Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 14 )

196

умови: верхні зрізи склянок повинні бути на одній висоті (допускається відхилення ± 1мм); верхній зріз переливної труби повинний бути нижче зрізу ковпачків на проектну величину з допуском ± 1мм; відстань від нижнього зрізу ковпачка до верхнього зрізу склянки повинна бути однаковою по всьому периметру ковпачка і всіх ковпачків тарілки. Регулювання тарілки на барботування проводять на спеціальних стендах, що приводяться в дію з використанням повітря, і по розміру і діаметру пухирців барботування проводять більш тонке регулювання. Зібрану тарілку піднімають і встановлюють у колоні, дотримуючись строгої горизонтальності (відхилення не повинне перевищувати 1мм). Правильність установки перевіряють, заливаючи тарілку водою і перевіряючи її висоту в 6-8 місцях. При відсутності стенда випробування зібрану тарілку перевіряють на барботування по місцю. На тарілку заливають воду, а під неї подають стисле повітря. Відрегульований ковпачок кріплять гайкою і контрагають. Таким чином, регулюють усі ковпачки на тарілці.

Після ремонту внутрішніх пристроїв колони, закривають люки і з фланцевих з'єднань витягають заглушки, перевіряють стан прокладок. Далі колону піддають загальному опресуванню. При виявленні нещільності звареного шва, його вирубують, зачищають і заварюють. Зношені штуцера і люки вирізують і заміняють новими з обов'язковою установкою зміцнювальних кілець трохи більшого діаметра, чим старе. Це дозволяє зварювання проводити по новій поверхні. Сигнальні отвори на зміцнювальних кільцях під час експлуатації повинні бути заглушені пробками. Найбільш зношені ділянки колони вирізують і на їхнє місце вварюють нові, заздалегідь виготовлені по радіусу ділянки. Зварювання проводять в стик. Герметичність зварених швів перевіряють за допомогою гасу.

Насадочні колони перед ремонтом пропарюють гострою парою тиском 35 кгс/см2 протягом 8-10 годин у кількості 0,6-0,7 т/год. По закінченню пропарювання протягом 16 годин колону промивають водою. Якщо насадка забруднена до такого ступеня, що зцементувалася, то для полегшення роботи використовують пневматичні молотки і ломики. Насадку виймають через лази чи люки. Ремонт колон представляє собою очищення дисків і склянок, розподільних пристроїв, заміну проіржавлених частин колони. Якщо в колоні використовують керамічну насадку, то її укладають вручну в шаховому порядку чи насипом. Щоб зменшити відсоток бою, насадку засипають у воду. Нещільності в корпусі колони, штуцерах усувають також, як і в ректифікаційних колонах.

197

Гідровипробування у колонних апаратів проводять пробним тиском рівним 1,5 робочого протягом 5 хвилин, але не нижче 2 атм, після чого тиск знижують до робочого і приступають до обстукування зварених швів молотком 0,5-1,5 кгс. Колона, що має велику висоту і масу, може зашкодити опорі чи фундаменту, таку колону піддають пневматичному опресуванню з дотриманням техніки безпеки.

41. Трубопроводи і трубопровідна арматура

41.1. Експлуатація і обслуговування трубопроводів

Призначення трубопроводів – передача рідких, газоподібних продуктів на значні відстані. За допомогою трубопроводів зв'язують обладнання технологічних установок у єдину систему, а також забезпечують зв'язок між окремими установками, цехами. Для правильної експлуатації трубопроводів необхідно знати температуру, корозійну і ерозійну активність середовищ, що транспортуються, а також тиск у трубах. Іноді у виборі типу трубопроводу визначальними є властивості середовища, що перекачується, і мобільність трубопроводу. Ці параметри визначають матеріал і спосіб виготовлення труб, характер монтажу трубопроводів, обсяг і технологію ремонту.

