогою газового пальника розплавляють бабіт на ділянці, що підлягає ремонту, вводять у полум'я

143

бабітову паличку і заплавляють розроблені місця. Після охолодження бабіт пришабрують.

Ремонту підлягають поламані чи зношені понад припустимі межі

підшипники. Наплавлення вкладиша роблять тим же матеріалом, що і вкладиш і тільки чавунні вкладиші наплавляють бронзою. На практиці дуже часто застосовується заливання підшипників бабітом вручну чи за допомогою машин (під тиском і відцентрованим способом).

Після попереднього очищення (описаного вище) зношений шар видаляють полум'ям паяльної лампи. Розплавлений бабіт використовують повторно. Температура плавлення бабіту С, олов’янистого бабіту С. При плавленні температуру бабіту не можна перевищувати більш ніж на 100С (визначають по кольору темно-червоної поверхні чи утворенні окисної плівки).

Бабіт плавлять у вузькому глибокому тиглі з засипаною поверхнею на 20-50 мм дерев’яним вугіллям, щоб уникнути швидкого охолодження. Перед заливанням бабіт перемішують розігрітим залізним прутиком. Заливають безупинним струмком, виключаючи попадання шлаку у форму, що попередньо розігріта до С. Після повного затвердіння бабіту, розбирають форму і вибивають сердечник легкими ударами. Потім вкладиш підганяють, обробляють на верстаті і при необхідності шабрують.

27.5. Збірка і регулювання відремонтованих підшипників

Цей процес дуже відповідальний, адже від якості збірки залежить нормальна робота вузла обертання. Якщо вал спирається на три підшипники, то в корпус кожного підшипника встановлюють диск, діаметром рівним діаметру вала, товщиною до 2 мм з отвором в центрі діаметром 0,7-0,8 мм, правильність установки підшипників перевіряють по променю світла.

В інших випадках правильність установки корпусів підшипників контролюють за допомогою двох схилів, спущених з осьової струни розташованої над валом. Зсув корпуса підшипника здійснюється за допомогою клинів.

Втулки підшипників вставляють в корпус цілком обробленими або з припуском на обробку після установки. Потім внутрішнє кільце

насаджують на вал за допомогою молотка, мідного вибивача або трубки. Щоб не відбувся перекіс, вибивач переміщають по окружності після кожного удару. Втулки в корпус установлюють туго (щільно) з натягом або запресовують за допомогою пресу, або вручну легкими ударами молотка по накладці та фіксують стопорами. Перед

144

запресовкою втулки в корпус, останній нагрівають до температури 80-1000С. Після запресовки при зменшенні внутрішнього діаметру втулку пришабрують або обробляють розверткою, або калібрують за допомогою пуансона (проштовхують поліровану оправку чи кулю відповідного діаметру).

Зазори між вкладишем і валом визначають щупом (він не повинен

перевищувати установленої величини), чи за допомогою 2 мм свинцевого дроту. Для цього під кришку корпуса підшипника лягає свинцевий дріт і проводиться монтаж. При повному затягуванні кришки підшипника відбувається деформація дроту, і це дозволяє визначити товщину (величину) фактичного зазору, що вибирається шляхом підбору товщини фольги чи листа заліза, з яких вирубують прокладки. Їх повинно бути не більше чотирьох, дві з листового заліза і дві з фольги. Прокладки встановлюють між корпусом і вкладишем. Процес установки прокладок повинен супроводжуватися періодичною перевіркою горизонтальності вала і рівності бічних зазорів між валом і вкладишем.

Після монтажу підшипника звертають увагу на правильність ущільнення підшипникових камер, у яких утримується мастило. Кришки бувають глухі і прохідні. Перша надійно утримує мастило. Друга для надійності має канавки, де встановлюється ущільнювач поверхні - він повинен бути гарної якості, еластичний і по можливості цілий. Розрізане повстяне кільце повинне мати косий зріз під кутом 20-1500. Застосовують манжетне ущільнення. Якщо конструкцією передбачене масловідбійне кільце, то його необхідно встановлювати, тому що інакше повстяне чи манжетне ущільнення не забезпечить необхідного ущільнення вала. Останнім часом використовують підшипники закритого типу. Перед установкою їх теж треба розкривати і переконавшись в наявності мастила проводити монтаж.

