Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 12 )

До несправностей насоса відносяться: підвищення струму в електродвигуні вище допустимої величини; виникнення в насосі чи двигуні шумів, стукотів, гудіння; перегрів насоса чи електродвигуна; поява диму, запаху горілого масла чи ізоляції, вогню; швидке зниження тиску в напірній магістралі; падіння напруги в ланцюзі відключення електродвигуна; перевищення допустимої частоти обертання приводу насоса.

У процесі роботи насоса необхідно перевіряти стан змазування підшипників, температуру підшипників, яка не повинна перевищувати 50-600С, стан сальників, стан розвантажувальних вузлів (пристроїв), періодично змінювати масло в підшипниковому вузлі.

37.3. Можливі неполадки і методи їх усунення

Основні неполадки:

- порушення співвісності насоса і приводу, при цьому насос не пускається в роботу;

- насос не всмоктує рідину – засмічення фільтра, поява повітря, несправність зворотного клапана на всмоктувальній лінії;

- насос не дає максимальну подачу – засмічення напірного трубопроводу, збільшення гідровтрат у насосі при його зносі, засмічення чи ушкодження робочого колеса, спадання напруги електроживлення двигуна;

- підвищення вібрації, удари і шуми можуть виникати внаслідок засмічення чи нерівномірності зносу лопат робочих коліс, кавітації, слабкого кріплення трубопроводів.

Особливо варто зупинитися на ерозії і корозії в насосах.

171

Ерозія - механічний процес вищерблення стінок каналу внаслідок кавітації. На стінках лопаток утворюються каверни, що приводять до руйнування агрегату. Тому не можна тривалий час допускати роботу в режимі кавітації.

Насоси, що працюють на агресивних рідинах, мають контактуючі елементи корозійностійких сталей чи високолегованих чавунів.

37.4. Апробація насосів

До пуску і апробації насосів приступають після закінчення будівельних робіт та підготовки полів продовжують монтажні роботи, монтаж вентиляції, обладнання і трубопроводів насоса, контрольно-вимірювальних приладів і автоматичних пристроїв, мастильних систем, електромонтажних робіт. До включення насоса в роботу в робочу камеру повинна бути подана робоча рідина.

Перед пуском перевіряють затягування всіх кріпильних виробів, видаляють пил і бруд з їхньої поверхні, продувають стислим повітрям системи змазування. Потім через сітку заливають масло в картер насоса, редуктор і зубчаті муфти, перевіряють затягування сальників. Муфті вручну надають руху, при цьому рух ротора, колінчатого вала і хід поршнів чи плунжерів насоса повинен бути плавним і без ривків.

Насоси, призначені для перекачування гарячої рідини, перед пуском прогрівають паром з температурою пару на 400С нижче температури рідини.

Напір і продуктивність регулюють засувкою, установленою на напірному трубопроводі, чи зміною ходу поршня або плунжера. Пробний пуск роблять при малому навантаженні насоса.

У процесі випробування відцентрові і вихрові насоси повинні працювати без стуку і надмірного шуму, а також без витікання рідин, що перекачуються, охолоджують, мастильних рідин. Температура масла в картерах чи масляних ваннах не вище 600С; нагрівання підшипників і тертьових поверхонь агрегату не вище 650С. Підвищення температури в порівнянні з паспортним значенням указує на несправність у насосі (заїдання повзунів, перетяжка підшипників, сальників, штоків).

Випробування насоса вважається закінченим при досягненні сталої роботи агрегату протягом 2 годин. Після випробування насосні агрегати проходять індивідуальні випробування під робочим навантаженням протягом 4 годин.

