Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 1 )

МІНІСТЕРСТВО ОСВІТИ І НАУКИ УКРАЇНИ

СХІДНОУКРАЇНСЬКИЙ НАЦІОНАЛЬНИЙ

УНІВЕРСИТЕТ ІМЕНІ ВОЛОДИМИРА ДАЛЯ

ІНСТИТУТ ХІМІЧНИХ ТЕХНОЛОГІЙ

ЕКСПЛУАТАЦІЯ І ОБСЛУГОВУВАННЯ

МЕХАНІЗМІВ І МАШИН

НАВЧАЛЬНИЙ ПОСІБНИК

2010

ББК Ж8

УДК 464-665.5

Рекомендовано Міністерством освіти і науки України як навчальний посібник для студентів вищих навчальних закладів

Лист № 14/18-Г-2934 від 30.12.08

Рецензенти:

Барвін О. І., завідувач кафедрою обладнання хімічних підприємств Технологічного інституту Східноукраїнського національного університету імені Володимира Даля, к. т.н., доцент

, директор інституту заочно-дістанційного навчання Сумського національного університету ЗДВН, к. т.н., професор

, декан інженерно-економічного факультету Донбаської державної машинобудівної академії д. т.н., професор

Експлуатація і обслуговування механізмів і машин. Навчальний посібник / І.: Рубіжне: ІХТ СНУ ім. Володимира Даля, 2010, - 243 с.

У навчальному посібнику розглянуті загальні відомості про технологічне обладнання, устрій експлуатаційно-ремонтної служби підприємства, міжремонтне обслуговування технологічного обладнання, види конструкторської документації, обов’язки обслуговуючого персоналу на протязі всього періоду експлуатації обладнання, викладені керівні вказівки по оформленню ремонтної документації під час експлуатації та організації технологічного обслуговування, ремонту обладнання, розглянуті основні засоби відновлення дефектних деталей та підвищення терміну працездатності. Приведені обов’язки ремонтного персоналу, приділена увага організації експлуатації, технічного обслуговування та ремонту, монтажу, пуску та наладці технічного обладнання, описані операції технічного обслуговування і ремонту обладнання хімічної та нафтопереробної промисловості.

