Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 5 )

63

матеріалу, що рекомендуються для ремонту, а також номер стандарту на цей матеріал. Якщо при ремонті необхідно видалити основний шар і замінити його на новий, то шар деталі, що видаляється, зображують тонкою штриховою лінією з двома крапками. Нову частину деталі виконують на окремому ремонтному кресленні.

Якщо в процесі ремонту в складальному вузлі вводиться на місце монолітної деталі, збірна у виді втулки або стопора, то ремонтне креслення виконують як складальне.

Напис, таблиці, технічні вимоги на ремонтних кресленнях деталей і складальних одиниць виконують відповідно до вимог ГОСТ 2.316-68 ЄСКД.

11. Основні види зношування за ГОСТ 23.002-78

Механічне зношування - зношування в результаті механічних впливів. До механічних впливів відносяться зусилля, прикладені до деталі: тиск випробовуваний судиною чи апаратом, тертя при відносному переміщенні одного тіла по поверхні іншого.

Найбільш розповсюджене зношування тертям - опір відносному переміщенню, що виникає між двома тілами в зонах зіткнення поверхонь. Тертя супроводжується виділенням енергії, тобто переходом енергії упорядкованих процесів в енергію неупорядкованих процесів (теплову) - тобто дисипація енергії. Розрізняють тертя без і з мастилом. Наявність мастила різко зменшує силу тертя і дисипацію енергії.

Знос під дією сил тертя являє собою поступове руйнування поверхні металу, що супроводжується відділенням часток і зміною форми тіла і особливостей поверхневих шарів матеріалу. Для збільшення терміну служби тертьових поверхонь останні зміцнюються за допомогою відомих способів. У результаті тертя порушується поверхня, а, отже, змінюється склад матеріалу.

Руйнування під дією сил тертя обумовлено взаємним механічним, тепловим, хімічним і електричним впливом тертьових поверхонь, а також дією твердих часток, занесених ззовні на поверхню тертя. Результати цих впливів можуть проявитися в погіршенні властивостей деталі, підвищенні енергії на подолання сил тертя, що супроводжується появою звукових подразників і поломкою - самою небезпечною проявою механічного зношування. Вона може носити раптовий характер і стати причиною аварії (у самий невідповідний момент).

64

Поломка деталі чи поява на ній тріщини відбувається в результаті перевищення припустимих навантажень (звичайно в місцях концентрації напруги чи у перетинах ослаблених іншими видами зношування. Іноді причиною поломки можуть бути неякісне лиття, канавка, зварювання.

У той же час при самих ідеальних умовах експлуатації можливий поверхневий знос деталей.

Можливі причини поломки намагаються виключити шляхом обмеження і стабілізації навантажень (балансування деталей, що обертаються), а також планомірною профілактикою (оглядом, заміною мастила), оглядом і контролем, що дозволяє знайти тріщини в початковій стадії.

При будь-якій якості обробки тертьових поверхонь для них характерна шорсткість, що при терті згладжується. Швидкість згладжування залежить від властивостей матеріалу і питомого тиску. У результаті згладжування відбувається відрив часток металу внаслідок втомних явищ.

Якщо виключити інші явища, то в результаті приробляння тертя зменшується і зношування припиняється. Таким чином, необхідно строго стежити за режимом обкатування нового обладнання, передбачаючи поступове збільшення навантаження на тертьові деталі.

Причиною стирання може бути також молекулярне зіткнення їх на окремих ділянках, при якому, як думають, відбувається їхнє злиття приварюванням. При відносному русі поверхонь місця приварювання руйнуються, і безліч часток відривається від поверхонь тертя.

Абразивне зношування відбувається в результаті дій твердих

часток на поверхню тертя. Крім твердих часток, що утворяться при стиранні, на тертьові поверхні попадає безліч дрібних часток у вигляді

пилу, піску, окалини, нагару. Вони заносяться з навколишнього середовища разом з змазуванням чи утворюються за певних умов експлуатації. Вплив цих часток невеликий, якщо розміри їх менші за товщину шару змазування, у противному випадку відбувається інтенсивне стирання.

Коли абразивне стирання відбувається під дією твердих часток, зважених у рідині чи газі, говорять про гідро - чи газо-абразивне зношування.

Ступінь зношування залежить від фізико-механічних властивостей поверхні деталі і середовища, питомого тиску на поверхню контакту чи сили удару, відносної швидкості часток.

65

Ерозійне зношування розподіляється на гідроерозійне і газо-ерозійне в результаті впливу потоку рідини чи газу. Цей вид характерний для технологічних апаратів і трубопроводів.