172

37.5. Вихрові насоси. Експлуатація і обслуговування

Перекачування зрідженого вуглеводневого газу проводиться вихровими насосами типу З-5/200, З-5/140 і З-5/240, а також вертикальними електронасосами типу ХГВ. Вихрові насоси встановлюють так, щоб перед ним створювався тиск, що перевищує пружність пари зрідженого газу. Звичайне розташування насосів виконується нижче рівня рідини. Тому найбільшу небезпеку при роботі насоса представляє витікання газу через ущільнення вала і роз’ємні з'єднання корпуса, розриви струменя потоку зрідженого газу, що проходить через насос, створення в напірному трубопроводі тисків, що перевищують робочий тиск. При розриві потоку рідкої фази лопатки вихрового насоса ударяються об рідину, що перекачується, що приводить до їхньої поломки.

Вихровий насос типу З-5/140 - одноступінчатий з горизонтальним валом виготовлений моноблоковою конструкцією. Марка насоса

розшифровується: З – для зрідженого газу, 5 - подача, 140 - напір стовпа рідини, що перекачується.

Насоси укомплектовані одинарними торцевими ущільненнями з нерухомими втулками, виготовленими з графіту; втулки, що обертаються - зі сталі з наплавленням стелітом, сормайтом чи з бронзи. Одинарне торцеве ущільнення не забезпечує повної герметичності. На початку прироблення при терті вуглеграфіту по металу, на поверхні металу з'являється тонка плівка з кристалів графіту, орієнтованих паралельно поверхні тертя. Надалі графітове кільце треться фактично без значного зносу. Максимальний тиск на вході в насос не повинен перевищувати 1,5 Мпа.

У процесі роботи неминучий знос поверхонь втулок ущільнювачів і порушення герметичності, тому необхідне щозмінне спостереження за герметичністю, шляхом омилювання.

37.5.1. Підготовка до пуску і пуск вихрових насосів

До пуску насоса необхідно:

- включити вентиляцію насосно-компресорного цеху (за 15 хвилин до початку роботи);

- перевірити справність і герметичність обладнання, арматури, трубопроводів, запобіжних і пускових клапанів, пристроїв, що заземляють;

- провернути вручну ротор насоса;

173

- відкрити засувку на вході в насос (засувка на нагнітальному трубопроводі повинна бути закрита);

- залити насос перекачуваною рідиною і відкрити вентиль на сигнальній трубці, установленій на нагнітальному трубопроводі;

- запустити насос.

Для пуску насоса необхідно включити електродвигун, відкрити засувку на обвідній лінії, закрити вентиль на сигнальній трубці і стежити за показаннями манометра, відкрити засувку на нагнітальному трубопроводі, одночасно закривши засувку на обвідній лінії.

Під час роботи насоса необхідно стежити за температурою електродвигуна, торцевого ущільнення і підшипників, за тиском на всмоктувальній і нагнітальній лініях, герметичністю торцевого ущільнення і фланцевих з'єднань, появою вібрації і сторонніх шумів. Через кожні 800 годин роботи перевіряють фільтр, при необхідності його чистять або заміняють.

Раптова зупинка подачі насоса може відбутися при різкому падінні тиску на всмоктувальній лінії насоса, що можливо в наступних випадках:

- при великій подачі насоса, коли збільшується швидкість руху рідини в трубопроводі, що подає її до насоса, відбувається падіння

тиску і холодного закипання (кавітація) рідини;

- при малій подачі насоса, внаслідок посиленого паротворення рідини, викликаного різким підвищенням температури через внутрішні втрати тепла.

Щоб уникнути раптової зупинки подачі рідини насосу варто підвищувати тиск в трубопроводі на вході в насос, шляхом створення його за допомогою іншого насосу або зменшення глибини всмоктування. Робота насоса при нульовій подачі і подачі нижче 0,005 м3/год. не дозволяється. Раптовій зупинці подачі рідини з малим об’ємом можливо запобігти частковим відкриттям засувки на обвідному трубопроводі.

Роботу насоса також можливо регулювати за допомогою запобіжно-пропускного клапана, установленого на напірному трубопроводі і відрегульованого на мінімально необхідну подачу.

Щоб уникнути попадання бруду і інших сторонніх включень на лінії всаса встановлюють сітку-фільтр з осередками розміром не більше 0,35 х 0,35 мм.

