Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 7 )

На механічну службу та відділ постачання покладаються наступні обов’язки, що до організації процесу змащування технологічного обладнання:

- встановлення технічно обгрунтованого асортименту мастильних матеріалів, визначення потреби на певний період експлуатації обладнання;

- оформлення заявок, отримання певних фондів та підпис договорів на поставку мастильних матеріалів;

- дотримання якості виконання всіх операцій по прийманню, зливу; проведення контролю якості; збереження, розфасовка та видача мастильних матеріалів;

- ведення переліку та звітність при прийманні та видачі мастильних матеріалів;

- використовування мастильних матеріалів в відповідності з вимогами конструктивних документів;

- організація та збір використаного мастильного матеріалу.

Кожний цех великого підприємства має власне складське приміщення, де зберігається необхідна кількість мастильних матеріалів для забезпечення безперервної роботи виробництва на протязі трьох діб.

16.5. Вибір мастильних матеріалів

Основним керівним документом при виборі мастильних матеріалів і змазуванню кожної конкретної машини є карта змазування, що складається зі схеми змазування машини і специфікації.

Схема змазування являє собою схематичні креслення машини чи механізму, на яких чітко нанесені місця заливання і зливу масла, маслопоказники, масельнички й інші мастильні прилади. У специфікації вказується порядковий номер точки змазування на схемі, найменування вузла чи деталі, що змазується, кількість точок змазування, тип мастильного матеріалу, початкова кількість

95

змазування, спосіб і режим змазування. Карти змазування висилаються заводами-виготівниками разом з машинами. На підприємствах вони можуть бути скоректовані з урахуванням досвіду експлуатації технологічного обладнання. У тих випадках, коли карта змазування машини по тим чи іншим причинам відсутня, мастильний матеріал можна підібрати, керуючись наступними положеннями:

- вузли тертя, що працюють при великих питомих тисках, змазуються більш грузлими матеріалами, тому що під дією навантажень, змазування може видавитися з зони контакту. Надмірне підвищення в'язкості при значних швидкостях приводить до перегріву масла. Тому при великих швидкостях варто використовувати мастильні матеріали зі зниженою в'язкістю;

- при збільшенні зазору в сполученні і температури робочої поверхні деталей в'язкість мастильних матеріалів повинна бути підвищена;

- у системах із примусовим циркуляційним чи проточним змазуванням застосовують масла невеликої в'язкості;

- для деталей з'єднання, які повинні утримувати змазування на своїй поверхні, застосовують консистентні мастила.

Якість масла залежить від кількості механічних домішок, що попадають при транспортуванні і збереженні, а також при роботі машин і механізмів у запиленій атмосфері. До механічних домішок відносяться продукти зносу, пил, бруд і волога, що попадає з навколишнього середовища через ущільнювальні пристрої. У промисловості поряд з мінеральними маслами застосовуються консистентні мастила, що являють собою суміші мінеральних масел з 10-20% мила, що виконує роль загусника. У залежності від виду загусника консистентні мастила розділяються на кальцієві (солідоли) і натрієві (косталіни).

Солідоли містять до 3% води, тому їх не слід використовувати для змазування інструмента і деталей, що зберігаються на складі.

Косталіни мають більшу температуру плавлення і від води розшаровуються. Консистентні мастила використовують для

змазування підшипників ковзання і кочення в тих випадках, коли рідке мастило погано в них утримується, коли вони працюють у курному середовищі чи коли доступ до них утруднений. Ці змазування застосовують для відкритих зубчатих і ланцюгових передач. Вони добре заповнюють усі зазори, і перешкоджають проникненню бруду і пилу до поверхні тертя. У процесі обслуговування обладнання для зменшення зносу і підтримки поверхні в чистоті, до тертьового поверхні змазування подається шляхом продавлювання за допомогою

96

шприців через ковпачки масельничок (тавотниці). Голчасті підшипники змазують мінеральними маслами, тому що при

застосуванні консистентних змащень вони швидко виходять з ладу. На довговічність роботи підшипників великий вплив має форма і розташування мастильних канавок, що розподіляють змазування по поверхні, що несе.

Для зубчатих коліс, відкритих підшипників, ланцюгів, вузлів неточних механізмів, що працюють при підвищених навантаженнях застосовують графітову мазь, що одержують змішуванням солідолу з 10% порошкоподібного графіту.