27.6. Експлуатація і обслуговування підшипників

Правильна експлуатація підшипників гарантує їм надійну роботу. Але під час роботи можливі ушкодження робочої поверхні елементів підшипника. Так відколювання краю кільця є наслідком перекосу підшипника, а великі динамічні навантаження приводять до поломки кілець та роздавлювання кульок. Руйнуються сепаратори від відцентрових сил та дії тіл кочення.

До основних поверхневих ушкоджень відносять: абразивний знос – в разі роботи підшипника в середовищі, забрудненому абразивним пилом; утворення вм’ятин на робочій поверхні внаслідок місцевих

145

пластичних деформацій або великих динамічних навантажень без кручення, а також під час повільного обертання; втомне викришування в разі дії контактних напружень, які виникають під дією змінного навантаження.

В період роботи підшипникового вузла можливі наступні відхилення від норми:

- підвищення температури внаслідок надлишку або недоліку мастила або внаслідок тертя сполучених з підшипником деталей, неправильного монтажу, зносу деталей підшипника або їх поломки,

або в разі не відповідності змонтованого підшипника з режимом і умовами експлуатації;

- підвищений шум підшипника відбувається в разі поломки деталей підшипника, його підвищеної температури або забруднення;

- протікання мастильного матеріалу із підшипникового вузла є результатом зносу ущільнення або в разі надлишку мастильного матеріалу.

Правильно змонтований підшипник повинен працювати рівно, без особливого шуму, поштовхів і перегріву. Глухий переривчастий шум свідчить про забруднення підшипника; звук, що свистить – про те, що підшипник недостатньо змащений чи відбувається тертя між деталями підшипників, скрегіт і різке часте постукування – про руйнування сепаратора чи тіл кочення.

Перегрів підшипника більш 800С скорочує термін його служби. Він може бути викликаний: застосуванням неякісного мастила; мастильного матеріалу, що затверділо; забруднення підшипника пилом і іншими механічними домішками; відсутністю чи надмірним заповненням корпуса підшипника мастильним матеріалом; тертям деталей підшипника, що обертаються, об нерухомі частини; неправильна збірка, надмірне скривлення чи перекіс вала, занадто туга посадка підшипника, що викликає защемлення тіл кочення.

Підшипник заміняють при наявності одного з наступних видів несправностей чи ушкоджень: поява відшарування чи втомного викришування, поява тріщин на робочих поверхнях внутрішнього чи зовнішнього кільця, збільшення радіального зазору (внаслідок зносу) у підшипниках кочення понад 0,5 мм.

Зовнішні ознаки несправності підшипників ковзання – надмірне нагрівання і стукіт при роботі. Вони виникають як наслідок:

- не співвісності підшипника і вала, через що вкладиш підшипника не прилягає до шийки вала і б'є;

- занижений проти норми зазор приведе до надмірного нагрівання і навіть оплавлення антифрикційного шару;

146

- поганого припасування поверхонь вкладиша і шийки вала;

- недостатньо щільна посадка вкладиша в гніздо корпуса підшипника;

- наявність тріщин чи оплавлення антифрикційного шару, відсутність у них масляних холодильників (поглиблень, призначених для циркуляції масла);

- збільшення зазору між вкладишем і шийкою вала вище допустимого.

Головна причина виходу підшипників з ладу при нормальних умовах експлуатації є ушкодження жолобів, кілець і елементів кочення, що виникають від втоми матеріалу. Такі підшипники заміняють новими.