174

37.5.2. Зупинка вихрових насосів

Для зупинки насоса необхідно:

- відкрити засувку на обвідній лінії;

- закрити засувку на нагнітальному трубопроводі;

- виключити електродвигун;

- закрити засувку на вході в насос, а також усі засувки і вентилі, що були відкриті під час роботи насоса.

Аварійна зупинка насоса проводиться в наступному випадку:

- при витіканні газу в якій-небудь частині насоса;

- при вібрації насоса чи при явно чутному стукоті;

- при різкому підвищенні температури торцевого ущільнення;

- при раптовому падінні напору в нагнітальному трубопроводі більш ніж на 10%.

Основні несправності вихрових насосів і міри їх усунення

Несправність	Причина несправності	Спосіб усунення
1	2	3
Двигун при пуску не працює, гуде	Забруднені або за-клинені підшипники Обрив однієї фази	Розібрати двигун і промити підшипник Усунути обрив
Підвищений перегрів обмотки двигуна	Перевантаження двигуна	Зменшити наванта-ження до номіналь-ного
Недостатнє охолодження двигуна	Збільшити витрату холодоагенту
Стукіт у підшипниках	Недостатній напір електронасоса Задирки на поверхні вкладишів і втулках	Знизити витрату рідини і підняти напір електронасоса Розібрати електро-насос, замінити втулки і вкладиші
Насос працює неспокійно, спостерігається вібрація	Забилися канали робочого колеса Кавітація в робочих колесах	Очистити канали робочого колеса Зменшити висоту всмоктування (збіль-шити підпір рідини)

175

продовження табл.

1	2	3
	Підшипники мають однобічний знос чи механічні ушкоджен-ня Фундамент під насосом недостатньо міцний	Зробити заміну підшипника Зміцнити фундамент
Несправність ущільнень і спосіб їх усунення
Порушено контакт тертьових втулок в результаті їх ушкодження чи надмірний знос	Тривала робота ущільнення насухо чи попадання зваже-них часток у перека-чувану насосом рідину	Протерти робочі поверхні втулок чи замінити на нові
Заклинюється обертова чи нерухома втулка	Сильне набрякання гумового ущільнення (манжета, кільця)	Замінити манжет і перевірити його набрякання в даному середовищі
Відбувається витікання рідини через манжет	Зношена поверхня гумових кілець, що ущільнюють	Замінити гумові манжети
Порушено контакт тертьових втулок	Неприпустима вібрація вала	Установити причини вібрації і усунути їх
Ушкоджено нерухому втулку через ущільнення	Вийшов з ладу підшипник насоса	Замінити насос
Порушено герметичність ущільнення	Провертаються нерухомі втулки	Перевірити стопор втулок, обтискання і натяг гумових кілець. Знову притерти пари
Ущільнення не забезпечує герметичність насоса	Неправильно вибране ущільнення, або підібраний матеріал і конструкція	Уважно ознайомитись з інструкцією з монта-жу і експлуатації ущільнення. При необхідності замінити деталі ущільнення

176

38. Вертикально-циліндричні апарати. Експлуатація і ремонт

Вертикально-циліндричні апарати призначені для прийому, зберігання, відпуску, обліку нафти, нафтопродуктів або хімічних речовин. Резервуар – апарат для збереження рідини із своїми градуювальними характеристиками. Більшість конструкцій резервуара виготовляють на заводах з профільних листів сталі, які збирають в складальному цеху, потім маркірують та розбирають, запаковуючи в пакети. Далі пакети перевозять на місце монтажу і проводять збірку та зварку згідно маркіровки. Інший засіб виготовлення циліндричної частини апарату проводиться з виготовлення сталевого рулону на заводі, який потім транспортують на місце монтажу. Далі монтаж проводиться розгортанням рулону за допомогою під’ємних засобів або тракторів. З’єднання полотнищ проводиться в стик за допомогою двохсторонньої автоматичної зварки під шаром флюсу.