Такелажні пристрої – канати, троси змащують канатною маззю, що складається з високов'язких нафтопродуктів (нафтового гудрону і технічного вазеліну) з добавками каніфолі, графіту і озокериту. Її наносять у підігрітому вигляді в суху не дуже холодну погоду. При регулярному застосуванні змазування зменшується внутрішнє тертя між тросами і охороняє їх від корозії.

Основні правила розташування мастильних канавок:

- у швидкохідних підшипниках, що працюють у тяжких умовах, змазування варто підводити до ненавантаженої зони, у місця найбільшого зазору, тому що наявність канавки в навантаженій зоні приведе до падіння гідродинамічного тиску. Канавки в корпусі підшипника вирубують у подовжньому напрямку по обидві сторони від отвору, що змазує, так, щоб вони не доходили до країв підшипника на 12-15 мм. У місцях з'єднання вкладишів варто зняти фаски, що утворюють додаткові масляні канавки, які сприяють рівномірному розподілу змазування уподовж підшипника.

- у підшипниках, що працюють при напіврідинному терті, отвори для подачі мастила в розподільні канавки, розташовують з боку набігу вала. Канавки, що сходяться до центра чи перехресні, розміщати на навантаженій поверхні не рекомендується.

Підведення мастила до шийки вала проводиться через просвердлені в тілі вкладиша і корпуса отвори. Загальними для всіх типів підшипників повинні бути наступні правила:

- при виготовленні розподільних канавок, свердління не повинне бути «на прохід», тому що це приведе до марного видавлювання масла за межі корпуса підшипника;

- розподільні канавки повинні підводити мастило до поверхні підшипника з однаковим тиском;

- гострі краї канавок і фасок повинні бути обов'язково округлені, а не круто закруглені, щоб масло не знімалося з шийки валу, що обертається.

97

Коефіцієнт рідинного тертя коливається в межах 0,003-0,01 і наближається до кращих результатів, що досягається в підшипниках кочення. Необхідно прагнути до того, щоб таке змазування здійснювалося при безупинній плівці, при цьому роками не виявляється помітних ознак зносу. У підшипниках ковзання утвориться клиновидність масляного шару, що полегшує спливання вала, чим менше зазор, тим менше коефіцієнт тертя в підшипнику, тим менше ступінь зносу.

Напівсухе тертя виникає тоді, коли плівка розривається і відбувається змішане тертя.

Коефіцієнт сухого тертя коливається в межах 0,1-0,3, а іноді досягає і великих величин.

Напіврідинне тертя існує в тих випадках, коли масляний шар не несе основне навантаження і цілком не охороняє тертьові поверхні від контакту. Таке тертя необхідно уникати, однак на практиці воно існує в механізмах при зворотно-поступальному русі, у вузлах із грубою обробкою тертьових поверхонь чи при великих зазорах, при змащенні зубчатого зачеплення, при змащенні кулькових та роликових підшипників. У підшипниках ковзання такий режим виникає при пуску чи зупинці апарата або механізму.

Граничне тертя відбувається в тих випадках коли на тертьовій поверхні утворюється дуже тонкий шар змазування (менш 10 мк), який утрачає несучу здатність. При граничному терті більш важливою якістю є не в'язкість масла, а маслянистість, тобто здатність створити адсорбовану плівку.

17. Організація складу паливно-мастильних матеріалів (ПММ)

На кожному підприємстві організовується центральний склад ПММ, на якому проводиться збереження, облік і контроль якості змазування, контроль відпрацьованого масла і відправлення його на регенераційну станцію для відновлення. Центральний склад зобов'язаний задовольняти безперебійне постачання, його місткість повинна прийматися з розрахунку 45-денного запасу всіх сортів мастильних, промивних, обтиральних і пальних матеріалів які необхідні на підприємстві.

Комори цехів і відділень повинні володіти 10-15-денним запасом необхідних мастильних матеріалів.

Місце для розміщення комори необхідно розташовувати з

наступних умов:

98

- комора повинна розташовуватися вдалині від об'єкта з великим виділенням пилу і від установок здатних на іскроутворення, або що мають відкриті вогневі джерела, і в той же час вона повинна бути ближче до механізмів, що обслуговуються;

- приміщення повинне добре охороняти мастильні матеріали від пилу, вологи, бути просторим і світлим;

- приміщення повинне задовольняти вимогам техніки безпеки, санітарної і протипожежної безпеки.