ББК Ж8

3

Зміст

Передмова ……………………………………………………...... …...7

1. Основні засоби підприємств…………………………...…………..8

1. 1. Поняття про виріб (технологічне обладнання) і його

елементи……………………………………………………………….8

1.2. Загальні відомості про механізми і машини. Технологічне

обладнання, як об’єкт експлуатації і ремонту……………………..11

1.2.1. Конструктивно-технологічна характеристика деталей……..14

1.2.2. Виробничий процес та структура підприємства…………….15

2. Організація обслуговування та ремонту технологічного

обладнання…………………………………………………………. 16

3. Основні правила експлуатації технологічного

обладнання……………………………………………………… …. 18

4. Підготовка експлуатаційного персоналу…………………...........20

5. Структура ремонтно-механічної служби…………………..........23

6. Сутність системи планово-попереджувального ремонту……....27

7. Технічне обслуговування обладнання. Конструктивні

особливості обладнання і особливість роботи…………………….35

7.1. Несправності машин та механізмів і їх виявлення……………39

7.2. Міжремонтне обслуговування………………………………….41

8. Функціональні зобов’язання обслуговуючого персоналу……...43

9. Організація робочого місця обслуговуючого персоналу

і слюсаря-ремонтника………………………………………………49

9.1. Слюсарні і слюсарно-складальні роботи………………………51

10. Виробнича (технічна), експлуатаційна та

ремонтна документація……………………………………………..56

10.1. Види конструкторських документів………………………….56

10.2. Загальні вимоги до робочих креслень…………………..........60

10.3. Загальні вимоги до ремонтних документів……………..........61

11. Основні види зношування за ГОСТ 23.002-78………….......... 63

12. Технічна діагностика…………………………………………….67

12.1. Технічна діагностика стану технологічного

обладнання та машин……………………………………………….67

12.2. Методи виміру і контролю якості деталей……………..........70

12.3. Контроль прихованих дефектів………………………………71

12.4. Перевірка герметичності гасом та індустріальним

маслом……………………………………………………………….73

12.5. Інші засоби визначення дефектів……………………….........73

12.6. Гранично допустимі величини зносу………………………...74

13. Складання відомості дефектів. Дефектація деталей…………..75

4

14. Запасні частини. Організація їх поставок та зберігання……..76

15. Ремонт зношених деталей……………………………………...80

15.1. Засоби відновлення зношених деталей……………………...80

15.2. Допуски, посадки і технічні виміри………………………....81

15.3. Термічна обробка деталей…………………………………....83

15.4. Вплив властивостей матеріалу на ефективність

роботи елементів деталі……………………………………………84

16. Знос обладнання. Основні засоби зменшення тертя………….85

16.1. Вплив якості поверхні на знос………………………………..85

16.2. Особливості змазування вузлів тертя………………………..86

16.3. Вплив змазування на знос пар тертя ……………………. ….91

16.4. Системи змазування машин і механізмів……………………92

16.5. Вибір мастильних матеріалів…………………………………94

17. Організація складу паливно-мастильних матеріалів (ПММ)…97

18. Ремонт обладнання та загальних вузлів і деталей……………..98

18.1. Організація ремонту на підприємстві в період

експлуатації обладнання……………………………………………98

18.2. Поняття про технологічний процес виготовлення

(відновлення або збірка-розбирання) та його елементи…………103

18.3. Виробничі і технологічні процеси ремонту...………………105

19. Монтаж технологічного обладнання. Основи такелажних

робіт…………………………………………………………………107

20. Основні етапи проектування технологічного процесу

Виготовлення деталі………………………………………………..112

21. Точність деталей і складальних одиниць обладнання ..……..113

22. Розбирання і збірка технологічного обладнання……………..115

23. Підйомно-транспортні пристрої, застосовувані при

ремонті обладнання………………………………………………..117

24. Міжопераційний захист при промиванні і після

механічної обробки………………………………………………...118

25. Муфти. Обслуговування та ремонт……………………………120

26. Вали та осі…...………………………………………………….122

26.1. Експлуатація і ремонт валів та осей…...…………………...122

26.2. Ущільнення валів та осей…………………………………….124

27. Вузли для зменшення тертя……………………………………128

27.1. Підшипники кочення…………………………………………128

27.1.1. Монтаж підшипників кочення……………………………..133

27.2. Підшипники ковзання………………………………………..136

27.3. Змазування підшипників……………………………………..140

27.4. Розбирання та ремонт підшипників…………………………140

5

27.5. Збірка і регулювання відремонтованих підшипників...……143

27.6. Експлуатація і обслуговування підшипників ………………144

28. Пружини. Експлуатація та ремонт…………………………….146

29. Ремонт дефектної поверхні корпусів обладнання………...… 147

30. Ремонт нарізних сполучень…...……………………………… 148

31. Експлуатація і ремонт апаратів з антикорозійним

покриттям………………………………………………………….. 149

32. Редуктори. Експлуатація, обслуговування і ремонт……...… 152

32.1. Змазування зубчатих і черв'ячних передач у редукторах.

32.1.1. Експлуатація і ремонт зубчатих передач редукторів...…. 155

32.2. Аналіз деяких випадків ушкодження редукторів…...…….. 157

33. Експлуатація і ремонт ущільнювальних пристроїв………..

