Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 11 )

155

Обслуговування правильно змонтованого мотор-редуктора зводиться до систематичного контролю за рівнем масла, періодичності його зміни згідно з “Картою змазування” та проведення планово-попереджувальних оглядів стану зубчатих коліс і вузла ущільнення вихідного валу. Заливку масла необхідно проводити в декілька заходів з переривом в 3-5 хвилин, заливати масло необхідно до рівня, вказаного для кожного редуктора.

32.1. Змазування зубчатих і черв'ячних передач у редукторах

У редукторах чи коробках передач застосовуються мінеральні змазування. Якщо в редукторах окружна швидкість колеса досягає 12-15 м/с змащування зубчатих передач досягається розбризкуванням масла, що захоплюється колесом з картера. У редукторах, де окружна швидкість перевищує 15 м/с, застосовується примусове циркуляційне змазування. У редукторах застосовують обсяг картера з розрахунку 0,25-0,5 л на одиницю потужності редуктора. Кількість масла в картері контролюється жезловим маслопоказчиком або щупом чи по контрольному глазку, в разі потреби масло поповнюється через горловину. Придатність попередньо обраного мастильного матеріалу перевіряється практичним шляхом. Для цього заміряють температуру підшипника після 15-20 хвилин роботи з обраними сортами масла і для експлуатації вибирається масло, температура якого найменша. Далі протягом однієї-двох змін спостерігають за машиною, її роботою і переконавшись в тому, що машина працює нормально, рекомендують дане масло.

При розрахунку витрати мастильних матеріалів застосовують коефіцієнт витрати в межах 1,8-0,6 г/кг, для масляних ванн ємністю 20-900 кг, причому більше значення коефіцієнта застосовують для менших ванн.

32.1.1. Експлуатація і ремонт зубчатих передач редукторів

Зубчаті передачі служать для передачі моменту, що обертається від двигуна до іншого механізму. Від точності монтажу деталей зубчатих передач значною мірою залежить довговічність обладнання (валів, підшипників, зубчатого зачеплення). Удари, перегрів, заклинювання зубчатих передач можуть бути викликані ушкодженням зубів, порушенням режиму змазування, збільшенням осьових і радіальних зазорів, надмірним зносом втулок шестерні. Знос зубів шестерні не повинен перевищувати 10-15 % товщини зуба і знос зубів мало

156

відповідальних шестерень 25 %. При ремонті невеликі шестерні з ушкодженими зубами замінюють новими. Правильність збірки зубчатих передач перевіряють виміром осьових і радіальних зазорів, а також ступені дотику зубів один до одного. Величини осьового зазору не повинні перевищувати 0,05-0,1мм. Перевіряють осьовий і радіальний зазори, заміряючи штангенциркулем товщину відбитків, отриманих при прокручуванні зубчатих коліс на свинцевій пластинці, розташованій між їхніми зубами.

Шум у зубчатих передачах - ознака зносу профілю зубів. Глухі і рідкі поштовхи відчуваються кожного разу, коли міняється напрямок обертання, у випадку зносу деталей шпонкових і шліцьових з'єднань.

Осьовий зазор черв'ячної пари визначають мертвим ходом черв'яка: черв'ячне колесо стопорять, а черв'як приводять у зіткнення з одним із зубів черв'ячного колеса. Обертаючи в зворотну сторону, черв'як приводять у зіткнення із сусіднім зубом. Кут, на який провернули черв'як, заміряють транспортиром. Нормальний кут повороту вважають рівним куту 100. При цьому важливо дотримувати міжцентрову відстань, вісь черв'яка повинна збігатися з віссю середньої площини колеса. Збіг осей легко визначається по відбитках фарби на зубах черв'ячного колеса після провертання черв'яка на кілька оборотів. Фарбу наносять на черв'як тонким шаром. Плями від фарби повинні мати розміри 50-60 % довжини і висоти зуба. Ступінь торкання зубів також перевіряється по фарбі. Для цього на зуби одного з зубчатих коліс наносять тонкий шар фарби (сажі, синьки).

Далі зубчату передачу прокручують вручну. Про ступінь дотику судять по плямах на зубах другого колеса. При нормальному зачепленні розміри плям повинні бути в межах 45-50 % висоти і 50-50 % довжини зуба. Відбиток не повинен доходити до краю зуба на 2-3 мм. Зазори і ступінь дотику регулюють, зміщаючи підшипники одного з валів.