У коморі електричне освітлення повинне мати іскробезпечне виконання, а також повинна бути надійна вентиляція. Комори повинні бути забезпечені резервуарами для збереження чистого і відпрацьованого масла, інвентарем для перекачування, витратомірами, лійками, піддонами, протипожежним інвентарем і т. п. Бочки з рідким мастилом повинні розташовуватися горизонтально, торцевою частиною до проходу і пробкою нагору. На бочці повинен бути напис з вказівкою сорту масла.

Видача мастильного матеріалу проводиться за вимогою, для обліку і контролю витрати в коморі заводяться обліково-лімітні картки.

Рідкі масла перевозяться з централізованого складу в комору в металевих бочках, а консистентні мастила в дерев'яних бочках і металевих бідонах.

18. Ремонт обладнання та загальних вузлів і деталей

18.1. Організація ремонту на підприємстві в період експлуатації обладнання

Підтримка обладнання в робочому стані, крім технологічного обслуговування, передбачає проведення аварійних та планових видів ремонту: поточного (ПР) та капітального (КР). Ремонт складного технологічного обладнання, а також технічне та міжремонтне обслуговування зв’язані з заміною або реставрацією дефектних деталей, вузлів, деталей для укріплення обладнання, метизів в деяких випадках не можливий без зупинки всього виробництва.

Зупиночний ремонт – це планово-попереджуючий ремонт технологічної схеми, виробництва, цеха або відділення, або окремого обладнання, виконання якого можливе тільки після повної зупинки та припинення випуску продукції на даній технологічній схемі, підприємстві, цеху або відділенні. Під час повної зупинки виробництва проводяться всі види ремонту, які не можливо провести без повної зупинки об’єкта. Строки зупинки підприємств, виробництв, цехів, продукція яких планується міністерствами, затверджуються

99

керівництвом міністерств. Для інших об’єктів графік зупинки затверджує директор підприємства.

Зміна терміну проведення зупиночного ремонту допускається в винятковому випадку тільки після узгодження з підрядними виробництвами та з дозволу вищестоящої організації, яка затвердила термін ремонту.

Для організації зупиночного ремонту та прийняття відремонтованого обладнання видається наказ по підприємству. В наказі вказують:

- склад комісії по організації ремонту та приймання з ремонту; терміни зупинки, підготовки, ремонту та пуску;

- відповідальних осіб за організацію та проведення ремонту, за виконання техніки безпеки та пуск об’єкта після ремонту;

- виконуючих ремонтні роботи.

Не пізніше чим за 10 діб до початку зупиночного ремонту по графіку, підприємство доповідає вищестоящій організації про готовність до ремонту та просить дозволу на його зупинку.

Основною умовою нормальної організації роботи працівників ремонтної служби є безперервне забезпечення їх всіма необхідними запасними частинами та змінним обладнанням, яке не можливе без чіткої організації складського господарства. Виробничі запаси запасних частин та матеріалів для ремонтно-експлуатаційних потреб в хімічній та нафтопереробній промисловості складають 10-12% (в аніліно-барвниковій промисловості – 5-8%; в азотній – 15-18%). Необхідність в запасних деталях та матеріалах визначається на основі визначених норм витрат, які розроблені для типового обладнання на основі опиту експлуатації протягом багатьох років. Норма витрат – це максимальна кількість деталей та матеріалу, які можуть бути витрачені під час виконання одного виду ремонтних робіт на одиницю обладнання на протязі визначеного календарного періоду. Під час підготовки номенклатури та кількості запасних частин для обладнання враховують: число одиниць обладнання працюючого на підприємстві (в цеху) та його ремонтну складність, перелік та кількість деталей, які замінюють при кожному виді ремонту, середній термін експлуатації замінюваних деталей на кожному виді обладнання.

Основним місцем зберігання запасних частин (деталей) на підприємстві є центральний склад.

Поточний ремонт – це ремонт, що проводиться для забезпечення чи відновлення працездатності обладнання і складається з заміні чи відновленні його окремих вузлів і деталей та їх регулювання. При поточному ремонті проводяться операції періодичного

100

обслуговування; заміна швидкозношуваних деталей і вузлів; ремонт футеровок і протикорозійних покрить, фарбування; заміна набивки сальників і прокладок, ревізія арматури; перевірка на точність; ревізія електрообладнання.

Типовий перелік робіт складається керівником ремонтного підрозділу і затверджується керівником інженерної служби підприємства і є обов'язковим додатком до ремонтного журналу.