Різновидом гідроерозійного зношування є кавітаційне зношування, наприклад, при русі твердого тіла (гвинта, мішалки, турбіни) щодо рідини, коли пухирці газу захлопуються поблизу поверхні, створюючи місцеве підвищення тиску чи температури.

Втомне зношування відбувається в результаті впливу на деталь протягом тривалого часу перемінних навантажень. При цьому деталі ламаються при напрузі значно меншій, чим межа міцності металу деталі.

Під перемінними навантаженнями розуміють напруги, що виникають під дією зусиль, що багаторазово змінюються по величині чи по напрямку.

Повне чи часткове руйнування деталі під дією напруги меншої, чим межа міцності, називають втомним зношуванням.

Різновидом втомного зношування є втомне викрихтування, що відбувається внаслідок дії великих питомих тисків, при яких поверхня піддається деформації зминання.

При низькій якості обробки тертьових поверхонь фактична поверхня контакту менше теоретичної. У зв'язку з цим збільшується питомий тиск, випробовуваний поверхнями контакту. При досягненні граничного тиску відбувається деформація зминання ділянок, що виступають за середню поверхню контакту.

Часта зміна напрямку і величини навантаження на тертьові поверхні приводить до втоми металу і відшаровуванню окремих часток чи викришуванню.

Зношування при заїданні спостерігається в результаті схоплювання

дотичних поверхонь. Воно полягає в глибинному вириванні матеріалу, переносі його з однієї поверхні на іншу.

Унаслідок заїдання (задирів) на поверхні виникають канавки, що збільшують інтенсивність зношування.

Заїдання може бути і при попаданні на тертьову поверхню великих абразивних часток. Досвідами і практикою встановлено, що найбільше часто це відбувається між тертьовими поверхнями деталей, виготовлених з однакового металу. Зношування заїданням приводить до швидкого виходу з ладу тертьових поверхонь.

Зношування може носити також характер задирів – ушкоджень поверхонь тертя у вигляді широких і глибоких борозен у напрямку ковзання.

66

Корозійне зношування - це найбільш розповсюджене зношування обладнання хімічних і нафтопереробних заводів. За ГОСТ 5272-80 під корозією розуміють руйнування внаслідок хімічної чи електрохімічної взаємодії металу з корозійним середовищем.

В результаті взаємодії металу і корозійного середовища утворюються хімічні сполуки – продукти корозії. Кількість металу, перетвореного в продукти корозії за визначений час, називається корозійними втратами. Інтенсивність корозії характеризується швидкістю корозії чи швидкістю проникнення корозії.

Зношування в результаті механічного впливу, що супроводжується хімічною чи електрохімічною взаємодією матеріалу із середовищем –

називається корозійно-механічним зношуванням.

По механізму дії розрізняють два типи корозії: електрохімічну і хімічну.

При електрохімічній корозії в процесі взаємодії металу з корозійним середовищем (розчином електроліту) іонізація атомів металу і відновлення окисного компонента корозійного середовища протікає не в одному акті і їхня швидкість залежить від електронного потенціалу.

Цей вид характерний для металів, що знаходяться у водяних розчинах електролітів, у середовищі вологих газів і лугів.

При хімічній корозії - корозійним середовищем можуть бути кислоти, луги, розчини солей і т. п. По характеру прояву розрізняють наступні види корозії: суцільну, місцеву, пошарову, нитковидну, структурну, виборчу, міжкристалічна.

Тепловий знос відбувається на обладнанні, що працює при високих температурах у напруженому стані, при якому матеріал піддається повзучості і релаксації.

Повзучість полягає в повільній пластичній деформації під дією

незмінного навантаження.

Релаксація мимовільне зниження напруги в деталі при незмінній величині її деформації під дією високої температури. Особливо чуттєві до релаксації деталі, що знаходяться в сильно напруженому стані (болти, шпильки, пружини запобіжних клапанів). Релаксація може привести до розгерметизації обладнання й аварії.

67

12. Технічна діагностика

12.1. Технічна діагностика стану технологічного обладнання та машин

Діагностику технологічного обладнання необхідно проводити постійно під час експлуатації. Вона проводиться в вигляді візуального нагляду за показниками контрольно-вимірювальних приладів; прослуховування роботи редукторів, підшипникових вузлів, двигунів.