Трубопроводи проектують і споруджують з урахуванням вимог і рекомендацій нормативів, розроблених для кожної групи і категорії. Нормативами також обмовляються умови експлуатації, включаючи особливості нагляду, ревізії і ремонту. Більшість трубопроводів виконують звареними, а вузли приєднання до технологічного обладнання і арматури виготовляють розбірними на фланцях, що підбираються за ГОСТом. Існує кілька типів фланців, застосовуваних у роз’ємних з'єднаннях трубопроводів і апаратів. Між фланцями для створення герметичності встановлюють кільцеві прокладки з матеріалу, що при затягуванні за допомогою болтів чи шпильок здатні заповнювати всі нерівності, риски і тріщини, що покривають поверхню фланців.

Матеріал для виготовлення прокладок вибирають у залежності від умов експлуатації: температури, тиску, корозійних властивостей робочої рідини чи газу. Ущільнювальні прокладки у фланцевих з'єднаннях виготовляють з пароніту, клінгеріту, гуми, технічного картону, азбесту, свинцю, червоної міді, фторопласту і інших матеріалів. Прокладки бувають плоскими, гофрованими, овальними, лінзовими, зубчатими. Прокладки не повинні мати переломів, дрантя, забруднень, по розміру не повинні заважати вільній установці болтів і

198

шпильок в отвори фланця. Внутрішній діаметр прокладки повинний бути на декілька міліметрів більше внутрішнього діаметра труби. Тиск

вище 16 кгс/см2 може привести до розриву прокладки. Щоб це не відбулося, на ущільнюючий поверхні фланців роблять проточки різних форм: для плоских прокладок – типу «виступ-западина» чи «паз-шип-паз», для овальних і лінзових прокладок – кільцеві поглиблення спеціальної форми. Фланцеві трубопроводи з тиском нижче 40 кгс/ см2 кріпляться болтами з гайками, а при тиску вище 40 кгс/ см2 – шпильками з гайками, шпильками також кріпляться всі гарячі

трубопроводи. Трубопроводи високого тиску з'єднуються за допомогою фланців на різьбленні з лінзовою прокладкою. Порушення герметичності фланцевого з'єднання виявляється насамперед у результаті порушення герметичності і протікання рідини або прориву газу. Причиною несправності може бути неправильний підбір матеріалу прокладки, недостатній ступінь стиснення внаслідок порушення порядку скручування фланців або часте почергове стиснення і розширення трубопроводу при температурному коливанні, аварійне підвищення тиску, вібрація апарата і зв'язаного з ним трубопроводу, неякісна збірка трубопроводу. При монтажі трубопроводу необхідно строго дотримувати порядок підтягування болтів, спочатку підтягують ближній болт чи шпильку, потім протилежний, а далі по типу «хрест навхрест». Для полегшення затягування різьблення змазується графітомідним мастилом: мелений графіт –15-20%, мідний порошок – 25-10% і гліцерин 60-70%. Затягування гайок роблять стандартними ключами, для м'яких прокладок – хрестоподібним обходом, для металевих – круговим. У період експлуатації обслуговуючий персонал повинний вести постійне спостереження за станом трубопроводів і трубопровідної арматури. Крім того, у визначений термін служба технічного нагляду (не рідше одного разу на рік) повинна проводити зовнішній огляд трубопроводів і його окремих деталей і вузлів з оформленням акта відповідної форми. Звичайно ревізію трубопроводів суміщають з термінами ремонту обладнання. Виявлена течія фланцевого з'єднання усувається шляхом підтягування болтового з'єднання доти, поки досягається герметичність. При порушенні герметичності стару прокладку видаляють, ретельно очищають ущільнюючу поверхню фланців, установлюють нову прокладку і затягують фланцеве з'єднання.

У залежності від конкретних умов трубопроводи прокладають у ґрунті, відкритих і закритих лотках, у каналах, на опорах і естакадах. Технологічні трубопроводи, що вимагають частих оглядів і періодичних ремонтів прокладають тільки на опорах. При розміщенні

199

на естакадах безлічі трубопроводів різного призначення, розташованих на декількох ярусах, трубопроводи з отруйними, високо агресивними й вогневибухонебезпечними середовищами варто розташовувати в нижньому ярусі. Це полегшує їхній ремонт і при аваріях запобігає можливому витіканню продукту на інші трубопроводи. Паропроводи і трубопроводи для конденсату і теплоагентів прокладають на стійках і естакадах, а також у каналізаційних лотках.