Підготовлене обладнання до проведення поточного ремонту керівник ремонтних робіт (механік, майстер РМЦ або ЕРЦ) приймає від начальника зміни (установки). Він робить відмітки в спеціальному журналі про виконані підготовчі роботи та заходи з техніки безпеки. Після закінчення ремонтних робіт керівник ремонтних робіт здає обладнання начальнику зміни та робить запис в журналі.

Капітальний ремонт – це ремонт, який роблять для відновлення справності і повного чи близького до повного відновлення ресурсу обладнання з заміною чи відновленням будь-яких його частин, включаючи базові (основна частина обладнання, призначена для його компонування і установки інших складових частин). При капітальному ремонті проводиться часткове чи повне розбирання обладнання. В об’єм капітального ремонту входять наступні основні роботи: обсяг робіт поточного ремонту та операцій технічного обслуговування;

заміна чи відновлення всіх швидкозношуваних деталей і вузлів; повна чи часткова заміна ізоляції, футерівки, протикорозійного захисту або їх ремонт; заміна сальникової набивки та прокладок; вивірка і центрування машин; перевірка точності установки обладнання; модернізація обладнання; після ремонтні випробування.

Докладний перелік робіт, які необхідно виконати під час капітального ремонту встановлюється в дефектній відомості, що складається для кожного виду обладнання.

На капітальний ремонт обладнання складається наступна документація:

- відомість дефектів (додаток № 20);

- кошторис витрат;

- план організації робіт (ПОР) для агрегатів, апаратів, установок та технологічних ліній;

- керівництво для проведення капітального ремонту або технічні умови для проведення капітального ремонту;

- сітковий графік (для ремонту складного обладнання, установок, технологічних ліній.

Підготовлене до капітального ремонту обладнання керівник ремонтних робіт приймає від начальника цеху або особи ним

101

призначеної. В підготовчу роботу входить: зупинка обладнання, зниження тиску, охолодження та видалення продукту, продувка, промивка, нейтралізація і т. п. Підготовчий період закінчується складанням акту по формі (додаток №7).

Ремонт починається від моменту приймання обладнання в ремонт до моменту здачі відремонтованого обладнання експлуатаційному персоналу.

Заключний період – це час відведений на підготовку та пуск відремонтованого обладнання в експлуатацію (підключення комунікацій, зняття заглушок, виведення на робочий режим згідно з технологічним регламентом). Ці роботи проводяться експлуатаційним персоналом з підключенням ремонтників. В тих випадках коли необхідна обкатка під навантаженням, то цей час в простій не заліковується в тому випадку, коли обладнання під час обкатки працювало нормально.

Після проведення ремонтних робіт, гідравлічних випробувань та обкатки, обладнання приймається начальником цеху або особою ним призначеною з складанням акту по формі (додаток №8) не пізніше трьох днів після завершення обкатки.

У промисловості зосереджене обладнання, що складається з вузлів і деталей, підшипників ковзання і кочення, валів різних конструкцій (гладкі, ступінчасті, колінчаті), муфти (тверді, напівтверді, пружні, подовжньо і поперечно-знімні), ремінні, ланцюгові і зубчаті передачі, ущільнення різних типів, фланцеві з'єднання і т. п.

У процесі експлуатації обладнання саме ці деталі і вузли найчастіше виходять з ладу, тому працівнику механічної служби необхідно знати методи і прийоми їхнього ремонту, засоби монтажу та демонтажу, а також знати способи запобігання їхнього зносу.

На практиці відзначається, що найменше значення сили тертя має місце, коли товщина шару змазування в 4 рази менше зазору. Вибраковування з'єднань по граничній зміні геометричної форми може мати місце тільки в тому випадку, коли знос деталей, що обертаються, стосовно деталі, що сполучається перевищує величину зазору в нерухомому стані не менше, ніж 2,5 рази. Так овальність отворів повинна бути менше 1/5 величини початкового зазору.

У з'єднаннях типу плунжер-гільза в міру зносу зростає витік масла через зазор. У цьому випадку гранично допустимий знос може бути визначений безпосереднім виміром зазору, величина якого визначається з умови гранично допустимого витоку газів чи рідини, вираженої у відсотках від обсягу циліндра.