28. Пружини. Експлуатація та ремонт

Пружина – деталь машини або механізму, яка служить для тимчасового накопичення енергії за рахунок пружних деформацій під впливом навантаження. Після зупинки дії навантаження пружина віддає накопичену енергію і відновлює початкову форму. Пружина здатна багаторазово сприймати знакозмінне навантаження без втрати пружних властивостей. Для їхнього виготовлення використовують високо вуглецеві сталі марок 65, 70 і 75; марганцевисті 65М, 55ГС і кремнієві 55С2, 60М2. В промисловості використовуються кручені циліндричні та фасонні пружини, плоскі, пластинчасті, тарілчасті та кільцеві. В залежності від типу навантаження пружини розрізняють на: розтягуючі, стискаючі, вигинні та кручені. Якщо пружина працює в агресивному або вологому середовищі її виготовляють із бронзи, латуні чи пластмаси, а іноді і гуми. Відновлення пружини, яка втратила свої первинні властивості пружності проводиться наступним чином: пружину очищають від бруду та мастила, потім розтягують в холодному стані до первинної довжини. В цьому стані знімають внутрішню напругу. Для цього пружину нагрівають до температури С і проводять відпуск. Далі перевіряють якість відновленої пружини навантаженням та порівнянням з новою (еталонною).

В період експлуатації пружини перевіряють на відсутність на поверхні тріщин або мікротріщин. Для цього пружину очищають від бруду та мастила, просушують. Далі пружину занурюють в трансформаторне масло або змащують гасом, протирають досуха і фарбують водним або спиртово-водним (в зимовий період) розчином крейди. Після висихання на поверхні крейди можлива поява масляних контурів тріщин. В разі виявлення тріщин пружина вибраковується. На

147

її місце встановлюють нову пружину з тими самими розмірами та параметрами по навантаженню.

29. Ремонт дефектної поверхні корпусів обладнання

Будь-які корпусні деталі технологічного обладнання і металоконструкції трудомісткі у виготовленні, тому що вони випробовують значні знакозмінні навантаження. Корпусні елементи технологічного обладнання виготовляються литвом у піщаних формах або за допомогою зварювання. У корпусних деталей розрізняють опорні і приєднувальні майданчики (плоскості або площі), до яких стикують допоміжні вузли. Опорні площини виконують із шорсткістю R=20-80 мкм, а приєднувальні – R менше 20 мкм. Точність розміщення основних і кріпильних отворів повинна знаходитися в межах 7-9 квалітету. Паралельність осей, що допускається, неосновних отворів повинна відповідати 0,02-0,07 мм на 100 мм довжини, а не перпендикулярність торцевих поверхонь до осей отворів – 0,02-0,05 мм на 100 мм радіуса, допустиме відхилення приєднувальної поверхні – 0,02-0,1 мм на 1 метр довжини. Виготовлення корпусних деталей технологічного обладнання починають з розмітки заготовок. Спочатку наносять основні центрові риски, потім всі інші горизонтальні і вертикальні лінії, визначальні контури вузлів, приєднуваних деталей. У складних корпусних деталях розмітку роблять кілька разів. У заготовок корпусних деталей, що мають зовнішні і внутрішні необроблювані поверхні, при розмітці за вихідну величину приймають розмір зовнішньої сторони. Вибір обробки зовнішніх поверхонь корпусних деталей, типу верстата, вид інструмента, що ріже, залежить від розмірів і складності заготовки, типу виробництва. Обробка отворів для підшипникового вузла поділяється на чорнову, чистову і оздоблювальну. Перед обробкою отворів у суцільному матеріалі на підставі розмітки наносять центрові отвори, щоб уникнути відведення свердла і після цього приступають до свердління і наступної обробки. Під час експлуатації корпусу редуктора або ремонту можливе ушкодження підшипникового сідла (корпусу підшипника), яке проявляється в збільшенні розмірів отвору та появі рисок або тріщин.

Підшипникове сідло відновлюють за допомогою електродугового наплавлення якісними електродами з подальшою розточкою до розмірів в кресленнях. Тріщину в корпусі засвердлюють по кінцям для того, щоб під час ремонту вона не збільшилася. Далі краї тріщини обробляють під кутом і заварюють електродуговою зваркою з подальшою обробкою за допомогою розточки.

148

Раковини і глибокі вибої на фланцях виправляють, наплавляючи метал (близький по складу до основного матеріалу) на дефектне місце. Потім обробляють і контролюють по шаблону.