При поломці чи частковому викришуванні поверхні зуба, зуб зачищають, запилюють, свердлять на ньому отвір і нарізають різьбу. У нарізаний отвір вкручують шпильки, а потім обварюють електрозварюванням. Далі випилюють зуб по шаблону, після чого зуб піддають гарту і якщо необхідно відпустці за допомогою газового пальника. Цей спосіб застосуємо для шестерень, що мають великий модуль у тихохідних мало навантажених передачах. У деяких випадках зуб наплавляють з наступною механічною обробкою. При поломці декількох зубів замінюють секцію з одним чи декількома зубами.

Перед насадкою вставної секції колесо піддають фрезеруванню чи струганню, видаляють зношені зуби, а нову раніш підготовлену секцію

157

встановлюють на підготовлену поверхню і зміцнюють її з поверхнею обробленого обода гвинтами або зварюванням. Кріплення гвинтами не відрізняється високою точністю, крім того отвори послабляють обід. Для виключення недоліків секцію приварюють. При зварюванні застосовують алюмінієві шаблони, що фіксують секцію відносно старих зубів.

Обода, що лопнули, відновлюють зварюванням. Для цього готують поверхню під зварювання проточкою, після чого обід стягують хомутами для збереження розмірів. Після зварювання шестерню піддають термообробці, знімаючи термічну напругу. Маточини також ремонтують зварюванням при необхідності, встановлюючи бандажі, насаджувані в гарячому стані на оброблену поверхню. У черв'ячних 0передачах найбільшому зносу піддаються зуби черв'ячного колеса, тому що в більшості коліс легко знімні, бронзові вінці. Зношений черв'як замінюється новим.

При поломці одного чи декількох зубів великої шестерні їх можна замінити знов виготовленими. Для цього залишки зуба сточуються, а очищене місце обпалюється газовим пальником. На обпаленому місці випилюється паз типу «ластівчин хвіст», у який запресовуються чи встановлюються на клею заздалегідь заготовлені зуби. Встановлені і закріплені за допомогою різьблення зуби обробляють по шаблону, проварюють і проводять гарт.

32.2. Аналіз деяких випадків ушкодження редукторів

Результати аналізу ушкоджень деталей і вузлів складають той практичний досвід, який при проектуванні, виготовленні і експлуатації дозволяє уникнути деяких помилок. У результаті аналізу ушкоджень важливо встановити характер, обставини, при яких воно відбулося і причину, тому що невірне уявлення про причину може привести до більш важких наслідків.

Причини ушкодження можна умовно розділити на конструктивні, технологічні і експлуатаційні.

До технологічних причин можна віднести дефекти матеріалу і хіміко-термічного зміцнення поверхні (зуба), а також погрішності механічної обробки, збірки і монтажу, що перевищують креслярські допуски.

Експлуатаційні причини – попадання сторонніх предметів або перерва у подачі мастила, робота при перевантаженнях, а також неправильне виконання ремонту, що носить індивідуальний характер.

158

Похибка в підборі завантаження і при недостатньому запасі міцності ушкодження відбуваються на однотактних машинах і носить приблизно однаковий характер (наприклад: деякі промислові фірми досить часто пропонують покупцям зробити повернення виробів, при виявленні повторюваного дефекту). Необхідно відзначити, що ушкодження в результаті дефектів металу відбуваються рідко, хоча саме їх вважають звичайно причиною аварії.

Характер ремонту і порядок введення аварійного редуктора в експлуатацію залежить від його стану, обставин ушкодження і умов роботи передачі. Ремонту обладнання передує своєчасне складання дефектної відомості. Відремонтовані редуктори часто нормально працюють багато років, однак якщо причина поломки зубів не була усунута, то ушкодження можуть повторитися.

33. Експлуатація і ремонт ущільнювальних пристроїв

Призначення ущільнень – не пропускати повітря в середину

обладнання, якщо воно працює в умовах вакууму, або запобігати витіканню середовища з обладнання, що працює під тиском. Звичайно, ущільненню підлягають ділянки, де в обладнанні виступають штоки, що роблять зворотно-поступальні рухи (поршні, насоси, компресори, засувки, вентилі, крани) і вали, що обертаються навколо своєї осі (вали відцентрових насосів, змішувачів і апаратів-реакторів).

Штоки і вали на ділянках ущільнення повинні бути відшліфовані, а також строго відцентровані щодо нерухомих деталей і втулок.

Конструкція чепцевих пристроїв різноманітна, в якості сальникової набивки застосовують бавовняну, прядиво, азбест і фторопласт. Їх виготовляють плетеними (квадратного, прямокутного чи круглого перетину), крученого (круглого перетину), скачаного (квадратного, прямокутного, круглого і фасонного перетину). Розміри перетинів набивки (діаметр чи сторона квадрата) різних марок складають від 2 до 50 мм.