Більшість трубопроводів піддається дії статичної електрики, тому їх необхідно заземляти відповідно до діючих правил.

Естакади чи нижня труба надземного трубопроводу повинні бути підняті над залізничними коліями – 5,5 м; над автодорогами – 4,5 м; над пішохідними переходами 2,2 м; причому на висоті прокладають

трубопроводи зі зварених труб і на цих ділянках не повинно бути фланців, арматури, компенсаторів і інших пристроїв. Під трубопроводи для сильно токсичних речовин на ділянці дороги встановлюють піддон з нахилом безпечного зливу.

У процесі монтажу на трубопроводах установлюють відповідну арматуру (крани, засувки, вентилі, клапани). Кожен вид арматури повинний бути з відповідним маркіруванням, у якому точно відбиті робочі умови експлуатації. Перед установкою арматури на трубопровід, ретельно перевіряють відповідність її маркірування робочим кресленням.

Після монтажу трубопровід випробують на міцність і щільність. Порядок здачі трубопроводу в експлуатацію визначається категорією трубопроводу і його призначенням.

Правилами Держміськтехнагляду передбачають реєстрацію трубопроводів 1-й, 2-й і 3-й категорії в інспекції Держміськтехнагляду у встановленій формі. У процесі експлуатації характер зносу може бути всіляким і визначається умовами експлуатації, властивостями матеріалу, конструктивними особливостями, якістю ізоляції і т. п. Часті порушення умов експлуатації приводять до руйнування трубопроводу, розриву труби, відриву фланця, видавлюванню прокладки й ін. В основному трубопроводи піддаються корозійному й ерозійному зносу, тому головна задача експлуатаційних служб полягає в попередженні аварії й усуненню її причин. Після ремонту трубопровід перевіряють на міцність і щільність тиском рівним 1,25 максимального його робочого тиску, але не менше 2 кгс/см2. Після досягнення необхідного тиску трубопровід відключають від насоса і витримують протягом 5 хвилин, після чого знижують тиск до робочого і оглядають трубопровід. Зварені шви обстукують м'якими ударами молотка масою не більше 1,5 кг.

200

Пневматичні випробування трубопроводів на міцність (повітрям чи інертним газом) повинне, як правило, проводиться тільки після гідравлічних випробувань. Такі випробування проводять для трубопроводів, розташованих на естакадах, опорах, підвісках, які не в змозі витримати масу трубопроводу з водою чи у випадку випробування трубопроводу при негативній температурі. Компресор,

призначений для випробування, повинний бути вилучений на відстань не менше 10 метрів і знаходитися в зоні, що охороняється. Огляд трубопроводу дозволяється тільки після зниження тиску до робочого. При виявленні значних втрат повітря, необхідно на видному місці трубопроводу встановити попереджувальний знак і сповістити майстра про втрати повітря.

Передчасний знос можна запобігти також, якщо правильно вибрати матеріал труб і вид ізоляції. Для ремонту трубопроводів, їх необхідно цілком звільнити від продукту, чи якщо це неможливо,

зробити часткове звільнення. У деяких випадках при аварії можна уникнути планового відключення трубопроводу і забезпечити нормальну експлуатацію його до чергового планового відключення. Для цього за формою труби виготовляють хомути чи скоби з накладками. Ширина хомута чи накладки повинна бути такою, щоб при стягуванні не роздавити трубу. Під хомут чи скобу підкладається прокладка з азбесту, пароніту, гуми, свинцю чи фторопласту.

При огляді і ремонті перевіряють опори і підвіски трубопроводів: щільність труби до подушки, рухливість опор, цілісність поверхні ковзання і перекручування пружин.