Під час експлуатації обладнання регулярно проводиться ретельний огляд кожного технологічного обладнання з ціллю виявлення поверхневих дефектів (витік масла або охолоджуючої рідини, наявності тріщин в корпусах обладнання і т. п.). Під час проведення технічного обслуговування визначається об’єм ремонтних робіт. Оцінку стану обладнання проводять в основному по найбільш значимим діагностичним параметрам: потужність, наявність сторонніх стуків або шуму та вібрації, температурі підшипникових вузлів, кількості масла в картері, герметичності обладнання, тиску в системі змазки або технологічних трубопроводах.

Стуки та шум прослуховують за допомогою стетоскопу або спеціальних вібро-акустичних приборів. Рівень масла перевіряють за допомогою щупа кожної зміни. Знос шарнірів або шліців, зубчатих передач виявляють візуально та оцінюють за допомогою оптичних приладів – ендоскопів, які дозволяють перевіряти поверхню деталей, що доступні для огляду (зубів, сепаратори підшипників, закріплюючі з’єднання). Але така діагностика не дає точної оцінки стану деталей та вузлів. Для більш якісної оцінки необхідно проводити розбирання обладнання.

Під час роботи любого технологічного обладнання або машини знос деталей відбувається внаслідок тертя дотичних деталей, корозійного впливу навколишнього середовища і речовин, що переробляються (хімічний знос), вплив високих температур (тепловий знос), вібрації або ударів, що викликають втому металів (механічний знос).

Тертя – одна з основних причин зносу обладнання, яке приводить

до стирання поверхонь втулок, стінок циліндрів, кілець, зубів шестерень, підшипників кочення і ковзання.

Для запобігання передчасного зносу тертьових деталей застосовують речовини, що змазують, (мастила) відповідно до ГОСТ 23.002-78 "Забезпечення зносостійкості виробів. Тертя, зношування і змазування. Терміни і визначення".

68

Зношування - процес руйнування і відділення матеріалу з поверхні твердого тіла і нагромадження його залишкової деформації при терті, що виявляється в поступовій зміні розмірів і форми тіла. Здатність матеріалу чинити опір зношуванню в умовах експлуатації називається

зносостійкістю. Її оцінюють величиною зворотною швидкості зношування.

Швидкість зношування - відношення значення зносу до інтервалу часу, протягом якого він виник. Інтенсивність зношування – це відношення величини зносу до шляху, на якому відбувалося зношування.

Підвищення ефективності використання обладнання залежить від технічної діагностики та комплексних заходів щодо оцінки стану обладнання без розбирання, що дозволяє оцінити його в даний момент часу, тобто установити, справне чи несправне обладнання, його основні експлуатаційні показники, які вузли, сполучення і деталі потребують технічного обслуговування чи ремонту.

Про знос деталей машини чи верстата можна судити по характеру їхньої роботи. Знос колінчатих валів і шатунів (для двигунів внутрішнього згоряння, парові двигуни, компресори, насоси і ін.) можна визначити по глухому стуку в місцях сполучення деталей.

Про роботу вузлів з підшипниками кочення можна судити по характеру видаваного ними шуму. При нормальній роботі чутний слабкий шум - рівномірне тонке дзижчання, коли робота підшипників порушується, виникають сильний шум чи свист різкий (дзвінкий), які

указують на те, що в підшипнику немає змазування, кульки чи ролики затиснуті між біговими доріжками внутрішнього і зовнішнього кілець. Шум, що гримить, у виді частих дзвінких стукотів означає, що на кульках, роликах, кільцях з'явилися виразки чи в підшипник потрапив абразивний пил чи бруд. Глухі удари сигналізують про ослаблення посадки підшипника на валу і у корпусі.

Туге прокручування вала свідчить про відсутність співвісності між ним і підшипником чи про надмірно тугу насадку підшипника на валу чи в корпусі.

Ефективність технічного діагностування обладнання досягається за рахунок:

- точного установлення фактичного технічного стану обладнання і його наступного прогнозування з визначеною імовірністю, у результаті чого запобігаються відмовлення вузлів та деталей і тим самим підвищується безвідмовність;

69

- збільшення робочого часу використання обладнання, тому що прогнозування дозволяє змінити строки робіт по технічному обслуговуванню або ремонту і проводити їх у найбільш зручний час;

- скорочення трудомісткості технічного обслуговування і ремонтів за рахунок організації цих робіт з фактичної потреби в обслуговуванні і ремонті на основі інформації, отриманої при діагностуванні.