При температурі до 400С і високому тиску застосовують у залежності від властивостей середовища, манжетні ущільнення з гуми, шкіри, полівінілхлоридів з манжетами різних форм U-образними, шевронними, комірковими. В даний час широко поширені гумові манжети і набивання з фторопласта. Манжетні ущільнення викликають менше тертя об вал і мають великий запас самоущільнення.

Довжина сальника (число кілець набивання) залежить від тиску і зазору між валом і втулкою. Найчастіше довжину ділянки набивання приймають рівною діаметру вала і число кілець не. перевищує 10. При

159

затягуванні сальникового ущільнення домагаються рівномірного розподілу тиску на кожне кільце набивання. Відкрутивши цілком гайки, натискну втулку, піднімають і гачками витягують сальникове набивання. Гачком необхідно виконувати операцію обережно, щоб не пошкодити поліровану поверхню. Кільця необхідно укладати так, щоб зрізи були зміщені на кут не менше 900. Висоту сальникового набивання можна вважати достатньою, якщо після повного обтискання втулка сальника опуститься в гніздо не більше ніж на 5-8 мм. Після збірки сальника провертають вал і перевіряють, чи немає перекосу втулки. Щоб уникнути перекосу, кришку сальника затягують рівномірно, перевіряючи радіальний зазор між натискною втулкою і поверхнею вала (штока) по окружності. Якщо пропуск рідини чи газу неможливо усунути затягуванням натискної втулки, то необхідно замінити м'яке набивання.

Заміну набивання в запірній арматурі роблять після повного спорожнення лінії, на якій установлена арматура чи зменшення тиску в середині апарата до атмосферного.

При ремонті сальника з твердим набиванням (металевим, фторопластовим) необхідно з'ясувати причину пропуску. Незначні

зазори і риски на робочих поверхнях знімають шабруванням і притиранням, якщо неможливо виправити дефект заміняють новим. Перед монтажем сальникового вузла корпус промивають гасом, а маслоканали продувають стислим повітрям.

Досягнення повної ізоляції реакційних апаратів і інших механізмів, що працюють у жорстких умовах, забезпечується за допомогою ущільнювальних пристроїв. Найбільш розповсюдженим у техніці є чепцевий пристрій, призначений для ущільнення місць виходу валів, штоків в реакційній апаратурі, насосах, запірній чи регулюючій арматурі. Чепцеве ущільнення може встановлюватися на одноходових теплообмінниках з голівкою, що плаває, у місці проходу штуцера трубного простору. До ущільнювальних пристроїв обладнання хімічних і нафтохімічних заводів пред'являються особливо високі вимоги в зв'язку з вибухо-пожежонебезпечним виробництвом, токсичністю речовин, що переробляються, а також роботою при високих температурах.

Збірка чепцевого ущільнення повинна виконуватися відповідно до креслень заводу-виготівника машини. При цьому перевіряють биття штока, збіг каналів для змазування і відведення газів у камерах і кришках, наявність фіксуючих штифтів. Особливу увагу приділяють чистоті зібраних деталей і вузлів, тому що попадання абразивного

160

матеріалу приводить до передчасного пропуску ущільнення. Після монтажу чи ремонту необхідно його остаточно приробити при ненавантаженому ході машини (апарата) і рясному змащенню.

Чепцеві ущільнення, що працюють при високій температурі, обладнані сорочками для охолодження. Ущільнюючою рідиною використовується вода, масло, консистентне мастило, касторове масло. При монтажі чепцевого ущільнення варто ретельно перевірити порожнину для охолодження і промити з метою видалення шумовиння і відкладень. У процесі експлуатації сальник періодично підтягують. При підтяжці необхідно стежити, щоб проміжне кільце не закривало отвір, що подає масло. При сильному затягуванні ущільнення відбувається збільшення тертя, що сприяє порушенню поверхні вала і розгерметизації апарата. Звичайно на ділянку вала, що ущільнює, насаджують захисну гільзу, поверхню якої шліфують. При ремонті гільзу змінюють.

Чепцеві ущільнення відцентрових насосів регулюють таким чином, щоб рідина, що перекачується, була одночасно рідиною, що ущільнює і охолоджує. При правильно набитому і затягнутому сальнику витік рідини через нього не повинен перевищувати 30-40 крапель за 1 хвилину. Спроба цілком припинити витік рідини, що перекачується, може привести до нагрівання і мастило із сальника виплавиться і витече, в результаті витоку мастила збільшиться коефіцієнт тертя. Вал сильно постраждає від нагрівання і стирання.