41.2. Експлуатація і ремонт трубопровідної арматури

На трубопроводах встановлюється арматура різного призначення і пристрою. Вона служить для періодичного включення чи вимикання потоку, підтримки визначеного тиску, температури, витрати. Кожен тип арматури складається з трьох основних вузлів: корпуса, робочого органа і приводу до робочого органа. Корпус у більшій частини арматури виконується у формі трійника з фасонною внутрішньою порожниною і виготовляється з чавуну, бронзи, нержавіючих сталей. Робочим органом арматури є клапан у вигляді тарілки, диска, золотника, клина і т. п. Місце посадки клапана у корпусі називається сідлом, що виготовляється у вигляді окремих деталей (кільця) чи у вигляді кільцевого наплавлення на корпусі.

Арматура, застосовувана в хімічній промисловості повинна піддаватися періодичній ревізії незалежно від того, чи спостерігалися в

201

системі несправності в процесі експлуатації чи ні. Ревізія, ремонт і випробування трубопровідної арматури, як правило, проводиться в період ревізії трубопроводу, а також у період ремонту технологічного обладнання. Трубопровідна арматура, встановлена на газопроводах для перекачування горючих газів, повинна щокварталу перевірятися на герметичність сальникового пристрою і справність дії запобіжного механізму. У процесі експлуатації, насамперед перевіряють легкість відкриття і закриття засувок, вентилів і кранів. Потім розбирають

кришку, витягають маховик разом зі штоком (шпинделем) і запірним органом (клином, плашками, чи клапаном-пробкою) і перевіряють стан поверхонь, що ущільнюють. Якщо при експлуатації арматури, що перевіряється, не були відмічені пропуски, то досить візуального огляду деталей, після чого їх знову збирають. У разі потреби перебивають сальникове ущільнення чи заміняють прокладку між корпусом і кришкою.

Терміни перевірки стану запобіжних і зворотних клапанів (включаючи розбирання і чищення) встановлюються в залежності від характеристики і чистоти газу, але не раніше чим через

годин їх роботи.

До несправностей арматури в першу чергу відноситься недостатня щільність сальникового ущільнення, що усувається простим затягуванням натискної гайки, або зносом сальникового набивання. Погане запирання рідини відбувається при зносі деталей затвора (чи сідла клапана). Поява тріщин у корпусі можлива при замерзанні рідини в корпусі. У результаті недбалого обслуговування можливе ушкодження різьблення на шпинделі, поломка штурвала, вихід з ладу приводу.

Арматура, що відтинає рідину і зворотні клапани, а також арматура, що працює в умовах високо агресивних середовищ, регулярно перевіряється в наступному обсязі: зовнішній огляд; розбирання для огляду і ремонту ущільнюючих деталей; ретельний огляд окремих деталей (шпинделя, клина, клапана і їхнє кріплення, ущільнюючих поверхонь корпуса, ходової гайки, сальника, кріпильних деталей); ретельний огляд поверхонь корпуса з метою виявлення слідів корозії, ерозії; вимір товщини стінки корпуса і кришки при виявленні корозії, вибраковування і заміна зношених деталей; збірка арматури після усунення дефектів, опресування з метою визначення щільності ущільнюючих поверхонь (затвора) і її міцності.

Ремонт арматури, у залежності від характеру ушкодження може проводитися, як по місцю, так і після демонтажу з трубопроводу. Такі несправності арматури, як знос ущільнюючій поверхні затвора,

202

поломка шпинделя, грундбукси, втулки кришки, виявлені тріщини на корпусі чи кришці, вимагають часткового або повного демонтажу і доставки в майстерню. Перед зняттям арматури роблять мітки на стикових фланцях трубопроводу й арматури, щоб після ремонту під час монтажу не переплутати напрям монтажу. Перед демонтажем запірну арматуру закривають і в такому стані доставляють до місця ремонту. При розбиранні засувок, після розкручування гайок, кришку піднімають строго вертикально, щоб не пошкодити шпиндель у місці посадки клапана. Фланцеві поверхні корпуса ретельно очищають від старої прокладки. Після розбирання всі деталі очищають, промивають

у гасі і протирають насухо, далі оглядають всі поверхневі з’єднання, виявляючи на поверхні задирки, тріщини чи подряпини. Для виявлення волосяних тріщин застосовують лупи з трьох і більш - кратним збільшенням. Найбільш складним ремонтом є усунення дефекту на ущільнюючій поверхні арматури. Незначні риски і подряпини усувають проточуючи і шліфуючи поверхню, а при необхідності проводять притирання поверхонь.