34. Транспортні пристрої. Конвейєр (транспортер),

експлуатація, обслуговування і ремонт………………………….. 161

34.1. Пристрій і робота конвейєра (транспортера)………...……. 164

34.2. Монтаж конвейєра…………...……………………………… 165

34.3. Обкатування і здача в експлуатацію………...……………

36.4. Регламент технічного обслуговування…………...………

37. Насоси, насосні установки. Експлуатація і ремонт……...….. 167

37.1. Експлуатація відцентрових насосів…...…………………… 168

37.2. Пуск і зупинка відцентрового насоса...……………………. 169

37.3. Можливі неполадки і методи їх усунення…………………. 170

37.4. Апробація насосів…………………………………………… 171

37.5. Вихрові насоси. Експлуатація і обслуговування………….. 172

37.5.1. Підготовка до пуску і пуск вихрових насосів…………… 172

37.5.2. Зупинка вихрових насосів………………………………… 174

38. Вертикально-циліндричні апарати. Експлуатація і ремонт… 176

38.1. Збірка вертикальних циліндричних резервуарів…...……

38.2. Експлуатація вертикальних циліндричних

апаратів (резервуарів)…………………………………………….. 178

39. Апарати з мішалками………………………………...………..181

39.1. Емалеві апарати. Підготовка до роботи, технічне

обслуговування і ремонт…………………………………………..181

39.2. Монтаж емалевих апаратів…………………………………..185

39.3. Монтаж мотор-редуктора…………………………………...186

39.4. Монтаж і експлуатація об’ємних апаратів з

емалевим покриттям……………………………………………….188

39.5. Ремонт склоемалевого покриття…………...………………..189

40. Колонні апарати…………………...……………………………191

40.1. Експлуатація, обслуговування і ремонт……………...……..191

6

40.2. Пуск і зупинка колонного апарату………...………………...193

40.3. Ремонт колонних апаратів…………………...………………194

41. Трубопроводи і трубопровідна арматура………...…………...197

41.1. Експлуатація і обслуговування трубопроводів…...………...197

41.2. Експлуатація і ремонт трубопровідної арматури……...…...200

42. Теплообмінне обладнання…...………………………………...204

42.1. Теплообмінники, особливості конструкцій. Основні

несправності і методи їх усунення……………………………….204

42.2. Підготовка до ремонту теплообмінної апаратури………….205

43. Основні обов’язки адміністрації підприємств по

забезпеченню безпечних умов праці……………………………..208

Додатки…………………………………………………….......210

Література………………………………………………….......230

7

Передмова

Технічне обслуговування та ремонт обладнання в хімічній та нафтохімічній промисловості повинні забезпечити перебування його в робочому стані при передбачених технологічним регламентом режимах експлуатації, попередження непередбаченого виходу із роботи та підвищення надійності. Цю ціль передбачає система технічного обслуговування і ремонт (ТО і Р) обладнання, що проводиться відповідно зі стандартом (ГОСТ «Система технического обслуживания и ремонта техники. Термины и определения»). Система ТО і Р включає планування, підготовку та реалізацію обслуговування і ремонт обладнання з додержанням термінів, згідно нормативних документів, з заданою послідовністю і періодичністю.

На діючих виробництвах надійність і справність обладнання дозволяють виконувати замовлення технології, додержуватись безпечної роботи, досягати необхідних техніко-економічних показників. Приведені нормативні і довідкові дані по експлуатації обладнання дозволяють на підприємствах реалізувати комплекс основних заходів добре зарекомендованої в нафтохімічній і хімічній промисловості єдиної системи планово-попереджувального технічного обслуговування і ремонту та забезпечити високі експлуатаційні показники їх протягом усього міжремонтного періоду.

За період експлуатації обладнання повинно зберігати щільність, міцність та працездатність на протязі терміну служби, який відмічено в паспорті, як гарантійний. Під терміном експлуатація необхідно розуміти функції пов’язані з організацією перевірки комплектності та прийоми технологічного обладнання, проведення вхідного контролю якості обладнання, зберігання, консервації та розконсервації, при необхідності проведення попередньої зборки та перевірки працездатності, такелажні роботи та монтаж, наладка та короткочасний пуск по цільовому призначенню, технічне обслуговування та ремонти всіх видів, що доцільні в період експлуатації.

Проблема поліпшення використання виробничого технологічного обладнання на підприємствах повинна зважуватися комплексно і охоплювати удосконалювання технології, організацію монтажно-демонтажних робіт, організацію системи планово-попереджувальних ремонтів, технологію виконання ремонтів, а також розробку основ оптимізації періодичності оглядів обладнання і його діагностик за весь період експлуатації. При рішенні задач організації правильного технічного обслуговування, впровадження передового

8

методу експлуатації і ремонту технологічного обладнання важлива роль належить інженерно-технічним працівникам, які повинні мати

знання, що дозволяють якісно та обґрунтовано вирішувати питання раціональної експлуатації обладнання.

1. Основні засоби підприємств

1. 1. Поняття про виріб (технологічне обладнання) і його елементи

Під виробом (за ГОСТ ) розуміють одиницю промислової продукції, кількість якої обчислюється в штуках або екземплярах. Вони у свою чергу поділяються на вироби основного виробництва і допоміжного. Продукція, відповідно до ГОСТ – це результат трудової діяльності людини, призначена для використання споживачем з метою задоволення потреб як суспільного, так і особистого характеру. Вона реалізується у вигляді штучно створених засобів (технологічного обладнання, машин і механізмів) і у вигляді пристроїв постачання енергії, інформації і інших послуг по монтажу і ремонту.