Резервуари відрізняються по конструкції: з укріпленим або плаваючим дахом. Останній переміщається по трубам, що направляють. Під час закачування рідин швидкість підвищення рівня не повинна перевищувати 2,5 м за годину, а максимальна (для плаваючого даху) не повинна перевищувати 6 м за годину. Для обслуговування кожний резервуар має зовнішню та внутрішню драбини, остання в верхній частині шарнірно закріплена на площадці, а в нижній частині драбина має скати, які можуть переміщатися по рейковому шляху під час заповнення рідиною резервуару. На вертикальному циліндричному резервуарі в залежності від призначення встановлюється наступне обладнання: дихальні та запобіжні клапани, вогняні запобіжники, прибори для контролю та сигналу (манометри, рівнеміри), хлопавки, протипожежне обладнання, обладнання для підігрівання, патрубки прийомо-роздаточні та

вентиляційні, люки (люки-лази, люк для вимірів, люк для освітлення).

Під час проведення експлуатаційних робіт необхідно особливо чітко виконувати інструкції, розроблені на даному виробництві, а також систематично проводити огляд якості роботи приборів.

38.1. Збірка вертикальних циліндричних резервуарів

Найбільш розповсюджений спосіб спорудження резервуарів – збірка з укрупнених блоків-пелюстків, що виготовляються на заводах. На резервуарах встановлюють запобіжні клапани, прилади для відбору проб і вимірювання рівня, термометри, манометри. Крім того у верхній

177

і нижній частинах оболонки резервуара розміщають люки діаметром 500 мм.

Ємності встановлюють у підземному і наземному положенні. У підземних резервуарах верхній рівень рідини знаходиться не менше чим 0,2 м нижче нульової відмітки прилеглої території. Цю площу, вилучають на відстані 6 метрів від стінки резервуара. Наземний резервуар, що має ширину обсипання ґрунту менше 6 метрів і висоту її 0,2 м і більше рівня рідини, прирівнюють до підземного. Для зменшення впливу сонячної радіації поверхню резервуарів офарблюють срібною фарбою. Підземну частину резервуара покривають протикорозійною ізоляцією і засипають піщаним ґрунтом.

При монтажі до днища резервуара приварюють пристрої, що заземлюють. Всі отвори, вирізи в обичайці, діаметри яких у п'ять разів і більше перевищують товщину стінки, кріплять посилюючими комірцями. В ємностях більше 4 м3, роблять лаз діаметром не менше 450 мм, кришка якого підвішується на спеціальному кронштейні. У точках кріплення опор до резервуара приварюють сталеві листи товщиною 3мм.

Приварені до ємностей штуцера для вимірювальних приладів, відбору проб, підключення трубок вимірювання рівня рідини повинні мати діафрагми з внутрішнім діаметром 1,5-3 мм, щоб запобігти швидкому звільненню ємності при поломці.

Внутрішній патрубок, по якому зріджений газ надходить у ємність, не повинен доходити до нижнього рівня ємності на відстань 250 мм. Дотримання цієї умови забезпечує наявність рідини в ємності. У верхній частині внутрішнього патрубка на відстані не менше 10 мм від верхньої утворюючої ємності просвердлюють протисифоновий отвір діаметром 3 мм, що при різних рівнях не дозволяє рідині мимоволі переливатися з однієї ємності в іншу.

При установці наземних резервуарів які мають у своєму розпорядженні групи, мінімальне число яких дорівнює двом. Відстань в світлі між наземними резервуарами в групі повинна дорівнювати діаметру більшого суміжного резервуара, але не менше 2 м.

Мінімальна відстань у світлі між групами наземних резервуарів складає 5, 10, 20 м.

По периметру резервуарів споруджують замкнуте обвалування чи стінку, що захищає, з матеріалів, які не горять (цегли, бутобетону, бетону) висотою не менше одного метру. Ширина земельного валу по верху повинна складати 0,5 м.

178

Для видалення зливових і поталих вод з території через земляний вал чи стінку, що захищає, із зовнішньої сторони прокладають труби чи короби з пристроями, що відключають (засувки, затвори).