У хімічній промисловості при переробці речовин, що впливають на здоров'я людини, використовують як ущільнювач торцеве ущільнення. Воно характеризується високою надійністю, в той же час більш складне в обслуговуванні. Останнім часом для всіх насосів, що перекачують чисті рідини, без домішок, використовують одинарні чи подвійні торцеві ущільнення (ОП, ОК, ВІД чи ДК, ДТ).

Герметичність у торцевих ущільненнях досягається між тертьовими поверхнями кілець: рухомим – що обертається разом з валом і нерухомим, укріпленим на корпусі. Нормальна робота ущільнення залежить від стану тертьових поверхонь і цілісності втулок, що ущільнюють. У більшості випадків втулки, що не обертаються, виготовляють з графіту чи бронзи, а, що обертаються, з високолегованої (високоякісної легованої) сталі. Марка матеріалу пар тертя залежить від фізико-хімічних властивостей середовища, що контактує з нею, і вона повинна суворо відповідати проектним (паспортним) даним.

При ремонті усі втулки піддаються ретельному огляду і при необхідності обробляються на токарських верстатах. Оброблювані

161

втулки насаджують у точно виготовлені оправлення з метою забезпечення перпендикулярності поверхні торця і осі вала. Після

механічної обробки проводять ручне доведення з використанням дрібно дисперсного порошку в суміші з маслом чи пастою ГОІ. Притирання проводять на чавунних притиральних плитах (трьох сортів). Іноді використовують для цієї мети вертикально-свердлувальний верстат. Для збільшення служби сталеву втулку, що обертається, наплавляють сормайтом з наступною обробкою і притиранням алмазними колами.

Зібране торцеве ущільнення перевіряють на спеціальному стенді самостійно чи разом з обладнанням. Якість роботи ущільнення під навантаженням характеризується величиною витікання масла, що ущільнює, що не повинна перевищувати встановленої паспортом межі. Тиск масла повинен на 0,5-1,5 кгс/см2 перевищувати тиск середовища перед торцевим ущільненням. Масло повинно бути чистим і охолодженим, для цього його пропускають через спеціальний холодильник і фільтри. Камеру ущільнення укладають у водяну сорочку, що періодично очищають від відкладень.

34. Транспортні пристрої. Конвейєр (транспортер), експлуатація, обслуговування і ремонт

У хімічній промисловості для переміщення сипучих твердих матеріалів усередині цеху чи при доставці їх до завантажувальних пристроїв хімічних апаратів часто використовують стрічкові, пластичні конвейєри, шнеки й елеватори.

Стрічкові конвейєри складаються з натяжної і приводної голівок, між якими на роликах, укріплених на рамі, розташована гнучка стрічка. Стрічка може бути виконана з прогумованої тканини, гуми зі сталевими зграйками.

При роботі стрічкових конвейєрів можуть виявлятися несправності: стирання і розриви робочої стрічки, надмірне нагрівання підшипників, витягування і пробуксовка стрічки, сповзання стрічки з напрямних роликів, заїдання роликів.

Пластинчасті конвейєри відрізняються тільки лише конструкцією стрічки. Для таких конвейєрів спостерігаються наступні несправності: заклинювання роликів ходової частини з наступними ривками стрічки, збігання ланцюга з зірочок приводу і натяжної станції, поломка окремих пластин від ударів твердих шматків матеріалу, корозія, перегріви підшипників.

162

Елеватори чи конвейєри типу «Норія» призначені для підйому сипучих речовин. Вони складається з наступних вузлів: голівки, башмака, кожуха, ковшів, стрічки чи ланцюгів. Кожух конвейєра складається з декількох секцій, з'єднаних за допомогою фланцевого

з'єднання. Герметичність фланцевого з'єднання досягається установкою прокладок з м'якого картону, гуми чи фетру. Основні їхні несправності: погане заповнення і спорожнювання ковшів, ослаблення болтів, що кріплять ковші до стрічки, зачіпання ковшів за кожух елеватора, знос і зсув стрічки на барабані, схід ланцюга з ковшами з зірочки, знос шарнірів ланцюгів. У період роботи регулярно перевіряють і при необхідності регулюють роботу натяжної голівки, перевіряють стан системи змазування, регулюють підшипники і змінюють сальникове набивання. Для деяких видів роботи в кожусі елеватора розкривають один чи кілька люків і, провертаючи вручну стрічку, підтягують болти кріплення ковша, перевіряють стан стрічки. Ремонт стрічки і її з'єднання роблять склеюванням латексними клеями, вулканізацією чи за допомогою заклепок. Підготовку конвейєрної стрічки проводять шляхом розшаровування одного кінця стрічки на дві частини, а інший зрізують на кут, щоб утворився клин. Потім кінці промазують клеєм у два-три прийоми, заводять один в інший і затискають між двох пластин для полімеризації чи вулканізації клею. Стик, що утворився, можна також скріпляти П-образними скобами, заклепками, або шпильками. Стрічку на транспортер заводять за допомогою редуктора приводної голівки чи за допомогою лебідки.