Діагностичними ознаками можуть бути: наявність металевих домішок у змащенні редукторів; рівень шуму і вібрації при роботі

механізму; температура нагрівання деталей, підшипників і робочих рідин; тиску робочої рідини в гідросистемі чи системі охолодження; величини витоку робочої рідини і т. п.

Діагностика містить у собі на попередньому етапі монтаж вимірювальної апаратури і датчиків контролюючих роботу вузлів і деталей обладнання в процесі експлуатації. Під час основного етапу показання датчиків і параметри діагностування фіксують у документації. Отримані дані постійно аналізуються. На завершальному етапі, коли параметри діагностування рівні чи більше граничних значень, роблять висновок про необхідність проведення технічного обслуговування чи ремонту обладнання. По діагнозу визначають, який вид технічного обслуговування чи ремонту необхідно проводити, а також визначають час призначення ремонту.

До основних методів діагностичного контролю обладнання відносяться: визначення температури і зазорів; визначення змісту металевих часток у змащенні; віброакустичний метод; визначення тиску, витрати і виток робочої рідини.

Зазори в сполучених деталях вимірюють за допомогою вимірювальних інструментів, щупів, індикаторів, свинцевого дроту. Знос зубів визначається за допомогою щупів, індикаторів чи свинцевого дроту. При контролі дріт, діаметром трохи більшим, ніж

зазор змащують вазеліном і накладають на зуб. Сумарна товщина дроту по обидва боки зуба представляє величину бічного зазору. Радіальний зазор визначають по товщині відбитка дротика з боку торця зуба. Сумарний знос зубчатих коліс, шліцьових з'єднань і підшипників кочення визначають по мертвому ходу або за допомогою кутоміру.

Збільшення температури нагрівання деталей свідчить про порушення нормального режиму роботи сполучення чи вузла, через підвищений знос деталей, порушення регулювання, режиму

змазування. Температуру контролюють за допомогою термометрів, термопар, терморезисторів.

70

Роботу підшипника можна перевіряти і на дотик, а саме зовнішньою стороною руки, що безболісно витримує температуру до 600С.

Підвищення температури підшипника може бути наслідком защемлення кульок чи роликів між біговими доріжками в результаті не співвісності опор чи виникає через відсутність змазування, особливо в тих випадках, коли вал обертається з великою швидкістю. Підвищення температури може бути викликано надлишком змазування. Загущення мастила, що утворилося, створює додатковий опір обертанню вала. Значне нагрівання викликає прискорений знос підшипників.

Одною із ознак зносу зубчатих передач, підшипників кочення і інших деталей у редукторі, що обертаються є наявність в маслі продуктів зносу. Інтенсивність збільшення металу в маслі характеризує швидкість зносу сполучених деталей. Контроль масла здійснюється шляхом добору проб з картера через рівні проміжки часу і його перевірки в лабораторії. Фізико-хімічний склад масла може бути визначений колориметричним, полярографічним, магнітоіндуктивним, радіоактиваційним, спектрографічним методами.

Вібрацію технологічного обладнання, у тому числі і знос сполучених пар проводять віброакустичним засобом. Під час обертання при недостатньому змащенні відбувається збільшення зазору, що супроводжується зіткненням і появою вібрації. Знаючи залежність між параметрами віброакустичного сигналу і зносом окремих кінематичних пар, визначають їхній технічний стан.

Вимір тиску, витрату і виток робочої рідини виконують при діагностиці гідроприводів. Зниження тиску і витрати в гідросистемі свідчить про знос робочого колеса чи насоса, про знос ущільнення робочого колеса. Вимір витрати рідини проводиться за допомогою об'ємного витратоміра, а також струминного, електромагнітного, ультразвукового чи тахометричного витратомірів.

12.2. Методи виміру і контролю якості деталей

Сучасні методи виміру зносу деталей представлені наступними методами: інтегральним, сумарним, методом мікрометражу і методом визначення місцевого лінійного зносу.

Інтегральний метод передбачає визначення величин зносу деталей по зміні з'єднань, що вони утворять. У гідросистемах і системах змазування машин, що працюють під тиском, одночасно з ростом зазорів у з'єднаннях збільшується витрата масла і падає тиск.

71

За критерій зносу сполучених частин можна прийняти відсоток витоку рідини, що змащує.

Сумарний метод поєднує наступні прийоми виміру зносу:

а) послідовне зважування деталей до і після зносу (по зміні ваги переводять знос у лінійні розміри);

б) періодичне визначення заліза (продуктів зносу) у змащенні шляхом хімічного аналізу у відпрацьованому маслі;

в) способом «мічених атомів» визначають стан поверхневого шару металу, що піддається зносу.