30. Ремонт нарізних сполучень

Нарізні сполучення зношуються через недостатнє затягування гвинтів і гайок, особливо в з'єднаннях, що сприймають знакозмінні навантаження. Під спільною дією цих навантажень болти і гвинти розтягуються, крок різьблення і її профіль змінюється, гайки починають "заїдати". Більш інтенсивно зношуються деталі, які часто розбирають і регульовані з'єднання. Зносу піддаються різьблення, грані голівок і гайок. Різьблення руйнується також від надмірного затягування гайок чи гвинтів.

Знос нарізних сполучень виявляється в такий спосіб:

- змінився профіль різьблення по середньому діаметру – збільшився зазор (у кріпильних металовиробів, що часто відвертаються);

- робоча поверхня профілю різьблення зім'ята під дією робочих навантажень;

- стрижень болта подовжився під дією осьових навантажень чи зусилля затягування;

- під дією осьових навантажень змінився крок різьблення.

Зношені чи ушкоджені кріпильні болти, гвинти, гайки не ремонтуються, а заміняються новими.

Зім’яті та забиті різьби виправляють за допомогою плашки або мітчику, зірвану або вирвану різьбу розсвердлюють під ремонтний розмір.

Якщо гвинт зламався усередині отвору, то уламки витягаються в такий спосіб: за допомогою тонкого борідку чи керну, приставленого до верхнього кінця уламку, постукуючи молотком намагаються викрутити уламок. При цьому необхідно стежити за різьбленням отвору.

Другий спосіб: в уламку висвердлюють отвір діаметром менше, ніж діаметр різьблення. В отвір забивають ребристий загартований стрижень – провертають за допомогою ключа чи інших пристосувань. При вивертанні розігрітого уламка болта чи шпильки електроіскровим способом, виконують квадратний отвір, потім викручують уламок ключем.

У деяких випадках в отворах зрізують старе різьблення і нарізують нову (якщо це допускається умовами міцності) чи насаджують втулку з

149

внутрішнім різьбленням необхідного розміру. Зношене різьблення в отворах деталей звичайно не відновлюють, при цьому проводять наступні дії:

- отвір просвердлюють на велику глибину і нарізують різьблення, далі замінюють гвинт із подовженою різьбовою частиною;

- отвір розсвердлюють і нарізують нове різьблення більшого діаметра.

Далі вкручують нові гвинти (шпильки) з уступом і різьбленням двох діаметрів. У деяких випадках в отвір установлюють втулку урівень і її закріплюють стопором чи штифтом. Якщо можливо отвір із зірваним різьбленням заварюють чи заглушають, а поруч свердлять новий отвір і нарізують різьблення необхідного діаметра.

31. Експлуатація і ремонт апаратів з антикорозійним покриттям

У хімічній промисловості для збільшення терміну служби обладнання застосовують антикорозійні покриття поверхонь, що контактують з агресивними речовинами. Найбільш розповсюдженими є покриття: з листової гуми, напівебоніту чи ебоніту, обклеювання плівкою з поліетилену і поліізобутилену, покриття аркушами з фаоліту чи вінілпласту, свинцю. Застосовують також комбіноване покриття: футеровка діабазовою плиткою по підшару гуми чи напівебоніту; футеровка природними кислототривкими мінералами, вуглеграфітними плитками і т. п.

Однією з основних умов до конструкції технологічного обладнання є міцність стінок і відсутність складних елементів усередині. Перед нанесенням захисного шару основний конструкційний матеріал ретельно готують, очищають від залишків іржі, знежирюють, протравлюють і при необхідності готують необхідну шорсткість, використовуючи піскоструменевий чи дробеструменевий апарати.

Для ремонту гладкої гумової футерівки використовують вулканізаційну (сиру) гуму, клей № 88Н, розчинник (бензин або етилацетат). Ремонт ушкодженої поверхні проводиться таким чином: ушкоджену поверхню зачищають від бруду та іржі доступними (механічним або хімічним) методами, продувають стислим повітрям; потім цілу частину футерівки зрізають під кутом 450; готують заплату необхідних розмірів; промивають розчинником місце футерівки та заплату, промазують їх клеєм № 88Н; після просушки (перевіряють на клейкість до руки) заплату накладають на пошкоджене місце і

150

притискають вагою з розрахунку 5-10 кг/см2. При такій вазі заплату тримають 4-5 годин.