Кожен виріб, відповідно до ГОСТ 2.101-68 містить у собі деталі, складальні одиниці, комплекси і комплекти.

Деталь – виріб, виготовлений з однорідного по найменуванню і марці матеріалу без застосування складальних операцій. Якщо ці вироби покриті різними матеріалами або виготовлені з застосуванням пайки, зварювання або клепки, вони також відносяться до деталей.

Вузол – складальна одиниця, частини якої підлягають з’єднанню між собою складальними операціями, що можуть збиратися окремо від інших складових частин виробу, і здатні виконувати визначені функції у виробах одного типу тільки разом з іншими складовими частинами, наприклад, пристрій, що перемішує – тобто вал з’єднаний з мішалкою.

Агрегат – складальна одиниця, що володіє повною взаємозамінністю і можливістю складання з інших складових частин виробу, що підлягають з'єднанню між собою на підприємстві-виготовлювачі за допомогою складальних операцій (скручування, зварювання, розвальцьовування, склеювання і т. п.), здатна виконувати визначені функції у виробі, а також працювати самостійно, виконуючи визначені технологічні операції.

Комплекс – два або більше виробів не з'єднаних на заводі-виготовлювачі за допомогою складальних операцій, але на виробничих об'єктах призначені для виконання взаємозалежних функцій, наприклад, елеватор, що включає в себе стрічку, барабани, ролики, раму, редуктор, двигун і т. п.

9

Комплект – набір виробів, що мають загальні експлуатаційні характеристики (запасні частини, комплект різців, комплект ключів).

Крім того, в обладнанні можуть бути покупні вироби (підшипники, двигуни, запірні пристрої, кріпильні елементи і т. п.) і

типові деталі, що належать до групи дуже близьких по конструкції виробів і що мають загальні конструктивні і технологічні ознаки.

На практиці рівень застосовності типових виробів у технологічному обладнанні, машині чи механізмі повинен складати не менше 65-75%.

Основними вимогами, що пред’являються до обладнання та його деталей, це: висока продуктивність і низька вартість, простота і легкість управління, міцність, жорсткість або податливість (в залежності від призначення деталі) та технологічність виготовлення або ремонту.

У хімічній і нафтохімічній промисловості технологічне обладнання складається з машин, механізмів і обладнання, що підрозділяється на силові і робочі машини. До силових машин і механізмів відносяться: турбіни, двигуни внутрішнього згоряння, парові казани, насоси, компресори, трактори і самохідні шасі і т. п. До робочих машин і обладнання (виробничого технологічного обладнання) відносяться машини, апарати (реактори) і обладнання, призначене для механічного, термічного і хімічного впливу на предмети чи речовини з усіма вхідними в їхній склад приладами, інструментом, пристосуваннями, індивідуальним огородженням і фундаментом. Експлуатаційні характеристики обладнання підтверджуються паспортом завода-виготівника.

До інструментів відносяться механізовані і немеханізовані знаряддя праці (ударні, різальні інструменти і пристосування ручні і механізовані), які полегшують працю робітників. Цими інструментами користуються: слюсарі, що виконують роботу з розмітки, рубки, правки, розрізання, притирки, доводки, паяння та лудіння; та слюсарі-збиральники, які проводять збирання вузлів та агрегатів, їх наладку та випробування, регулювання та вивірку їх положення.

До складу сучасних хімічних, нафтохімічних і нафтопереробних заводів входить значне число установок, апаратів і технологічних схем, розміщених в основних і допоміжних цехах. Навіть типове обладнання, розміщене в різних цехах і те, що має однакове призначення, у кожному конкретному випадку може мати свої конструктивні особливості, що залежать від виробничого процесу, природи і якості сировини. У них можуть проводитися процеси з вибухонебезпечними і вогненебезпечними речовинами при підвищеному тиску або вакуумі,

10

високій чи низькій температурі. Всі апарати однієї технологічної схеми зв'язані між собою в єдину нерозривну систему за допомогою трубопроводів, і кожен апарат у схемі виконує, в основному, призначену для нього операцію. Проектна розробка технологічної схеми та обладнання повинна враховувати виділення в повітря

робочої зони шкідливих газів, аерозолів в кількості, які можуть бути

шкідливими для працівників. ГОСТом 12.1.005-76 встановлені гранично допустимі концентрації (ГДК) для робочої зони. Під

гранично допустимою концентрацією приймають таку концентрацію в робочій зоні, яка для обслуговуючого персоналу на протязі всього робочого стажу не повинна визвати професійне захворювання або відхилення в стані здоров’я, яке може проявитися в віддалені строки життя теперішнього і послідуючого покоління.