Визначення місцевого лінійного розміру окремих деталей проводять за допомогою: вимірювальної лінійки, кронциркуля, нутроміру, штангенциркуля, мікрометра, штангенглибиноміру, штангензубоміру та індикаторів годинникового типу, кутомірів з

ноніусом, кутників 900 та перевірочних лінійок. Деталі високої точності перевіряють за допомогою калібрів (скоб, пробок).

12.3. Контроль прихованих дефектів

Придатність використання апарата чи деталі перевіряється не тільки по збереженню її геометричних розмірів, але і по наявності захованих внутрішніх дефектів (тріщин, раковин, волосовин, включень і інших внутрішніх дефектів, які можна виявити тільки за допомогою ультразвукової, магнітоакустичної, рентгенівської, люмінесцентної, електромагнітної діагностики.

Ультразвуковий метод заснований на використанні високочастотних звукових хвиль з частотою 0,5-10 МГц в однорідних твердих металах. Ультразвук у твердих однорідних металах поширюється без істотного згасання, а на границі повітря-метал-повітря майже цілком відбивається. Ультразвуком можна знайти в металі, пластмасах і інших однорідних матеріалах порожнечі і тріщини, пороки і дефекти литва на глибині від декількох міліметрів до 10 метрів. Для виявлення дефектів цим методом застосовують кілька типів ультразвукових дефектоскопів, заснованих на принципу просвічування, імпульсному, резонансному і візуальному перегляду.

Найбільше поширення одержали імпульсні дефектоскопи (86 ЇМ - 2; УЗД -7Н).

Магнітоакустичний метод використовує слабке намагнічування виробу. При переміщенні шукача приладу по поверхні біля дефектного місця в приймачі, виконаному у вигляді котушки коливального контуру, міняється наведена е. д.с., що через ламповий

72

підсилювач сприймається в телевізійній трубці. При переміщенні шукача через дефектне місце відбувається заміна монотонного дзижчання на різкий звук. Цей метод застосовується для контролю звареного шва.

Рентгенівський метод – це просвічування рентгенівськими променями і прояв на плівці. Застосовується для визначення якості зварених швів і лиття з легких металів і сплавів. Відомо, що рентгенівські промені поглинаються різними хімічними елементами різною мірою, зокрема повітрям вони поглинаються значно менше, ніж металом. Тому при проходженні променів через раковину яскравість їх зменшується і на ділянці раковини екран світитиметься більш яскраво. Для просвічування сталевих і чавунних деталей завтовшки до 50-60 мм рентгенівська установка вимагає напруги 200 кВ.

Гамма-дефектоскопія використовує гамма-промені ізотопів (кобальт-60, тантал-182, цезій-137), застосовуючи фотографічний і іонізаційний способи відбитка. Цей метод вимагає особливого відношення з контейнером (при шестигодинній робочій зміні) відстань від контейнера до робітника повинна бути не ближче 0,7 м. Робота з переносним контейнером не повинна бути більш 1,5 години.

Люмінесцентна дефектоскопія проводиться при опроміненні ультрафіолетовими променями деталей, поміщених у розчин мінерального масла. Розчин проникає в тріщини, раковини і під дією ультрафіолетових променів яскраво флуоресціює, що дозволяє швидко визначити місце дефекту. Цей спосіб є високопродуктивним при виявленні поверхневих дефектів тріщин, раковин і розшарувань на виробах з різних магнітних і немагнітних матеріалів, а також на деталях з чорною і грубою поверхнею. Обстеження деталей проводять у такий спосіб: деталь занурюють у мінеральне масло (10% індустріального масла № 20 і 90% гасу ) на 3 хвилини, промивають протягом 3-10 сек у воді чи бензині, просушують під вентилятором, запилюють порошком магнезії і далі оглядають під ультрафіолетовими променями.

Для опромінення може використовуватися кварцова ртутна лампа ПТК-2 чи ПТК-4, забезпечена світлофільтром УФС-3, що пропускає тільки ультрафіолетові промені. Освітлена поверхня світиться темно-фіолетовим відтінком, а дефектна частина яскраво світиться. Таким чином визначаються контури найтонших тріщин.

Вищеописані способи використовуються для контролю виготовленого технологічного обладнання на заводі-виготівнику. Результати контролю та спосіб за допомогою, якого проводився контроль, заносяться в паспорт на обладнання.