Вм'ятини на кожусі виправляють механічним впливом чи шляхом вирізання частини кожуха і приварювання раніше підготовлених латок. Правильність збірки конвейєра перевіряють за допомогою схилів і рівнів. Обкатування транспортера проводять на холостому ході протягом 2 годин, при цьому спостерігають за станом підшипників, приводної і натяжної голівок.

Гвинтові конвейєри (шнеки) призначені для завантаження сипучими матеріалами апаратів. Під час експлуатації можливе: порушення в роботі за рахунок поганого центрування вала шнека і вала редуктора чи редуктора з електродвигуном, поломка сталевої стрічки (пружини), ослаблення кріпильних деталей подовжньо-звертних муфт, зачіпання шнека за його кожух. При цьому перевіряється стан приводної і натяжної станцій і проміжних роликів.

У вищенаведених транспортних засобах можуть виникати наступні несправності: витік масла з корпусів редукторів і внаслідок порушення герметичності з'єднань у маслопроводах, масляних насосах, знос

163

різьблення в різьбових напружених пристроях, знос підшипників, ослаблення кріпильних деталей, поломка огороджень, корозія.

У процесі експлуатації обслуговуючий персонал зобов'язаний періодично проводити огляд транспортерних стрічок, оцінювати їх стан, регулярно перевіряти наявність масла в редукторах, перевіряти стан зубчатих передач і підшипників кочення, перевіряти і при необхідності підтягувати усі болтові з'єднання, проводити зміну

сальника чи ущільнювальних манжетів, очищати від пилу, бруду і слідів корозії, наносити нову фарбу.

У тих випадках, коли для переміщення сипучих матеріалів використовують декілька послідовно змонтованих конвейєрів, для пересипання застосовують пересипні тічки, виготовлені з металевих листів. Ремонт їх проводиться шляхом заміни зношених листів.

Змонтований контейнер випробовують на холостому ході протягом 2-4 годин. Якщо в процесі випробування стрічка з приводного барабана сповзає убік, то необхідно вирівняти барабан шляхом просування вперед чи протилежної сторони назад. Сповзання стрічки убік на роликах усувається розворотом роликів убік, протилежний сповзанню. Контроль станини конвейєра проводиться за допомогою струни і схилу. Правильність, безперебійність роботи конвейєра залежить від перпендикулярності приводної і натяжної станцій подовжньої осі. Після монтажу підстави і закріплення роликів в опорах перевіряють на легкість їхнього обертання.

Шнековий (гвинтовий) конвейєр у період роботи значних турбот не надає у вигляді простоти конструкції. Ремонт робочого органа полягає в усуненні дефектів на шийку його вала, виправленню гвинтової смуги чи заміні окремих її ділянок. При необхідності проводять ремонт підшипників і інших завантажувально-розвантажувальних вузлів відомими способами. Після ремонту і збірки проводять випробування починаючи з прокручування його вручну з відкритою кришкою жолоба. Якщо не виявлено «заїдання» стрічки за стінку кожуха, включають електродвигун і обкатують вхолосту протягом 1-2 годин. При цьому спостерігають за температурою

підшипників і редуктора, перевіряють кріпильні деталі і гайки на подовжньо-звертних муфтах. При відсутності дефектів жолоб закривають кришкою і перевіряють, чи не чіпляє гвинт за кришку. Після цього шнековий транспортер протягом однієї зміни випробовують під навантаженням.

Конвейєр скребковий 1СР-70М призначений для доставки гірських порід. Експлуатація конвейєра можлива при кутах транспортування до 350, при відсутності скочування шматків. Траса

164

конвейєрна повинна бути обгороджена від проходу людей. Висота огородження не менше 1м.

Конвейєр складається з приводу, рештачного става, скребкового ланцюга, знімних бортів і кінцевої голівки. З заводу-виготівника конвейєр перевозиться залізничним чи автомобільним транспортом і розвантажується краном вантажопідйомністю не менше 3 т. Забороняється підйом пачок рештаків, бортів і відрізків ланцюга використовуючи ув’язочний (пакувальний) дріт.