Регулювання і керування технологічним процесом виконується за

допомогою контрольно-вимірювальних приладів: на місці –

апаратником, а дистанційно за допомогою засобів автоматики –

оператором. Обслуговуючий персонал спостерігає за роботою апаратів і механізмів, паралельно виконує допоміжні операції по підтримці його в чистоті, при необхідності проводе пуск, зупинку, заміняє або доливає мастила, підтримує герметичність та працездатність.

Складність обладнання, особливість роботи жадає від обслуговуючого персоналу відповідної технічної підготовки, щоб у процесі експлуатації вчасно знайти і попередити дефект або усунути його. Тому обслуговуючий персонал зобов'язаний добре знати технічні характеристики, особливості конструкції і призначення обладнання, уміти користатися конструкторською документацією, добре знати свої функціональні обов'язки і основні правила по техніці безпеки.

Система технічного обслуговування і ремонту – це комплекс організаційних і технічних заходів щодо обслуговування і ремонту обладнання. Вона включає планування, підготовку, реалізацію технічного обслуговування і ремонт з заданою послідовністю і періодичністю. Для цих цілей розроблені нормативні документи з вказівками по тривалості ремонтів, зразковий зміст ремонтних робіт окремих видів обладнання, дані вказівки по організації ремонту і технічного обслуговування.

11

1.2. Загальні відомості про механізми і машини. Технологічне обладнання, як об'єкт експлуатації і ремонту

Механізм – це сукупність рухливо з’єднаних тіл (деталей), які під дією зовнішніх сил здійснюють певні рухи. За структуро-конструктивними ознаками механізми розрізняють на шарнірні, зубчаті, гвинтові, фрикційні та інші, з гідравлічними та електричними пристроями. Сукупність рухового, передаточного, виконуючого механізму утворюють машину, в промисловості – технологічне

обладнання (апарат, автоклав, центрифуга, фільтр і т. п.). Виготовлена машина або механізм (обладнання) повинні бути досить міцними, щоб у деталях не виникали залишкові деформації, що є першою ознакою руйнування чи зміни розмірів. Відомо, що будь який механізм чи машина складається з великої кількості деталей, наприклад, автомобіль з 16 тис. деталей, карусельний верстат – 20 тис. деталей, прокатні стани до 1,5 млн. деталей.

В більшості видів технологічного обладнання на подолання сил тертя витрачається значна кількість енергії. Зменшення виникаючих

сил тертя практично досягається за допомогою змащування пар тертя. В машинах та технологічному обладнанні кінематичні пари представлені в вигляді підшипників кочення та ковзання, зубчатих передач, шарнірних з'єднань, які не можуть виконувати свої функції без використання мастильних матеріалів.

Все обладнання можливо розподілити на: корпус, робочий орган та привод (гідравлічний, електричний). Від приводу до робочого органу обертаючий момент передається за допомогою муфт.

У процесі роботи обладнання саме ці вузли і деталі найчастіше виходять з ладу, тому обслуговуючий персонал зобов'язаний знати методи і прийоми їхнього ремонту, а також способи запобігання їх від передчасного зносу.

Знос деталей обладнання відбувається внаслідок: тертя дотичних поверхонь, корозійного впливу речовин, що переробляються (хімічний знос), впливу високих температур (тепловий знос), вібрації і ударів, статичних і знакозмінних навантажень (механічний знос).

Розглядаючи різні фактори, що впливають на знос та обсяги робіт на ремонт і технічне обслуговування, варто зупинитися також на фізичному зносі, якому обладнання піддавалося в процесі експлуатації. Обсяг ремонтних робіт також тісно зв'язаний з фізичним зносом обладнання.

З ростом обсягів робіт з ремонту і технічного обслуговування обладнання, з підвищенням рівня централізації і спеціалізації ремонтів,

12

з'являється необхідність удосконалювання організації ремонтного виробництва. Так в останні роки освоюється 45-50 зразків нових видів хімічного обладнання, у той же час знімається з виробництва 10-17 застарілих зразків. По діючим нормам амортизації повне відновлення хімічного обладнання може відбуватися в середньому за 17-20 років. Але недостатній обсяг виробництва хімічного обладнання є причиною використання фізично і морально застарілого обладнання, термін служби якого перевищує встановлені норми. У структурі промислово-

виробничих фондів хімічної промисловості обладнання займає 51,9%, а

витрати на його ремонт і обслуговування - 75,4% від витрат галузі.