73

12.4. Перевірка герметичності гасом та індустріальним маслом

Після демонтажу обладнання проводиться ретельний огляд кожної деталі з використанням доступних на цей час приладів та пристроїв. Поверхню окремих деталей або корпус обладнання очищають від бруду і пилу. Після цього зовнішня поверхня насухо протирається і на неї наноситься тонкий шар крейди у вигляді водного або спиртововодного розчину. Зварний шов з іншої сторони обладнання, як правило, з внутрішньої, рясно промащують гасом, за допомогою малярної кісті (для змащення використовують гасоріз або розбризкувач фарби). Зварні шви витримують під гасом не менше 12 годин при температурі навколишнього середовища вище 00С і не менше 24 годин при температурі нижче 00С. Гас за час витримки проникає через тріщини в металі або шві на інший бік і на поверхні крейди вимальовується контур дефекту у вигляді маслянистої плями. Товщина маслянистої лінії показує на глибину тріщини та її розміри. Для скорочення терміну випробування деталь підігрівають до температури 60-700С, при цьому час випробування скорочується до 1-2,5 годин.

В другому випадку місця підозрілі на появу тріщин ретельно зачищають, змазують розігрітим трансформаторний маслом, витримують під шаром масла 3-5 хвилин, потім насухо протирають і покривають крейдовим розчином. Далі деталь підігрівається до температури 40-500С, при цьому масло, яке проникло в тріщини під дією температури збільшується в об’ємі і виступає на назовні, показуючи контури дефекту. Контур дефекту позначається насічкою зубилом або крейцмейселем.

Таким способом перевіряють якість та придатність до експлуатації пружини. Перед перевіркою вище приведеним способом пружину очищають від бруду та фарби.

Якщо на поверхні пружини знайдені тріщини, то пружину відбраковують.

12.5. Інші засоби визначення дефектів

Електромагнітний метод заснований на пропусканні електричного струму чи магнітного потоку по поверхні виробу. По розподілі магнітного потоку чи струму в масі виробу судять про наявність постійних включень, ушкоджень, раковин, тріщин і волосин. Якщо

щільність магнітного потоку близька щільності матеріалу, то в місці зменшеного перетину частина силових ліній вийде на поверхню виробу, замикаючись в повітрі над ушкодженим місцем, що свідчить

74

про наявність дефекту. Магнітна дефектоскопія складається з трьох основних операцій: 1) намагнічування виробу; 2) покриття поверхні виробу порошком і огляд; 3) розмагнічування.

Як магнітний порошок застосовують крокус, подрібнений до розміру зерен 1-10 мк, перетворений у феромагнітну модифікацію нагріванням до С і наступним охолодженням. Досліджувану поверхню покривають суспензією, що складається з масла і гасу, у якій знаходяться в зваженому стані частки магнітного порошку. Під дією магнітного поля ці частки порошку розташовуються по напрямку силових ліній, утворюючи візерунки, розташування яких відповідає місцям прихованих дефектів.

Розмагнічування може бути проведено декількома способами:

- повільне протягання намагніченої деталі через котушку, що споживає перемінний струм звичайної частоти;

- пропущення перемінного струму через деталь;

- зміна напрямку постійного струму через деталь, з постійним зниженням струму.

Простота і надійність способу дають йому широке поширення, однак він має недоліки за рахунок постійної витрати порошку,

забруднення виробу і необхідності розмагнічування для видалення порошку.

Електромагнітні методи дефектоскопії застосовують переважно для масового контролю деталей. При випробуваннях великих і складних деталей, якщо необхідно установити форму і розташування ушкодження, доцільно користатися електромагнітними методами, наприклад, ультразвуковим чи рентгенівським.

12.6. Гранично допустимі величини зносу

Величину зносу, що не порушує нормальну роботу з'єднання, називають припустимою. Знос, при якому подальша робота вузла чи машини стає технічно ненадійною чи економічно недоцільною, називається гранично допустимим. Природний знос деталей приводить до росту зазорів у з'єднаннях за рахунок перевищення їх геометричної форми. Відбракування деталей проводять за граничним значенням зазору чи перевищення геометричної форми деталей. Ця величина встановлюється нормативами, приведеними в технічних умовах на ремонт обладнання. Для цього використовуються вимірювальні інструменти, які можливо розділити на три групи:

- інструменти для вимірювання розмірів (сталева лінійка, штангенциркуль (ГОСТ 166-80), мікрометри (ГОСТ 4381-87 і

75

ГОСТ ), індикаторні прилади);

- інструменти призначені для контролю розмірів різних елементів деталей (граничні калібри, скоби, пробки, контрольні плити та різні еталони);

- інструменти, за допомогою яких виконують одночасно вимірювання та контроль (кронциркулі, нутроміри (ГОСТ 4244-75), радіусоміри, штангенглибиноміри (ГОСТ 162-80), різьбоміри, щупи).