Перевіряється комплектність конвейєра і справність зовнішнім оглядом. Отриманий конвейєр можна зберігати протягом шести місяців з дати випуску, після чого необхідно проводити

переконсервацію. Складальні одиниці повинні зберігатися під навісом чи у закритому приміщенні. Запчастини, гумовотехнічні вироби, складальні одиниці електрообладнання повинні зберігатися в приміщенні з вологістю 70 % і температурою 5-250С.

34.1. Пристрій і робота конвейєра (транспортера)

Конвейєр являє собою транспортний пристрій безупинної дії з вертикально-замкнутим дворядним скребковим ланцюгом. Матеріал, що транспортується, переміщається по гратчастих секціях шляхом волочіння. Привід транспортера складається з несучої рами, по обидві сторони якої розташовані два блоки електродвигуна-редуктора. Обертання від електродвигуна до привідної головки передається гідромуфтою.

Рама приводу – тверда сталева конструкція з листового прокату товщиною 16 мм. Вона є місцем для кріплення і центрування на ній блоків електродвигун-редуктор. Редуктор конвейєра – двоступінчатий конічно-циліндричний з роз'ємним корпусом. Передавальне число редуктора 23, 38. У верхній частині редуктора розташовується пробка-воздушник, сполучена з щупом, що має розподіл для контролю рівня масла. У нижній частині редуктора розташований отвір для зливу відпрацьованого масла. Змазування підшипників і зубчатих коліс проводиться шляхом розбризкування масла. Розбризкування здійснюється в основному конічним колесом.

Для поліпшення пускових і робочих характеристик приводу і

конвейєра використовується гідромуфта ГПВ-400У. Гідромуфта зменшує динамічні зусилля шляхом нейтралізації махових мас ротора електродвигуна, зменшує навантаження на електродвигун при запуску конвейєра. При номінальному навантаженні гідромуфта працює з

165

ковзанням 5%, потужність що втрачається, виділяється у вигляді тепла. Температура робочої рідини в цей час не перевищує 60-800С.

При збільшенні навантаження більше допустимого, ковзання гідромуфти збільшується, і температура робочої рідини підвищується. Якщо перевантаження тривале, то нагріта рідина виплавляє запобіжну плавку пробку і витікає з гідромуфти. Коли рідина витекла "суха" гідромуфта працює вхолосту і обертання приводу не передається до транспортера. При експлуатації гідромуфти заборонено використовувати різні замінники плавких пробок гідромуфт. Люки, призначені для огляду або ремонту гідромуфти, повинні бути закриті.

Рештачний став конвейєра, збирається з фіксованих рештаків, з'єднання яких здійснюють стрижневими затворами. Днище і боковина виготовлені зі зносостійкої сталі. Для збільшення пропускної здатності на рештаки можуть бути поставлені знімні борти товщиною 4 мм.

Скребковий ланцюг збирається з відрізків ланцюга крупних сполучених ланок і шкребків двотаврового перетину. Сполучені ланки ланцюга мають З-образну форму з потовщеною середньою частиною. Кріплення шкребків до сполученої ланки – болтове. Для нормальної роботи скребкового ланцюга необхідна щодобова підтяжка болтових з'єднань.

Кінцева голівка транспортера монтується на рамі і складається з барабана, що обертається. Він установлюється на двох роликових підшипниках, що змазуються маслом, залитим у порожнину барабана. Зовнішня поверхня барабана має смужки під тягові ланцюги. Поверхня смужки на барабані піддається термообробці.

34.2. Монтаж конвейєра

Підготовка місця монтажу конвейєра відбувається з урахуванням геометрії траси конвейєра (кута підйому, криволінійності). Довжина установки конвейєра по заданій трасі і вантажопотоку визначаються за графіком. Якщо конвейєр входить у ланцюг транспортної артерії, продуктивність попереднього транспортного засобу повинна бути не більше, а наступного не менше продуктивності даного конвейєра.

При розбиранні конвейєра на складальні одиниці і доставці їх до місця монтажу дотримуються наступних правил:

- повинно бути виключено забруднення підшипників і масляних ванн редукторів;

- кріпильні деталі (болти, гайки, шайби, штифти й ін.) повинні

поставлятися в тарі;

166

- приладдя, необхідне для роботи конвейєра, доставляється до місця монтажу комплектно.

При виборі місця монтажу розміри площадки повинні забезпечувати наявність відповідних проходів. Обсяг монтажних робіт викладений у вигляді технологічних карт, що є основним документом, визначає правила монтажних робіт. У картах, поряд із указівкою послідовності і тривалості монтажних робіт, зазначені міри безпеки, опис підготовчих робіт, інструментів, а також професії і кількість робітників, зайнятих при виконанні монтажних робіт. Персонал, що виконує монтажні роботи, повинен добре знати пристрій конвейєра, а також зміст технологічних карт.