Обробка поверхні деталі за допомогою притиру називається притирка. Притир – це інструмент, виготовлений з м’якого матеріалу в вигляді дисків, циліндрів, плит, конусів, брусків, пластин, кілець і т. п. Технологічно за один прохід знімається прошарок металу товщиною

до 0,002 мм. Притирку виконують після обпилювання та шабрування з метою поліпшення точності обробки поверхні. В основному притирка використовується для отримання якісного притискання та герметичності клапанів та кранів. Перед притиранням поверхню промивають бензином або гасом, насухо протирають дрантям, потім на поверхню, що притирається, наносять притиральну пасту (абразивний порошок в суміші з мастильним матеріалом). Притири виготовляють із чавуну, міді, латуні. Для одержання дзеркального блиску використовують притир, виготовлений з свинцю або дерева. В якості абразивного матеріалу під час притирки використовують наждак (окисел алюмінію), електрокорунд, крокус (окисел заліза), карбід кремнію, товчене скло, пасту ГОІ та другі матеріали. Найкращим притиральним матеріалом є алмазний порошок, але він дуже дорогий і тому рідко ним користуються на виробництвах. Паста ГОІ виготовляється груба, середня та тонка. Для притирання використовують пасту ГОІ першого і другого сортів, для доведення застосовують тонкодисперсну пасту 3-го сорту. Після притирки грубою пастою поверхня стає матовою, а для одержання дзеркального блиску використовують пасту ГОІ тонку. Притирання проводять, провертаючи плавно 6-7 разів на 900 по ущільнюючій поверхні. Якість

203

притирання клапанів перевіряють по світло-матовій поверхні «на олівець» по замкнутому кільцю. Притирку плоских поверхонь проводять на притиральних плитах. Перед початком роботи їх змочують гасом і протирають насухо. Абразивний порошок, змішаний з маслом, намазують на плиту рівномірним шаром. Деталь притираємою поверхнею кладуть на плиту і круговими рухами одночасно з прямими, переміщують по поверхні з невеликим зусиллям. Після 10-12 рухів по одному і тому же місцю плити абразивний матеріал видаляють чистою ганчіркою і наносять другий шар. Такий метод притирки використовують для щічок засувок, кілець торцевого ущільнення. Крани та клапани притирають, використовуючи їх гнізда. Раковини або вибоїни виявлені під час притиру поверхні усувають шляхом наплавлення нового металу з наступним обточуванням і додатковим притиранням. Найбільше часто вживаний метал для наплавлення – це сплави: сормайт і стеліт.

Ремонт запірної арматури по місцю допускається тільки після зниження тиску та установки заглушок, при цьому дозволяється проводити ремонт: зміну прокладок, перебивання сальників, заміну шпильок, ремонт штурвалів. Після ремонту арматуру перевіряють на міцність і щільність опресовуванням. При випробуванні на міцність пробний тиск підтримують до 10 хвилин, після чого його варто знизити до робочого. Далі при робочому тиску проводять ретельний огляд корпуса, а також перевіряють герметичність запірного пристрою. Тривалість витримки арматури при робочому тиску повинна бути не більше 30 хвилин для арматури діаметром 100 мм і більше 15 хвилин – для арматури меншого діаметра. Норми випробувань на герметичність повинні відповідати ГОСТ 9544-60. Арматура пройшла випробування, якщо при огляді її під час випробування не виявлено течі, пропусків чи потіння.

При розбиранні пружинного запобіжного клапана на початку звільняють стопорний гвинт і знімають ковпак, відкручують регулювальний гвинт і послабляють пружину, знімають рукоятку, розбирають фланцеве з'єднання і знімають кришку. Далі виймають шток із клапаном і впресовують втулку, що направляє. Перед ремонтом усі деталі очищають від бруду і коксу, старих прокладок, промивають деталі в гасі, продувають стислим повітрям. У залежності від стану окремих деталей, ремонт може складатися з притирання клапана і сідла. Відмінна риса ремонту та обслуговування запобіжних клапанів – це ретельна перевірка пружин. Після розбирання пружину промивають в гасі і оглядають. При ремонті запобіжного клапана варто керуватися інструкцією, складеною для даної конструкції клапана. Після ремонту