Так, наприклад, знос шийок валів, що працюють в підшипниках ковзання допускається в межах 0,001-0,01 діаметра валу, а для валів з підшипниками кочення знос не повинен перевищувати 0,03-0,04 мм. Знос зубчатих передач перевіряють по товщині зубів, яку порівнюють із табличними значеннями, знос шліців по ширині не повинен перевищувати 0,1-0,15 мм.

При відсутності даних про гранично допустимий знос їхніми значеннями можуть бути значення зносу, визначені розрахунковими методами.

13. Складання відомості дефектів. Дефектація деталей

Під час огляду технологічного обладнання, що проводиться до планової зупинки цеху на ремонт, механік цеху разом з робітниками

ремонтної служби та експлуатаційниками складають дефектну відомість. В цю відомість записують всі дефекти, що були визначені під час огляду та ті, що надали під час опитування робітники.

Попередню дефектну відомість складають, як правило, за два-три місяця до планового ремонту. Вона служить для складання документів для закупки окремих запасних частин, ремонтних креслень, а також документів, що необхідні для проведення ремонту. Під час розбирання обладнання, що підлягає ремонту, складається уточнена дефектна відомість. В ній перераховуються всі попередні дані та ті, що знайдені під час розбирання, а також вказуються деталі, що підлягають заміни новими. Для її складання підключають представника ВТК, а також конструктора відділу головного механіка. Відсутність конкретних технічних умов на ремонт всіх видів обладнання хімічної та нафтопереробної промисловості викликає підвищені вимоги до складання дефектних (ремонтних) відомостей.

Тому під час розбирання, очищення і промивки всі деталі оглядають, обміряють для того, щоб виявити дефекти і в разі необхідності провести дефектацію згідно з діючим положенням про дефектацію. Граничні зноси окремих деталей, які можливо використовувати в обладнанні без порушення якості роботи та безпеки

76

експлуатації, залежать від конструктивних особливостей вузлів та деталей, їх матеріалу, термообробки та видів навантаження, що виникають в процесі роботи обладнання. В даному разі граничні розміри зносу окремих деталей неможливо встановити, орієнтуючись тільки на попередній досвід. Дефектна відомість складається окремо для кожного виду обладнання, що необхідно ремонтувати і вона є конкретним документом, від якого залежить якість ремонту.

Дефектна відомість складається в наступній послідовності:

- перераховуються дефекти по устаткуванню в цілому та надається найбільш вірогідний засіб його виправлення;

- перераховуються дефекти по кожному вузлу з вказівками, які деталі необхідно замінити на нові, які необхідно відновлювати.

Одночасно з складанням відомості проводять роботу по дефектації окремих деталей: деталі, виготовлені за допомогою сталевого литва бракуються при наявності тріщин та поломок, але можуть бути направлені на відновлення за допомогою зварки; дрібні чавунні деталі з тріщинами та відколами вибраковуються, а тріщини великих чавунних деталей заварюють або штифтують.

Під час огляду вибраковують:

- вали, які мають залишкову деформацію, тріщини та інші дефекти, які неможливо виправити або відновити;

- підшипники кочення, в яких під час огляду знайдено дефект доріжок кілець, кульок або роликів, корозія робочих поверхонь, знос посадочних місць;

- болти, гвинти, шпильки, пробки з зірваними різьбами;

- пружні шайби та пружні кільця в разі появи остатньої деформації або поломки;

- шпонки із слідами дефектів;

- пружини, які мають тріщини.

Правильно складена дефектна відомість і досить докладний опис дефекту в значній мірі полегшує ремонт і є доповненням до технологічного процесу.

Після складання відомості дефектів починається її конструктивне опрацювання і видача робочих креслень для проведення ремонту, як деталі, так і всього технологічного обладнання. Відомість дефектів є вихідним технічним і фінансовим документом.

14. Запасні частини. Організація їх поставок та зберігання

Запасні частини – це деталі, вузли та агрегати машин, що призначені для поновлення тих, що вийшли з ладу за час експлуатації.