Наземні ємності обладнуються металевими маршовими сходами і стаціонарними площадками, що дозволяють обслуговувати люки, арматуру і т. п. Ширина сходів і площадки не менше 0,7 м, ухил сходів не більше 450. Сходи і площадки повинні мати поручні висотою один метр з суцільною обшивкою внизу висотою не менше 10 см. Для захисту від дій блискавки чи статичної електрики В. Ц.Р. заземлюють обмідненою чи оцинкованою сталевою смужкою діаметром 15-20 мм і довжиною 1-1,2 м, до якої припаюють мідний дріт площею перетину 15-20 мм2. Дріт захищають від механічних ушкоджень, прокладаючи в трубі.

Кожну ємність чи резервуар обладнують двома (робочим і контрольним) чи чотирма запобіжними клапанами. Тиск відкриття в них встановлюють таким чином, щоб спочатку відкривався контрольний клапан, а потім робочий. Кожен клапан постачається свічкою, діаметр якої дорівнює або більше діаметра (перетину) вихідного штуцера клапана і висотою не менше 3 метрів. Запобіжні клапани повинні спрацьовувати при підвищенні тиску не більше ніж на 15 % від робочого.

38.2. Експлуатація вертикальних циліндричних апаратів (резервуарів)

Оператор резервуарного парку підкоряється змінному майстру цеху зливу-наливу і працює в контакті з машиністом насосно-компресорного відділення. Він повинний досконально знати схему розташування і обв'язки трубопроводами, розташування і призначення арматури, призначення і способи обслуговування КВПіА, робочу інструкцію оператора, правила техніки безпеки і пожежної безпеки.

У процесі обслуговування оператор:

- не рідше одного разу в зміну перевіряє правильність показань манометрів шляхом короткочасного відключення триходовим краном (при цьому стрілки манометра повинні зупинитися на "0"), результати записуються в журнал, при передачі зміни з записом "манометри справні", якщо не несправні, то вказуються № манометра і характер несправності;

- періодично, щогодини, контролює рівень рідини і тиск у резервуарах, з яких відбирають газ чи заповнюють, результати контролю заносить у журнал;

179

- не рідше одного разу на місяць перевіряє справність запобіжних клапанів шляхом обережного і короткочасного натискання на важіль клапана (якщо клапан справний, вихід газу повинний припинитися після звільнення важеля);

- при заповненні резервуара стежить за рівнем і контрольною оцінкою (надлишок рідини повинен негайно відкачуватися);

- періодично зливає через дренажний клапан воду, що накопичилася в резервуарі, (зливати необхідно не раніше, ніж через 2 години після наповнення резервуара);

- стежить за чистотою і справністю покажчиків рівня;

- веде постійне спостереження за станом резервуарів, трубопроводів, арматури, не допускає витікання, комплексні перевірки проводе не рідше одного разу на місяць – результати перевірки заносить у журнал;

- разом з черговим слюсарем виконує дрібний ремонт.

При виявленні яких-небудь несправностей у резервуарі, що не можуть бути усунуті оператором, черговим та слюсарем спільно, проводиться аварійна зупинка резервуара.

При цьому оператор:

- негайно повідомляє майстру, головному механіку, головному інженеру і директору про необхідність аварійної зупинки і причини, що викликали її;

- перепускає чи перекачує зріджений вуглеводневий газ у вільний (резервний) або неповний резервуар – перекриває запірну арматуру на трубопроводах подачі;

- відкачує за допомогою компресора парову фазу;

- веде ретельне спостереження за аварійним резервуаром.

Прийом зріджених вуглеводнів проводиться оператором і черговим слюсарем. Вони виконують роботи в наступній послідовності:

- відкривають засувки на колекторах парової і рідкої фаз;

- відкривають засувку на прийом рідкої фази.

По закінченню заповнення закривають засувки на прийомних трубопроводах.