Отже, у першу чергу необхідно приділяти увагу підвищенню ремонту і міжремонтному обслуговуванню.

Основою діяльності будь-якого підприємства є виконання виробничого процесу, під яким розуміється сукупність усіх дій людей і обладнання, необхідних для випуску продукту виробництва.

Первинним елементом виробничого процесу є технологічна операція, тому що вона може привести до зміни властивостей і

параметрів об'єкта виробництва.

Технологічна операція – це кінцева продукція, елементами якої є:

обсяг виробництва, продукт виробництва, знаряддя виробництва, робітник-оператор.

Знаряддя виробництва містять у собі технологічне обладнання (обладнання), технологічні пристосування, робочий, контрольно-вимірювальний і ремонтний інструмент.

Отже, технологічна операція може бути представлена як кінцева

продукція, що складається з 64 одиниць, які охоплюють усі можливі види технологічних операцій. Для виконання технологічної операції необхідну інформацію доводять до робітника-оператора (машиніста, апаратника) у виді документів: технологічного регламенту, технологічної карти, наказів або усних розпоряджень. У залежності від складності технологічної операції та при її виконанні можуть бути використані знаряддя виробництва: засоби збору, збереження, переробки і передачі інформації. В загальному випадку технологічна операція може бути представлена як сума матеріальної і інформаційної частини виробництва. Ці обидві частини повинні мати прямий і зворотний зв'язок, що здійснює обслуговуючий персонал.

Основним техніко-економічним показником будь-якого технологічного обладнання є надійність – це властивість зберігати в часі в установлених межах значення всіх параметрів, у заданих режимах при різних умовах використання, технічного обслуговування, ремонту, збереження і транспортування. Під надійністю розуміється

13

властивість виконування обладнанням заданих функцій та зберігати свої основні властивості в призначених межах. Надійність може характеризуватися безвідмовністю, довговічністю, ремонтопридатністю, як окремо так і у визначеному сполученні зазначених властивостей. Показниками надійності є ймовірність безвідмовної роботи, термін експлуатації, напрацювання на відмову та піддержування режиму експлуатації в період всього строку амортизації.

Відмова в роботі обладнання можлива в вигляді поступового або

раптового порушення технологічного процесу та параметрів роботи обладнання. До раптової відмови відноситься вибух, пожежа та повна зупинка роботи обладнання, механізму або машини. Вона може

наступити в разі порушення параметрів роботи (перевищення температурного режиму або тиску, збільшення навантаження), а також при повному дотриманні технологічного режиму (при наявності неякісного конструкційного матеріалу, в разі зморення металу, під дією підвищеного тиску або багаторазової зміни дії зовнішніх сил).

Довговічність – властивість обладнання зберігати працездатність до настання граничного стану (на протязі всього строку служби) при встановленій системі технічного обслуговування і ремонту. Граничний стан технологічного обладнання визначається неможливістю його подальшої експлуатації в зв'язку з непередбаченим відхиленням параметрів роботи обладнання від встановлених меж, яке може викликати порушення вимог безпеки і привести до зниження ефективності експлуатації або безкорисність проведення ремонту.

Ремонтопридатність, згідно ГОСТ , – це властивість машини (механізму) під час всього періоду експлуатації полягає в можливості проведення технічного обслуговування та ремонту з метою продовження та відновлення працездатності та ресурсу. Ремонтопридатність однакова як до апаратів (машин), так і до вузлів та деталей. В хімічній промисловості при проектуванні, ремонтопридатність будь-якого обладнання може бути представлена в вигляді системи з ієрархічними рівнями:

- до першого рівня відносяться апарати (агрегати) в цілому – ремонтопридатність, яких повинна забезпечити тривалість експлуатації та мінімальний термін простою під час ремонту, а також задану величину часу на проведення ремонту та технічного обслуговування;

- до другого рівня відноситься вузол або машина, що входить до агрегату. Заміна такого вузла можлива, але не обов’язкова і залежить від технічного стану, який впливає на виробниче-технологічні показники обладнання;

14

- до третього та четвертого рівнів відносяться вузли та деталі, які ремонтуються в ремонтних цехах виробництва. Деталі використовуються на протязі всього терміну роботи вузла, а при необхідності проводиться їх заміна без ремонту.