102

Гранично допустимі зноси зубчатих коліс. При зносі в зубчатих колесах змінюється товщина зуба і спотворюється його форма, що приводить до збільшення питомого навантаження на зуб. У зв'язку з цим гранично допустимий знос зубів шестерень, що працюють при окружній швидкості більш 3 м/сек, приймають рівним від 3 до 10% товщини зуба, вимірюваною по початковій окружності. Для тихохідних передач гранично допустимий знос зубів приймають рівним 10-25% товщини зуба.

Знос зубів цементованих шестерень визначається в залежності від товщини шару цементації. Для цих деталей гранично допустима величина зносу береться такою, при якій допустима залишкова товщина шару цементації на зубах залишається не менше 0,2-0,25 мм.

Знос підшипників кочення може привести до аварії механізму. Для вибраковування їх необхідно мати достатній досвід. Придатність підшипників для подальшої експлуатації визначають перевіркою осьових і радіальних люфтів, що утворилися в процесі зносу внутрішньої і зовнішньої обойм, кульок і роликів. Для однорядних кулькових підшипників гранично допустимий радіальний зазор приймається в 4 рази більше початкового, а осьовий люфт допускається: для підшипників із зовнішнім діаметром 60-100 мм – до 0,3 мм; для підшипників із зовнішнім діаметром більш 100 мм – до 0,4

мм; гранично допустимий радіальний зазор у роликових підшипниках

приймається рівним потроєній величині початкового зазору.

Величина і ступінь зносу визначається при зовнішньому огляді, а також за допомогою відповідних вимірювальних інструментів,

пристосувань, приладів і спеціальної апаратури. При зовнішньому огляді виявляють зовнішні дефекти (тріщини, вм'ятини, вибої, задири і т. п.)

Операцію перевірки несправності проводять у наступній послідовності. Спочатку визначають несправність, а потім деталь з найбільшим зносом чи ушкодженням. Деталі корпуса бракуються при виявленні наскрізних тріщин і зламів, що порушують міцність і впливають на монтажні розміри.

Осі і вали при наявності тріщин, зломів чи залишкових деформацій від скручування бракуються і відновленню не підлягають.

Зубчаті колеса і шестерні не підлягають відновленню, якщо мають поламані зуби, тріщини та відшарування цементації на робочій поверхні.

Підшипники вибраковуються при наявності тріщин на кільцях, борознистих виробленнях, висипання, лускатості і відшаровування на

103

поверхні бігових доріжок кілець, кульок чи роликів, наявності радіального зазору, що перевищує допустимі розміри.

Пружинні кільця, пружини, стопорні шайби бракуються при поломці, наявності тріщин і залишкових деформацій, втраті товарного виду.

Болти, гайки, шпильки, пробки бракуються при зносі і зриві різьблення більше двох ниток на робочій частині і при втраті товарного виду. Деформовані шпонки усіх видів бракуються і повторно не використовуються.

Ущільнювальні прокладки зі шкіри, фетру, гуми, пароніту, прокладки з неметалічних матеріалів бракують і повторно не використовують. Прокладки металеві вибраковуються при поломках і виявленні тріщин, вигнуті – виправляють виправленням.

Геометричні розміри деталей і їхні відхилення вимірюють абсолютним і відносним способами. При абсолютному способі точність вимірювання залежить від точності вимірювального інструмента і його зношеності (інструменти для виміру – масштабна лінійка, штангенциркуль, глибиноміри, мікрометри).

При відносному виміру проводиться порівняння розмірів деталі з зразком. Засобами вимірювання служать: індикатори, пассаметри, пассиметри, мініметри, оптиметри. Точність при такому вимірюванні вище абсолютної (точність вимірювання оптиметром 0,5 мк, мікрометром – 0,3-0,5 мк).

18.2. Поняття про технологічний процес виготовлення (відновлення або збірка-розбирання) та його елементи

Сукупність дій людини та машини (механізму, апарату), унаслідок якої матеріали або напівфабрикати перетворюються в готову продукцію (основне виробництво), називається промисловим процесом. В промисловий процес входять не тільки процеси, що входять до основного виробництва, але й допоміжні – такі, як ремонт та монтаж технологічного обладнання.

Технологічним процесом називають частину виробничого процесу, яка зв’язана з послідовною зміною форми та розмірів, або властивостей матеріалу для перетворення його в готовий виріб. Технологічний процес збірки складається із послідовно виконаних операцій.

Операція збірки це частка технологічного процесу збірки, що виконується на одному робочому місці одним робітником або гуртом

104

робітників і враховує всі послідовні дії при збірці вузлів або установки, укріпленні окремих деталей на обладнанні або базовій деталі.