У процесі експлуатації не рідше одного разу в 4 роки проводять технічний огляд, включаючи внутрішній огляд. Гідравлічні випробування проводять не рідше одного разу в 8 років. Нові змонтовані резервуари оглядають перед першим заповненням. Відключення резервуара для огляду, очищення або ремонту роблять на підставі наряду на проведення газонебезпечних робіт, підписаного директором чи головним інженером, у якому вказується номер

180

резервуара, причини і терміни відключення, склад бригади і відповідальний за виконання робіт і техніку безпеки.

Перед проведенням робіт у середині резервуара необхідно:

- злити (перекачати) рідину в інший резервуар;

- знизити тиск у резервуарі до атмосферного;

- злити з резервуара воду і важкі залишки, що не випарувалися;

- від’єднати резервуар від трубопроводів рідкої і парової фаз шляхом встановлення заглушок;

- продути водяним паром і промити водою (при необхідності зварювальних робіт у середині резервуара, пропарювання обов'язкове, в інших випадках можна обмежитися промиванням водою протягом 3 годин).

Пар подають у резервуар через дренажний штуцер, а відводять через вентиль вентиляційного люка. Після пропарювання чи промивання водою залишають люк або лаз відкритим для природної вентиляції до повного охолодження і провітрювання. Потім відбирають пробу з нижніх шарів. При виявленні вуглеводнів пропарювання і промивання повторюють. Якщо проводилося тільки пропарювання, резервуар заповнюють водою при відкритому верхньому люку. У зимовий час одночасно з водою подають пар для підігріву.

Після спорожнення резервуара зміст кисню повинен бути не менше 20,5%.

До роботи у середині резервуара допускаються бригади з трьох і більше людей, що пройшли спеціальний інструктаж. Члени бригади повинні бути оснащені захисними засобами, спеціальним інструментом, переносними ліхтарями у вибухозахисному виконанні (напругою 12 в). Робітник, що спускається в резервуар, повинний мати при собі шланговий протигаз, рятувальний пояс, із прив'язаною до нього мотузкою, вільний кінець якого повинний бути в руках одного з працюючих, що знаходяться за резервуаром і постійно стежать за працюючими. При спостереженні особлива увага повинна бути звернена на виявлення тріщин, надривів, корозії, пухлин та зміну товщини сферичних днищ і циліндричних частин і дефектів зварювання.

Після внутрішнього огляду здійснюють гідравлічні випробування резервуара пробним тиском рівним 1,25 Рроб, але не менше (Рроб + 0,3)МПа. Витримка відбувається протягом 10 хвилин. Температура води для гідро випробування повинна бути вище на 500С, чим температура навколишнього повітря.

Включення резервуарів в роботу забороняється коли:

181

- виявлені тріщини, пропуски і потіння зварених швів, течія у фланцевих з'єднаннях, розриви прокладок;

- виявлена несправність запобіжних клапанів, манометрів,

рівномірних трубок;

- виявлена несправність люків, лазів чи неповне число кріпильних деталей;

- при виявленні посадки фундаменту резервуара і опор трубопроводів.

За правильність заповнення резервуарів і переключення їх, відповідальність несуть змінний майстер цеху зливу-наливу і черговий оператор.

39. Апарати з мішалками

39.1. Емалеві апарати. Підготовка до роботи, технічне обслуговування і ремонт

Механічне змішування є найбільше розповсюдженим засобом при проведенні масопередачі. Воно здійснюється за допомогою спеціальних пристроїв – мішалок різних конструкцій. Тип, форма та швидкість перемішуючого пристрою визначає інтенсивність процесу та вибирається залежно від властивостей рідин, а також від якості перемішування. Корпус апарату може бути роз'ємний або цілісно зварений. Роз'ємний корпус має кришку з укріпленою на ній стійці з електродвигуном. В місці виходу валу на кришці розташований ущільнюючий пристрій. ГОСТ передбачає випуск промисловістю реакторів у вертикальному виконанні з пристроями, що перемішують, у кількості десяти типів, що відрізняються формою кришок, днища, конструкціями мішалок. Перемішування реакційної маси в більшості випадків здійснюється лопатевими, якірними, рамними, турбінними, трилопатевими чи спеціальними мішалками.