34.3. Обкатування і здача в експлуатацію

Після монтажу конвейєра роблять пробний пуск у наступному порядку:

- включити конвейєр на 3-5 секунд кілька разів;

- включити конвейєр при нормальній роботі ще на 15-20 хвилин;

- включити конвейєр на реверс на 3-5 секунд, а потім, якщо все нормально, на 5-10 хвилин.

Після роботи вхолосту конвейєр перевіряють під навантаженням на плавність руху скребкового ланцюга протягом 10-15 хвилин. При відсутності видимих дефектів, конвейєр вважають готовим до експлуатації.

При нормальній роботі конвейєра протягом зміни, конвейєр вважається прийнятим в експлуатацію. Пускова апаратура конвейєра повинна забезпечувати подачу звукової сигналізації перед пуском. Поблизу приводу встановлюється кнопка керування з фіксуючим пристроєм.

Скребковий конвейєр допускає його пуск і зупинку під навантаженням, при цьому варто знати правила пуску і зупинки:

- не зупиняти без потреби завантажений конвейєр, тому що часті пуски завантаженого конвейєра прискорюють знос деталей;

- не можна зупиняти конвейєр на тривалий час;

- перед пуском подають звуковий сигнал;

- при неможливості запустити конвейєр необхідно проводити 2-3 включення.

Під час роботи конвейєра не обов'язковий постійний нагляд. Втручання в роботу можливо тільки при виникненні несправності. Реверсування конвейєра допускається тільки на короткий період роботи.

167

36.4. Регламент технічного обслуговування

Для запобігання виникнення індивідуальної чи колективної небезпеки повинні виконуватися наступні організаційні заходи:

- оформлення робіт нарядом або розпорядженням;

- допуск до роботи;

- нагляд за роботою, оформлення закінчення робіт.

Наряд видається перед початком робіт для бригади не менше чим із двох чоловік. Усне (телефонне) розпорядження повинно бути віддано чітко і ясно. Воно до початку робіт повинно бути записане в оперативному журналі. Працюючий транспортер піддається щозмінному, щодобовому і щотижневому технічному обслуговуванню. Огляди проводяться без розбирання електрообладнання, оглядом контура, що заземлює, при відключеній мережі. Щоквартальний огляд проводиться з відкриттям кришок оболонок, розбиранням введень, очищенням від пилу, бруду.

37. Насоси, насосні установки. Експлуатація і ремонт

Насос – це пристрій (гідравлічна машина) для напірного переміщення рідини за допомогою передачі їй потенційної та кінетичної енергії. Насоси-машини приводяться в дію за допомогою електродвигуна, який, як правило, розміщається на одній станині з насосом. Насоси розподіляються на: лопатеві (відцентрові, осьові, вихрові), поршневі та роторні (гвинтові, пластинчасті та кулачкові). В промисловості насоси використовуються, як гідротехнічні споруди (насосні установки), які складається з насоса – машини, електричного двигуна, всмоктуючих та нагнітальних трубопроводів. Насосні установки (насосні станції) використовуються в системах водопостачання, каналізації, нафто - та продуктопроводів. Насосні установки використовують також для перекачування хімічних речовин від сховищ до апаратів, а також переміщення їх по схемі між технологічним обладнанням, продуктами виробництва, від апаратів до тимчасових сховищ.

Монтаж насосів рекомендується робити на максимально короткому приймальному (всмоктуючому) трубопроводі, причому висота всмоктування повинна відповідати чи бути менше розрахункової. Місце монтажу вибирають з умови гарного доступу для ремонту, огляду і відходу в період експлуатації. Насосний агрегат повинен працювати без вібрації, а, отже повинен мати міцний фундамент. Перед установкою муфта повинна бути роз'єднана, всі

168

отвори заглушені. При вирівнюванні (нівелюванні) станини насосу використовуються прокладки висотою від 1 до 20-25мм. Після контрольної перевірки за допомогою спиртового рівня станину разом з

вирівнюючими прокладками заливають розчином цементу. Співвісність валів, що з'єднуються полумуфтами, перевіряють за допомогою металевих лінійок у двох площинах, а їхня паралельність – плоским щупом. Після повного затягування болтів перевіряють горизонтальність агрегату і співвісність валів. Монтаж закінчується з'єднанням валів електродвигуна і насоса за допомогою муфти. Після пробного пуску і роботи без навантаження протягом 2-3 годин проводять остаточну вивірку агрегату.