Установка при збірці це частка операції, виконаної з закріпленням окремої деталі в складальному вузлі або на обладнанні. Кожне нове положення деталі відносно базової називається позицією.

Технологічна операція – це частина технологічного процесу по обробці однієї деталі на одному робочому місці, що охоплює всі дії обладнання та працівників над одним або декількома спільно оброблюваними виробами.

Перехід – це частка операції, що включає обробку однієї або декількох поверхонь одночасно діючими інструментами під час певного режиму роботи станка. Перехід під час збірки обладнання – це частка складальної операції, яка виконується одним і тим же інструментом при незмінному положенні вузла. Кожний перехід включає робочі прийоми.

Робочі прийоми – це закінчені дії робітника із числа необхідних для виконання операції збірки.

Прохід, це частина переходу, що виконується під час одного робочого переміщення інструменту в напрямку подачі.

Технологічний процес починають виконувати з розробки схеми складального елементу, по якій приступають до розробки основного технологічного документу – технологічної карти.

У залежності від виду виробництва при ремонті або відновленні деталі розробляються маршрутні технологічні карти, у яких записується кожна операція і характеристика використовуваного обладнання. Такі карти складаються для одиничного чи дрібносерійного виробництва. Карта дозволяє спростити і полегшити

роботу, а також скоротити час на ремонт. Стаціонарну збірка вузла або обладнання на робочому місці можливо розділити на два види:

- збірка по принципу концентрації операцій – коли на робочому місці збирається все обладнання, починаючи з доставки окремих деталей і закінчуючи випробуванням (ця збірка найбільш прийнятна для збірки чи ремонту одиничного обладнання);

- збірка, яка розділена на вузлову та повну, коли окремі робітники виконують роботу по збірці окремих вузлів, а зібрані вузли поступають на складальну площадку, де проводиться повна збірка обладнання (обладнання).

Операційна карта механічної обробки складається на кожну операцію з обов'язковим зображенням операційного ескізу деталі. На ескізі проставляються ті розміри деталі, що повинні виходити в результаті виконання даної операції, а також необхідні для підрахунку

105

машинного часу. Тут же на ескізі вказуються допуски і клас точності. Кількість проекцій деталі на операційному ескізі вибираються технологом і повинна бути мінімальною, але разом з тим достатньою для показу всіх поверхонь, оброблюваних при даній операції. Номери оброблюваних поверхонь на ескізі позначаються цифрами, звичайно в порядку послідовності їхньої обробки, і контури їх обводяться товстими лініями. Опорні поверхні деталей, тобто поверхні, по яких деталі закріплюються в верстаті або пристосуванні, позначаються малими буквами російського алфавіту. Операційна карта являє собою два документи: робоче креслення і інструкція працівнику, що виконує дану роботу. Операційна карта дозволяє скоротити число помилок верстатників, значно зменшити появу браку. Складання такої карти вимагає значного часу.

При підготовці технологічного процесу можуть застосовуватися: зведення, що містять всі основні дані з операційних і технологічних карт механічної обробки і дані для визначення трудомісткості; необхідність оснащення і пристосування, вимірювальні інструменти і технологічне обладнання.

18.3. Виробничі і технологічні процеси ремонту

Під виробничим процесом ремонтного цеху, відділення розуміють упорядковану безліч дій робітників і знарядь праці спрямованих на зміну властивостей предмета виробництва для досягнення заданої мети. Для забезпечення нормального функціонування виробничого процесу необхідні кваліфіковані інженерно-технічні працівники, службовці, робітники, що обслуговують обладнання, а також сучасні знаряддя праці: технологічне і ремонтне обладнання, оснащення, робочий і контрольно-вимірювальний інструмент. Результат виробничого процесу – це готовий виріб: апарат, окремі агрегати, механізми і вузли, запасні частини обладнання. Чим сучасніше виробничий процес, тим менше втрат робочого часу, енергетичних витрат і браку. У виробничий процес включаються технологічний процес і процеси організації і керування. Технологічний процес включає дії зв'язані зі зміною стану предмета виробництва (наприклад, ремонт технологічного обладнання чи окремих вузлів або деталей).