Захисні плівки з вінілпласту, поліетилену приклеюють до металу за допомогою клею БФ-2, БФ-4 до апаратів, у яких проводять низькотемпературні реакції, а для високотемпературних процесів застосовують епоксидні чи фенолформальдегідні клеї типу ВК-4, ВР-10Т, ВК-2.

Клей у залежності від стану (рідкий, пастоподібний чи твердий) наносять на поверхню металу за допомогою кисті, шпателя чи пульверизатора. Кисті повинні мати довжину ворсу 1,5-2 см. Занадто довгий ворс не дозволяє наносити рівномірний шар клею. Клей БФ-2 можна розбавляти розчинником і наносити за допомогою пульверизаторів. Окремі шматки захисного покриття накладають на метал з'єднуючи внахлест. Термопластичні матеріали зварюються між собою гарячим газом чи гарячим інструментом.

Ремонт футерованого обладнання проводиться шляхом заміни ушкоджених плиток. Для цього готується мастика з кислототривкого цементу і рідкого скла до утворення тістоподібної маси, для чого змішують у визначеній пропорції. Готують мастику в невеликих кількостях тому, що вона швидко схоплюється. Час використання мастики 20-30 хвилин. Поверхню металу перед футеруванням покривають шаром клею і просушують протягом 0,5 години. Футерування (укладання) плиток на поверхню проводять в наступному порядку: поверхня і ребра плитки покривають рівним шаром мастики,

товщиною 7-10 мм, потім укладають на місце, притискаючи рукою до поверхні апарата і сусідніх, раніше встановлених плиток.

Плитку укладають знизу нагору по всьому периметру апарата з зазором не більше 2-3 мм, далі укладають другий шар зі зрушенням на 0,5 плитки. Після укладання кожного шару припиняють роботу на 14-16 годин. Термін просушки футерованої поверхні проводиться не менше п’яти діб, поступово піднімаючи температуру повітря до 600С. Далі футеровану поверхню обробляють протягом 2-3 годин, поливаючи її два рази 10-12%-ним розчином сірчаної кислоти.

Якість футерування перевіряють по металевому звуку при постукуванні плиток дерев'яним молотком, а також при візуальному огляді. Відмічені щілини між плитками очищають і заповнюють новою мастикою.

При футеруванні плитками АТМ-1 поверхню апарата попередньо покривають бакелітовим лаком, що наноситься в два шари.

При експлуатації апаратів з антикорозійним покриттям доводиться часто відновлювати поверхні, прилягаючі до штуцерів, люків на

151

кришці апарату. Штуцера футерованих апаратів захищають, використовуючи вкладиші, а різкий перехід від кришки до штуцера обмазують мастикою, яку наносять на дротяну сітку, раніше закріплену за допомогою зварки.

Поверхню ушкоджену в процесі експлуатації попередньо очищають до металевого блиску, протравлюють її соляною кислотою і

лудять припоєм. Якщо припій погано лягає на поверхню, то це говорить про погано протравлену поверхню. Очищені до металевого блиску свинцеві аркуші укладають на підготовлену поверхню і дерев'яними молотками обстукують по профілю. Далі за допомогою газового пальника відбувається плавлення припою при температурі 2650С. При цьому відбувається паяння листа свинцю з корпусом апарата. Після цього поверхня обкатується чавунними роликами, що забезпечує щільне заповнення припоєм місцевих зазорів. Обкатування продовжується до охолодження свинцевих пластин до температури С. Стики між аркушами заповнюють гомогенним способом, він складається зі зварювання ділянки свинцевим прутком, що розплавляється за допомогою водневого пальника, при цьому виходить якісне з'єднання.