Ремонтопридатність машин та апаратів залежить від ряду факторів:

- конструктивно-технологічних, до яких відносяться складність конструкції; доступність місць змащування та регулювання; уніфікація запасних частин, метизів, деталей та вузлів, які під час експлуатації

доводиться ремонтувати (відновлювати) та заміняти на нові; окремі частини обладнання, які легко знімаються, до проведення

такелажних робіт;

- експлуатаційні, до яких відносяться умови експлуатації; кваліфікація обслуговуючого персоналу, наявність запасних частин та

забезпечення інструментом та пристосуванням для проведення

технічного обслуговування та ремонту.

1.2.1. Конструктивно-технологічна характеристика деталей

При розробці технологічного обладнання основними параметрами, що визначають функціональне призначення є конструктивна форма деталі: геометричні розміри, матеріал, точність обробки і шорсткість робочої поверхні, вид термообробки. Незважаючи на різноманітність деталей, існує взаємозв'язок між типами деталі і видами їхнього ушкодження, що враховуються при розробці групових і типових технологічних процесів їхнього відновлення.

Для уніфікації розроблено класифікатор виробів і конструкторських документів (класифікатор ЄСКД). Він уміщає 100 класів, а класи з 71 по 76 відведені для деталей:

71  – тіла обертання: кільця, диски, стрижні, шківи, втулки, блоки, вали й осі;

72  – тіла обертання: труби, розрізні сектори, сегменти, елементи зубчатого зачеплення;

73  – деталі корпусні, опорні, ємнісні;

74  – деталі площинні, підоймові, вантажні, вигнуті з аркушів, смуг і стрічок, профільні, труби;

75  – деталі кулачкові, арматури, санітарно-технічні, ущільнювальні, кріпильні;

76  – деталі оснащення, інструменти.

Термін служби – календарна тривалість експлуатації технологічного обладнання від початку її експлуатації чи поновлення

15

після капітального ремонту до настання граничного стану. Ресурс обладнання, складальної одиниці, деталі забезпечується маркою матеріалу, точністю обробки і зборки, дотриманням нормальних умов експлуатації. Усі ці фактори зобов'язаний враховувати конструктор, вказуючи в кресленнях: вид матеріалу і його марку, яка допускається точність обробки, точність розмірів деталі, шорсткість і вид термообробки, твердість поверхні, вид покриття поверхні.

1.2.2. Виробничий процес та структура підприємства

Матеріальні блага, за допомогою яких людина задовольняє свої потреби є основною умовою життя, які лежать в основі любої

діяльності людини від створення знарядь праці до виробництва нових товарів. Практична діяльність людини завжди супроводжується з використанням окремих технологічних засобів або пристроїв.

Сукупність технологічних дій в сфері матеріального виробництва

називається технологією.

Виробничий процес – це сукупність дій людини та механізму (машини), технологічного обладнання в сфері матеріального виробництва, направлений на переробку матеріалів, унаслідок якого: матеріали, напівфабрикати перетворюються в готову продукцію, або послідовну зміну форми, розмірів та властивостей матеріалів (виготовлення деталей, складання вузлів) яка приводить до появи технологічних виробів (обладнання).

Допоміжній процес – процес зв'язаний з виготовленням інструментів та пристроїв необхідних для виконання основного процесу з транспортування, монтажу, ремонту та обслуговування.

Технологічний засіб виробництва матеріальних благ – це визначені форми та методи організації на виробництві, розподіл праці, які дозволили розробити сучасну структуру діючих підприємств. В

хімічній та нафтопереробній промисловості підприємства розділені на

окремі цехи, які в свою чергу розділяються на основні та допоміжні.

До основних цехів в машинобудуванні належать: ливарні, ковальсько-пресові, механічні, термічні, складальні; в хімічній (нафтохімічній) промисловості – цехи в яких виробляють хімічні матеріали або напівфабрикати з застосуванням хімічних або фізико-хімічних процесів.

Виробничі цехи розділяються на дільниці, які організовані для випуску одного виду продукції або по принципу однорідності обладнання. Дільниці розділяються на робочі місця, які обслуговуються одним або бригадою робітників.