Матеріал апарату вибирається в залежності від агресивності перемішуваного середовища. Стальні та чавунні апарати можуть бути захищені від корозії гумуванням, емалюванням та другими антикорозійними покриттями. В залежності від температури проведення реакції корпус апарату може мати сорочку для подачі теплоносія. Для цієї цілі також використовують змійовики, розташовані безпосередньо в реакційній зоні.

Робоче місце під час обслуговування апарата повинне бути звільнене від сторонніх предметів. Підлога повинна бути рівною, очищеною від бруду і води. Змонтований апарат перед пуском попередньо оглядається і перевіряється:

182

- затягування болтів і надійність стопоріння;

- надійність закріплення площадок і сходів для обслуговування;

- правильність збірки і нормальне затягування ущільнюючих пристроїв;

- відсутність сторонніх предметів, як в апараті у середині, так і на кришці;

- наявність і правильність установки арматури контрольно-

вимірювальних і запобіжних пристроїв, місцевої витяжки.

Апарати, що мають пристрої, які перемішують, перевіряють на:

- наявність мастила в масельничках і ванні мотор-редуктора. У разі потреби необхідно наповнити їх маслом (марку масла вибирають відповідно до розпоряджень паспорта);

- надійність кріплення пристрою, що перемішує;

- правильність збірки і нормальне регулювання ущільнюючого пристрою. Застосовувати сальниковий шнур, покладений спіраллю, не допускається;

- перевіряється радіальне биття мішалки.

Якщо апарат укомплектований торцевим ущільненням, то при монтажі строго виконуються інструкції з монтажу і експлуатації торцевих ущільнень. Попередньо перевіривши правильність обертання електродвигуна, включають на холосту мішалку на 10 хвилин і перевіряють підшипники на відсутність нагрівання і зайвих шумів. Для внутрішньої перевірки знеструмити електродвигун (з подвійним відключенням). Оглянути апарат у середини і при необхідності усунути дефекти.

Після задовільних випробувань, проводять пробні випробування під навантаженням. Для цього апарат герметизують і заповнюють водою з температурою 5-400С. Плавно піднімають тиск до робочого (швидкість підйому не повинна перевищувати 0,5 МПа в хвилину).

Гідровипробування проводять у наступній послідовності: для апаратів із сорочкою – спочатку сорочку, потім корпус. Далі проводять обкатування приводу і пристрою, що перемішує, протягом 1 години. Після закінчення обкатування двигун відключають від електрики. Знімають тиск, зливають воду і просушують апарат. Проводять зовнішній огляд усіх деталей і вузлів. При необхідності емаль перевіряють на щільність напругою 1000 В.

Результати пробних випробувань вважають задовільними, якщо в процесі випробування температура корпуса мотор-редуктора і електродвигуна не перевищує 600С, корпуса підшипника 700С, якщо немає крапель води, мастила в місцях ущільнень, якщо падіння тиску

183

знаходиться в межах допустимих значень для ведення технологічного процесу, якщо немає ушкодження склоемалі.

Судини, на які поширюються "Правила по безпечній експлуатації судин, що працюють під тиском" до пуску в роботу повинні бути зареєстровані в органах технічного нагляду.

Пуск, обладнання (зупинку) і випробування на щільність апаратів, установлених поза приміщеннями взимку проводять відповідно до вимог "Регламенту проведення пуску в зимовий час".

До самостійної роботі з обслуговування апаратів допускаються робітники не молодше 18-літнього віку, що пройшли виробниче навчання, атестацію кваліфікаційної комісії, інструктаж з безпечного

обслуговування судин.

Завантаження апарата продуктом, включення і відключення пару чи рідини, що охолоджує, ведення технологічного процесу, початок і кінець перемішування, вивантаження продукту роблять згідно технологічного регламенту, розробленого на підприємстві.

Графік визначення допустимої різниці температур теплоносія та реакційної суміші