При гумуванні використовують м'яку гуму чи ебоніт. Поверхня перед гумуванням промащується три рази клеєм, причому кожен шар просушують протягом 1-1,5 години. Після повного висихання поверхню покривають тканиною, щоб не забруднювалася. Гуму для дублювання покривають клеєм і катають протягом 30-40 хвилин, після чого укладають шарами, кожен шар катають роликами. Покриття гумою проводять знизу нагору внахлест чи в стик, при цьому стежать щоб не було пухирців між корпусом і гумою. Виявлені міхури

проколюють голкою і проклеюють. Потім апарат відправляють на вулканізацію. Апарати малого об’єму поміщають у вулканізаційний казан, що розігрівається гострою парою. Режим роботи казана: нагрівання, витримка при визначеній температурі і охолодження, залежить від товщини гумового покриття, її складу, форми і товщини стінок апарата. Великі апарати, що працюють без тиску, заповнюють водою і підігрівають зі швидкістю підйому температури, щоб вода закипіла не раніше 2 годин. Апарати, працюючі під тиском, вулканізують гострою парою. Закінчення вулканізації перевіряють за зразком, підвішеному в середині апарата. Після вулканізації і охолодження проводять огляд гумованої поверхні з метою визначення якості гуми. Дефекти поверхні заливають клеєм, вирізують бракований матеріал і проводять вулканізацію за допомогою електровулканізатора.

152

У деяких випадках обладнання, виготовлене з листового матеріалу, захищають від агресивного середовища, покриваючи його бакелітовим і перхлорвініловим лаком. Останній стійкий до впливу агресивних середовищ при температурі від 70 до 1200С. При захисті перхлорвініловими лаками виконують наступні операції: ґрунтовку, шпаклівку, нанесення лаку і сушка. Грунтовка призначена для збільшення зчеплення покриття з поверхнею апарата. Грунт складається з наповнювача (діабазового борошна, меленого графіту), він наноситься за допомогою пульверизатора чи кисті. Шпаклівку на

поверхню наносять за допомогою дерев'яного чи гумового шпателя. Далі наносять 6-8 шарів лаку, кожен шар сушать при температурі 15-200С впродовж 3-5 годин, а важко доступні місця сушать до 24 годин. Полімеризацію лаку проводять при використанні гарячого повітря чи за допомогою електроприладів. Покриття після полімеризації здобуває коричнево-червоне фарбування і блискучу поверхню.

32. Редуктори. Експлуатація, обслуговування і ремонт

Для передачі енергії від двигуна (установки, що використовує парову, газову або гідравлічну турбіну, електромотор чи дизель) до електрогенераторів, повітряним чи газовим компресорам, гідравлічним насосам, приводним голівкам транспортерів використовують редуктори. Термін служби енергетичних машин може перевищувати 15 років при тривалому чи безупинному режимі роботи. Розбіжність частот обертання електродвигуна і виконавчого механізму обумовлює необхідність кріплення зубчатого редуктора на обладнанні.

Зниження габаритів і підвищення ККД приводить до тенденції росту частоти обертання, як турбо - так і електромашин. В результаті швидкість зчеплення зубчатих редукторів може досягати

150 м/с і більш. До роботи цих механізмів, пред'являються вимоги до надійності, економічності, рівню вібрації і шуму, зручності експлуатації редуктора.

Багаторічний досвід експлуатації свідчить про те, що правильно спроектований і якісно виготовлений редуктор здатний безвідмовно працювати протягом багатьох років. Однак маються випадки виходу редуктора з ладу, викликані звичайним пошкодженням зубів. Найбільш розповсюдженими видами пошкоджень зубів є втомне контактне руйнування робочих поверхонь і втомна поломка. Значно рідше спостерігається заїдання чи знос. Поломки виникають у результаті пікових перевантажень, наприклад, унаслідок раптової зупинки

153

енергоагрегату при короткому замиканні чи попаданні в зачеплення сторонніх предметів.

Контактне руйнування може бути поверхневим чи глибинним - обидва види руйнування представляють втомне явище, при якому утворюються тріщини під впливом знакозмінної напруги. Глибинне руйнування характерне для металів з хіміко-термічним зміцненням поверхні.

При термічному чи хіміко-термічному зміцненні (гарт, азотування, цементування) матеріал має різну опірність до викришування. Поверхневе викришування звичайно спостерігається на ніжках зубів поблизу прикореневої лінії. Це визначається тим, що біля полюсної зони збільшується сила тертя, що знижує контактну міцність.

В більшості редукторів передача моменту, що крутить проходить за допомогою зубчатих коліс з прямими та косими зубами, в редукторах з великою потужністю використовуються шевронні колеса.