16

Організація технологічного процесу виробництва, обслуговування і ремонту технологічного обладнання багато в чому визначається технологічністю його конструкцій, під якою розуміють сукупність властивостей конструкції, що виявляються в можливості оптимальних витрат праці, засобів, матеріалів і часу при підготовці виробництва, виготовленню, експлуатації і ремонту обладнання.

Експлуатаційна технологічність конструкції обладнання – технологічність, обумовлена стосовно до робіт, виконуваних на стадії

експлуатації обладнання: при підготовці до використання по призначенню, технічному обслуговуванню і ремонту в прийнятих умовах експлуатації цього обладнання.

Ремонтна технологічність обладнання – це сукупність

властивостей, що характеризують пристосованість обладнання до робіт, які виконуються на стадії капітального ремонту: чищенні,

митті, розбиранні, дефектації, відновленні, складанні та післяремонтних випробувань, установлених на даному підприємстві.

Допоміжні цехи (інструментальний, ремонтно-механічний,

енергетичний, цех металопокриття та інші) дозволяють забезпечити нормальну працю основних цехів. Ремонтна служба на підприємстві організується відділом головного механіка. Основна задача цього відділу та його цехів є підтримка обладнання виробництв в робочому стані. Головний механік несе відповідальність за стан технологічного обладнання перед директором підприємства.

2. Організація обслуговування та ремонту технологічного обладнання

Підтримка технологічного обладнання в робочому стані до повного морального старіння або фізичного зносу на виробництвах покладається на робітників, що експлуатують та ремонтують його. Все обладнання хімічних підприємств підрозділяють на основне та допоміжне. Номенклатуру основного та допоміжного обладнання складає кожне підприємство з урахуванням особливостей галузі. Технічне обслуговування технологічного обладнання повинне нести

активно-попереджувальний характер і бути направленим на виконання робіт по профілактиці від раптових поломок. Максимальне пристосування обладнання до виконання задач (регламенту) основного виробництва, своєчасне і якісне обслуговування (підтримка в чистоті, змазування окремих вузлів та деталей, підтримка оптимальної робочої температури та тиску) дозволяють підвищити рівень надійності та працездатності.

17

Необхідність технічного обслуговування та питання проведення ремонту планують начальник цеху (виробництва) спільно з механіком. При цьому враховується характер виробництва, технологічність процесу, наявність резервного обладнання та безпечність проведення запланованих робіт. Це дозволяє деякі види робіт проводити в період роботи обладнання або після повної його зупинки. Забезпечуючи працездатність основного обладнання, експлуатаційний персонал зобов'язаний строго виконувати інструкції, розроблені

проектувальником. У цей період значно підвищується відповідальність ремонтних служб за забезпеченням постійної працездатності обладнання при мінімальних ремонтно-експлуатаційних витратах. З метою підтримки обладнання в робочому стані і поліпшення його використання, а також попередження аварій і поломок на підприємствах здійснюється раціональна експлуатація і дотримання строгої відповідальності виробничого персоналу за станом технологічного обладнання. На всіх підприємствах розроблені програми для теоретичного і практичного навчання експлуатаційного (апаратників, машиністів, операторів) і обслуговуючого персоналу

(чергових слюсарів, електриків, майстрів КВПіА).

До керування, обслуговування і ремонту технологічного обладнання долучаються спеціально підготовлені, навчені і атестовані (мають технічну освіту) працівники не молодше 18 років, які мають дозвіл роботи після медичного обстеження. Експлуатаційний та ремонтний персонал промислових цехів повинен один раз в рік проходити інструктаж по техніці безпеки по програмі, затвердженій головним інженером підприємства і скласти екзамен кваліфікаційній комісії.

Незалежно від кваліфікації і стажу всі прийняті на підприємство, а також прикомандировані, до початку роботи проходять ввідний інструктаж з техніки безпеки і складають іспит. Програма ввідного інструктажу розробляється з урахуванням стандартів і особливостей виробництва, затверджена головним інженером підприємства. На робочому місці "стажор" знайомиться з технічним обладнанням, способами його керування, захисними пристроями по техніці безпеки, основами електробезпеки та попередження пожеж, способами пожежегасіння та правилами користування індивідуальними засобами

захисту. Розпорядженням по цеху або відділенню "стажор" прикріпляється до наставника для знайомства з роботою. Термін стажування від 2 до 15 змін, після чого складається іспит на комісії, йому видається дозвіл на самостійну роботу, при цьому в Журналі перевірок знань обслуговуючим персоналом проводиться відповідний

18