Процес організації зв'язаний з підготовкою функціонування технологічного процесу, а процес керування містить дії по коректуванню ходу технологічного процесу, шляхом підтримки граничного допуску, установлення нормативно-технічної і контрольно-вимірювальної документації (наряд-завдання на роботу, сіткові

106

графіки, плани роботи окремих ділянок чи відділень, цехів). Кожен процес супроводжується відповідними виробничими операціями. Вони представляють собою визначені дії, виконувані на робочому місці, де відбувається цілеспрямована зміна одного чи декількох властивостей предметів праці. Робоче місце – частина виробничої площі підприємства, обладнана відповідно до виконуваної на ній виробничої операції. Так технологічний процес деталі може містити в собі три-п'ять операцій для простої деталі і більш 300 для складної деталі (наприклад, корпус редуктора, зварені металеві конструкції). Кожна основна технологічна операція за ГОСТ 3.1109-82 містить наступні елементи:

- позиція – частина технологічної операції, виконувана при незмінному закріпленні оброблюваних заготовок чи складальної одиниці, що збирається;

- технологічний перехід (перехід) – закінчена частина технологічної операції, що характеризує постійність вживаного інструменту і поверхонь, утворених обробкою чи з'єднуються при зборці; (або, що сполучаються при збірці);

- допоміжний перехід – закінчена частина технологічної операції, що складається з дії працівника чи обладнання, що не супроводжується зміною форми, розмірів і чистоти оброблюваної поверхні;

- робочий хід – закінчена частина технологічного переходу, що полягає з одноразового переміщення інструменту щодо заготівки;

- допоміжний хід – закінчена частина технологічного переходу, що складається з одноразового переміщення інструменту щодо заготівки і не супроводжувана зміною форми, розмірів, чистоти поверхні або особливістю заготівки;

- позиція – фіксоване положення, займане незмінно закріпленою оброблюваною заготовкою чи складальною одиницею, що збирається, разом із пристосуванням щодо інструмента чи нерухомої частини обладнання для виконання визначеної частини операції.

В даний час розрізняють наступні види основних технологічних

процесів:

- типовий технологічний процес, характеризується єдністю змісту і послідовністю більшості технологічних операцій і переходів для визначеної групи виробів;

- стандартний – установлений державним стандартом чи стандартом підприємства;

- інші технологічні процеси, які є різновидом вищенаведених.

107

Технологічний процес представляє ієрархічну структуру, перший нижній рівень якого займає виробнича операція, виконувана на робочому місці; другий рівень – підпроцеси, виконувані в цеху (на ділянці); третій рівень – виробничий процес підприємства.

19. Монтаж технологічного обладнання. Основи такелажних робіт

Монтаж та демонтаж є часткою процесу експлуатації технологічного обладнання, що включає в себе процес організації та керування. Технологічна підготовка кожного технологічного процесу регламентується системою державних стандартів: єдиною системою конструкторської документації (ЄСКД), єдиною системою технологічної підготовки виробництва (ЄСТПВ) та єдиною системою технологічної документації (ЄСТД). Організація підготовки монтажу та демонтажу обладнання є дуже складний процес, який неможливо звести в один офіційний документ. Тому в кожному разі складають організаційний технологічний проект, який виконується з урахуванням типових технологічних схем монтажу та демонтажу, а також карт організації праці при монтажу та демонтажу.

При конструктивній підготовці процесу монтажу та демонтажу складають пояснювальну записку та розробляють графічну частину проекту. Початковою інформацією є: паспорт на обладнання та схема інженерного спорудження.

В пояснювальній записці подаються: характеристика умов виробництва, кількість обладнання, що необхідно монтувати; опис засобів механізації (назва та призначення, тип та технічна характеристика, засоби транспортування, способи строповки, навантаження та розвантаження, правила техніки безпеки).

Графічна частина проекту відображає загальну технологічну схему монтажу (демонтажу), схему виконання важливих операцій та місця установки засобів механізації, схеми зв’язку, сигналізації та освітлення.

При технологічній підготовці процесу монтажу (демонтажу) складаються: графік надходження обладнання на виробничу площадку; графік виробництва робіт. В карті організації праці вказують засоби виконання робочого процесу, планування та оснащення робочого місця, кількісний та кваліфікаційний склад виконавців.

Заходи з техніки безпеки під час монтажу, обов’язково покладаються на осіб, які відповідають за його виконання. До початку робіт з монтажу організаційний технологічний проект розглядається на

108

даному підприємстві, і при необхідності можливе його коректування, після чого проводиться затвердження керівником підприємства.