Трубопроводи (всмоктувальний і нагнітальний) повинні мати самостійні опори, що виключають навантаження на насос. При перекачуванні гарячих рідин на трубопроводах повинні бути встановлені компенсатори. Щоб уникнути утворення повітряних

міхурів всмоктувальний трубопровід повинен бути прямим з нахилом (у залежності від умов відкачки рідини). На напірному трубопроводі між засувкою і насосом установлюється зворотній клапан.

При закритій засувці (чи прикритій), коли насос працює з малою подачею, вода в зоні робочих коліс сильно нагрівається, тому щоб запобігти нагріванню і випаровуванню рідини в багатоступінчатих насосах встановлюють байпас. За допомогою байпаса рідину, що перекачується, можна частково відводити назад у збірник. Витрати через байпас можна автоматизувати, а, отже автоматично регулювати подачу рідини, що перекачується. Щоб уникнути вібрації і заїдання насоса байпас повинен бути підключений у момент пуску насоса.

37.1. Експлуатація відцентрових насосів

Після монтажу насосного агрегату і перед його пуском необхідно:

- очистити вал і інші оброблені частини від мастила, що консервує;

- промити гасом, протерти насухо, обдути повітрям підшипники, після цього заповнити підшипники мастилом чи залити масло по покажчику рівня;

- змазати і укласти в чепцеву камеру м'яке набивання для чепцевого ущільнення.

При роз'єднаній муфті перевірити напрямок обертання двигуна і тільки після цього приєднати його до насоса.

Насос перед пуском повинен бути заповнений рідиною. Перед пуском насоса необхідно відкрити вентиль подачі мастила в чепцеве

169

ущільнення або запірної рідини в торцеве ущільнення, перевірити рівень масла в корпусах підшипників.

У роботу відцентровий насос включають при закритій засувці нагнітального трубопроводу, потім при досягненні максимального числа оборотів поступово відкривають засувку на напірному трубопроводі і відкривають байпас (при необхідності). Під час роботи

необхідно систематично перевіряти температуру нагрівання підшипників і сальника, тиск масла і води для охолодження (для окремих типів насосів).

Система охолодження повинна забезпечувати температуру підшипників не більше 600С.

Якщо необхідно перекачати рідину, що спінюється (наприклад, нафтопродукти), в схемі необхідно застосовувати заливальну рідину, що подається через трубу діаметром 2" (дюйми) в холодному стані в всмоктувальний трубопровід. При цьому холодний нафтопродукт при заливанні не повинний випаровувати легкі фракції під час вступу до нагрітої зони насосу.

При зупинці відцентрового насоса негайно закрити засувку на напірному трубопроводі і виключити електродвигун. При зупинці насоса на тривалий термін щоб уникнути іржавіння робочого колеса, кілець ущільнювачів, захисних гільз вала, втулок і всі деталі, які обмиваються рідиною варто змазати, а чепцеве набивання вийняти. Після кожної зупинки гарячого насоса рекомендується його оглядати і промивати чистим маслом.

Досвід експлуатації насосів показує, що тривалість і безвідмовність роботи насосів визначають сальники і підшипники, їхня працездатність. Тому при ремонті і пуску в процес експлуатації їм приділяють особливу увагу. У випадку нагрівання сальника, необхідно кілька разів включити, виключити насос поки не просочиться масло через набивання. Якщо і після цих дій масло не з'явилося, то виходить, сальник туго набитий і його варто послабити.

Якщо, змащуючою рідиною використовується перекачувана рідина, то ступінь затягування сальника повинен бути такий, щоб при працюючому насосі була краплинна течія в обсязі 30 крапель у хвилину.

37.2. Пуск і зупинка відцентрового насоса

Пуск відцентрового насоса, найбільш відповідальна операція при експлуатації насосної установки, здійснюється при закритій нагнітальній засувці, відкривається всмоктувальна засувка і вентиль

170

манометра, і двигун включається в роботу. Після досягнення максимального числа оборотів, що відчувається по шуму, а по манометру відзначається необхідний тиск, відкривається засувка на нагнітальному трубопроводі. Не можна допустити перевантаження електродвигуна і не допускати збільшення сили струму вище установленої величини.

Зупинка насоса буває нормальна й аварійна. Нормальна зупинка проводиться в наступному порядку: закривається засувка на нагнітальному трубопроводі, зупиняється електродвигун, закривається

засувка на всмоктувальному трубопроводі. Якщо тривала зупинка, то черговий електрик відключає електродвигун.

Аварійна зупинка насоса проводиться шляхом зупинки приводу насоса, після чого закривають нагнітальну засувку і пускають резервний насос, якщо він є.