Поломка зубів шевронних та зубчатих коліс свідчить про те, що при роботі редуктора можливо кілька видів руйнувань:

- з краю напівшеврона, де концентрується максимальне навантаження, виламуються на невеликій довжині один чи кілька зубів, уламки яких не попадають у зачеплення. При цьому плавність ходу коліс, а також гомін і вібрація редуктора не міняються, якщо сумарна довжина контактних ліній зменшується незначно. Такий дефект зубчатих коліс акустичні засоби діагностики не можуть виявити. Тому без огляду поломку знайти неможливо. При цих руйнуваннях редуктор не можна вважати, що цілком вийшов з ладу;

- уламки зубів не попадають у зачеплення, але збільшують питоме навантаження за рахунок зменшення лінії контакту, а це обумовлює подальше руйнування зубів. Руйнування відбувається зі зростаючою швидкістю, поки передача не вийде з ладу;

- первинна втомна тріщина, що йде уздовж кореня зуба, розвивається доти поки не обламується ділянка зуба, порівнянна з повною його довжиною. Це явище зустрічається найчастіше на зубах коліс з високоміцної сталі. Так при огляді редуктора із шевронною передачею (довжина напівшеврона 520 мм) була виявлена тріщина довжиною 320 мм, причому порушень у роботі редуктора не було відзначено. Колеса з такими ушкодженнями підлягають заміні. Якби тріщину помітили раніше, то ушкодження (ушкоджену ділянку) можна було б видалити, а редуктор можна експлуатувати без заміни шестерні.

- невеликі ділянки від пошкодженого зуба залишаються в западині сполученого зуба, прокочуються через зачеплення і викликають пластичну деформацію суміжних зубів. Напруга на ділянці

154

деформації різко зростає, у результаті чого ламається по окружності велика кількість зубів колеса і шестерні. При цьому можуть утворитися один чи кілька нових поясів руйнувань. Це викликає різке збільшення шуму редуктора (допускається рівномірний шум низького тону, без стуків, температура редуктора не повинна перевищувати 700С).

Раніше перелічені дефекти можливо передбачити по шуму або стуку під час роботи редуктора. Значний шум та стук при роботі редуктора виникає через знос зубчатих коліс та підшипників або їх пошкодження, які виникають після неякісної збірки або попадання в редуктор сторонніх предметів (болтів, гайок і т. п.). Для усунення стуку необхідно розібрати редуктор, промити всі його деталі і ретельно їх передивитись. Якщо знайдені дефекти, їх необхідно негайно усунути. Замінити масло, перевірити зазори та люфт, який не повинен перевищувати 0,2 мм.

Підтікання масла з редуктора можливе в разі відсутності прокладок або їх пошкодження, вихід з ладу повстяних ущільнювачів підшипників або утворення тріщини в корпусі редуктора. Такі ушкодження усувають за допомогою заміни ущільнення та заварювання тріщини або укручування штифтів по лінії тріщини з послідуючим розпліскуванням.

В хімічній та нафтохімічній промисловості в апаратах з перемішуючими пристроями використовуються мотори-редуктори марок МР1-315, МР1-500 та МПО-1, МПО-2, МПО 2М-10 та МПО 2М-15, які складаються з блоку електродвигуна та планетарного редуктора і розраховані для тривалої експлуатації (не менше 40000 годин) при умовах:

- режим роботи – безперервний нереверсивний або реверсивний з періодичними зупинками;

- навантаження – постійне або змінне, одного напрямку та реверсивне;

- температура середовища від –400С до +400С;

- середовище – неагресивне з кількістю пилу до 10 мг/м3 та відносною вологістю до 80% при температурі +200С (мотор-редуктор з

закритим охолоджуванням електродвигуна); агресивне з кількістю пилу до 100 мг/м3 та відносною вологістю до 95% при температурі +350С (мотор-редуктор з вибухозахищеним електродвигуном).

Мотор-редуктори розміщаються на стійці приводу, що закріплюється на кришці апарату. Під час монтажу вал мотор-редуктора ретельно відцентровують з валом перемішуючого пристрою. Перевантаження мотор-редуктора не допустиме.