Роботи, зв'язані з підйомом, переміщенням і опусканням вантажів, називаються такелажними. Вибір способу проведення такелажних робіт, вантажопідйомних засобів, такелажного оснащення залежить від стану монтажної площадки і організації робочого місця такелажників. Вантажопідйомні механізми (крани, лебідки, талі, тельфери), вантажозахватні органи і пристосування (гаки і грейфери, стропи, кліщі і траверси) на виробничих площадках повинні міститися і експлуатуватися відповідно до «Правил пристрою і безпечної експлуатації вантажопідйомних кранів».

На усіх вантажопідйомних механізмах повинні бути трафаретки з вказівкою найменування підприємства, інвентарний номер, вантажопідйомність і дата чергового технічного огляду. До вантажно-розвантажувальної роботи допускаються робітники не молодше 18 років, які спеціальне навчені і атестовані на предмет роботи такелажником.

Вантажопідйомні механізми не рідше 1 разу в рік піддають технічному огляду. У процесі експлуатації знімні вантажозахватні пристосування піддаються огляду у встановлений термін: стропи – через кожні 10 днів; траверси – через 6 місяців; кліщі й інші захоплення – щомісяця. Результати огляду заносяться в «Журнал обліку й огляду такелажних засобів, механізмів і пристосувань».

Застосовувані для підйому обладнання канати повинні мати сертифікат заводу-виготівника, що відповідає ГОСТ 3241-80 «Канати стальные. Технические требования».

У залежності від способу звивання дротів і сердечника розрізняють наступні види канатів: однобічне, хрестове і комбіноване звивання довжиною 250, 500, 1000 і 1500 м. Промисловістю канати випускають вищої - У, першої -1 і другої -2 марок. Термін служби каната залежить не тільки від конструкції чи його якості, але і від обслуговування його під час роботи і умов збереження, а також від діаметра блоків чи барабана лебідки. Чим менше діаметр барабана, тим більше виникають у канаті напруги, що знижують довговічність дротиків. Канатні дротики добре працюють на розтягання, а при обгинанні барабана чи ролика виникає напруга на вигин. Канати хрестового звивання менше гнучкі, чім однобічні і тому застосовуються для вантажопідйомних такелажних робіт. Вони звиті із шести пасом канатного дроту першого сорту. Кожне пасмо може мати 19, 37, 61 дротів.

Канати з числом дротів у пасмі 19 застосовуються як кріпильні чи розтяжні, тому що тверді і мало піддаються вигину; з числом дротів у

109

пасмі 37 і більш використовуються в якості строп і інших чалочних пристосувань.

Зношені канати бракують по кількості обривів дротів (по кількості обривів дротів на довжині одного шагу звивання каната), слідів корозії на дротику чи по стану сердечника. Забороняється використовувати канат з обірваним пасмом чи сильно зруйнованим сердечником.

Для більшої гнучкості в канаті по центру розташовується сердечник з пеньки, нейлону чи капрону, що одночасно є нагромаджувачем рідкого мастила для дротиків. Ознаками сильного зносу сердечника є зменшення поперечного переріза, загнивання, трухлявість. Канати, знос яких менше, чим покладено для вибракування, використовують для інших цілей за умови ретельних періодичних оглядів із записом результатів огляду в журналі. Для підготовки каната визначеної довжини канат виміряють, визначають місце рубання і по обидві сторони від цього місця канат обмотують із двох сторін м'яким відпаленим дротом, щоб запобігти від розкручування. Канат рубають ковальським зубилом, у випадку, якщо кінці каната зашпаровують у муфту його можна розрізати з застосуванням кисню. Очищені від бруду і іржі канати зберігають у сухому провітрюваному приміщенні, намотаними на дерев'яні барабани. При очищенні вручну використовують металеві щітки і змочену в бензині дрантю (гас застосовувати забороняється). Змазують канати вручну твердою щіткою, наносять змазування таким чином, щоб поверхня дротів була змазана по всьому поперечному перерізі, включаючи сердечник. Очищення і змазування канатів на монтажній площадці роблять раз у 3 місяці, але не рідше одного разу в півроку. У зимовий період мастила попередньо підігрівають до температури 600С. При розмотуванні каната необхідно дотримувати наступні правила: не допускається скидати петлі з барабана чи бухти, а петлю, що утворилася, необхідно поступово розмотувати. Розмотуючи канат, барабан встановлюють на козлик й обертають навколо осі.