77

Запасні частини, як правило, виготовляють тих же розмірів, що і основні деталі або розміром, який враховує знос сполучених з ними деталей. Деякі деталі поступають на підприємство разом з технологічним обладнанням в комплекті ЗІП. Зростання парку технологічного обладнання в промисловості та терміну його експлуатації приводить до збільшення кількості та об’єму капітальних

ремонтів, зв’язаних з використанням запасних частин. Тому міністерством промислової політики планується збільшення випуску запасних частин на підприємствах, які виготовляють обладнання. Потреба в запасних частинах на технологічне обладнання хімічної та нафтопереробної промисловості визначається на основі діючих в галузі нормативів витрати запасних частин на рік експлуатації обладнання. Під час розрахунків потреби в запасних частинах необхідно враховувати їх витрати на всі види ремонтів та налагоджувальні роботи. Підготовлені заявки затверджуються директором підприємства і відправляються в міністерство для проведення централізованого постачання запасних частин з підприємств, підпорядкованих міністерству. Робітники відділу забезпечення узгоджують з підприємствами-постачальниками номенклатуру, кількість, загальну ціну та терміни постачання запасних частин.

Крім централізованого постачання запасних частин, вони надходять з новим технологічним обладнанням в комплекті ЗІП (запасні частини, інструменти, пристрої). Комплект ЗІП розраховується на забезпечення обладнання запасними частинами на протязі гарантійного терміну його роботи.

Потреба підприємства в запасних частинах до обладнання забезпечується також за рахунок: виготовлення нових та відновлення вживаних вузлів і деталей на спеціалізованих ремонтно-механічних заводах чи РМЦ; централізованих постачань по внутрішньогалузевій кооперації; постачань по імпорту. При замовленні запасних частин варто керуватися номенклатурою і нормами витрати запасних частин відповідно до ГОСТ 2.602-68 і ГОСТ 2.609-79. З метою скорочення витрат і дефіциту в запасних деталях підприємство виготовляє деякі запчастини власними силами, для цього напередодні року планується розміщення замовлень на необхідні запасні частини, а також на послуги ремонтно-механічних і ремонтних цехів. Замовлення на деталі, що повинні бути виготовленими на інших підприємствах, замовник зобов’язаний подати не пізніше чим за 3 - 4 місяця до планової зупинки виробництва на ремонт. Найбільш ходові деталі ремонтні цехи виготовляють із запасом, що зберігається на центральному складі. У виробничих цехах для швидкозношуваних

78

запасних частин передбачені цехові комори.

У функцію центрального складу підприємства входять:

- одержання від ремонтно-механічних цехів виготовлених вузлів і деталей;

- прийом запасних частин, що надходять зі сторони;

- комплектування деталей, вузлів, обладнання, які надходять на склад, і організація їх збереження;

- видача запасних частин і обладнання;

- облік руху запасних частин і обладнання.

Центральний склад повинний розташовуватися в спеціалізованих приміщеннях, обладнаних підйомно-транспортними засобами, стійками, полками, пірамідами і стелажами. Усі деталі, що надходять на склад, повинні бути підготовлені для тривалого збереження, при необхідності змазування деталей періодично оновлюють. Обладнання, що поступає на централізований склад, повинне відповідати по якості стандартам та технічним умовам, затвердженим в нормативних документах. Упаковка, тара, в якій надходить обладнання повинне відповідати вимогам положення про поставки, держстандарту або технічним умовам. Згідно з ГОСТ , вхідним контролем називають контроль продукції виробника, яка поступає до замовника.

Ціль вхідного контролю:

- перевірка відповідності обладнання, що поступило вимогам робочих креслень, діючих ГОСТів, технічних умов, правил безпеки та правил технічної експлуатації;

- об’єктивне встановлення якості обладнання;

- недопущення випадків вводу обладнання в дію з виявленими дефектами під час виготовлення та транспортування.

Технологічне обладнання, деталі, вузли, запасні частини, що пройшли вхідний контроль надходять на склад. Матеріали, що надходять після вхідного контролю можуть бути використані під час оформлення претензій постачальникові за неякісну продукцію. Результати вхідного контролю якості заносяться в карту вхідного контролю, до неї прикладають висновки комісії та акти перевірки. Окремі екземпляри документів направляють заводу-виготівнику. Після вхідного контролю обладнання та запасні частини проходять прибутковий та бухгалтерський облік і передаються на склад матеріальних цінностей, а при необхідності піддають консервації або переконсервації. Для обліку наявності та руху запасних частин на складі ведеться облік у виді карток на кожен вид виробу, що постійно оновлюються в зв'язку з рухом. Для цього обладнанню та деталям призначаються інвентарні номери занесені в первинні документи.