204

арматуру випробовують на обладнаних спеціалізованих стендах, опресовують на скидання тиску, регулюють стиск пружини за допомогою регулювального гвинта. Регулювання клапана проводиться на спеціальному стенді, установлюючи регулювальні втулки, при цьому верхня втулка спочатку встановлюється на одному рівні з зовнішнім краєм золотника. Остаточну установку проводять у крайнім верхнім положенні. Клапан вважається відрегульованим, якщо він при заданому тиску відкривається і закривається з чистим різким стуком. Після регулювання клапан перевіряється на герметичність затвора.

Клапани встановлюють на апаратах і трубопроводах з нешкідливими, негорючими речовинами і на паропроводах. Ремонт та обслуговування їх полягає в усуненні нещільності фланцевих з'єднань, притиранні поверхонь сідла і тарілки, затягуванні сідла в корпусі при його ослабленій посадці, регулюванні ваги робочих вантажів, ремонті поверхонь призми важеля і паза під призму на важелі. Ремонт корпусів, кришок і інших деталей арматури з чавуна полягає у виявленні тріщин і їхнього усунення. Для цього деталі протирають дрантям, змоченим в бензині, промивають у содовому розчині, потім у чистій воді і просушують. Після цього деталь змазують розчином, що складається з 80% гасу, 15% трансформаторного масла, 5% скипидару і 15-20 мл фарби (жирового оранжа) з розрахунку на кожен літр розчину. Після закінчення 30-60 хвилин деталь промивають холодною водою до повного видалення слідів розчину і на мокру поверхню наносять водний чи спиртововодний розчин крейди. На поверхні, що просохла, з’являються яскраво виражені плями чи смуги, причому, чим більше глибина тріщини, тим ширше смуга.

Збірку відремонтованої арматури ведуть у зворотному порядку розбирання: деталі збирають відповідно до оцінок, поставлених при розбиранні.

42. Теплообмінне обладнання

42.1. Теплообмінники, особливості конструкцій. Основні несправності і методи їх усунення

У хімічній промисловості для підтримки нормального температурного режиму застосовуються теплообмінники різних конструкцій (кожухотрубчасті, змієвикові, зрошувані і теплообмінники типу «труба в трубі»). Також застосовуються теплообмінники спеціального призначення: пластинчасті, спіральні, кручені, трубчасті. Розміри теплообмінників залежать від конструктивних особливостей і площі теплопередавальної поверхні. Відносна простота теплообмінної

205

апаратури дозволяє констатувати, що виникаючі в період експлуатації дефекти, виявляються внаслідок порушення технології виготовлення, монтажу чи неправильності експлуатації.

Загальна для всіх видів теплообмінників несправність – це забруднення їхньої поверхні солями жорсткості, шумовиння, маслянистими речовинами і смолами. Сильне забруднення приводить до порушення теплообмінного режиму, а, також, приводить до значних втрат продуктивності по рідині, пари і т. п. Забруднення теплообмінника не тільки зменшує продуктивність, але й може привести до його відключення. Також часто в процесі експлуатації з'являються пропуски одного з агентів, що охолоджують: їх можна підрозділити на зовнішні і внутрішні (заховані). До перших відносяться пропуски у фланцевих з'єднаннях кришок теплообмінників, пропуски в патрубках і стінках корпуса. Заховані пропуски зв'язані з протіканням агента, що охолоджує, в місцях

розвальцьовування трубок, у перегородках, у стінках теплообмінних трубок. Внутрішні пропуски в пластинчастих теплообмінниках виникають у результаті прориву ущільнюючих прокладок. У результаті неправильної експлуатації кожухотрубчастих теплообмінників (недотримання температурного режиму) можлива деформація трубок, заклинювання голівок, що плавають, ушкодження лінзових компенсаторів. Неправильна установка теплообмінника приводить до утворення повітряно-газових мішків, руйнування теплоізоляції. При монтажі теплообмінників у технологічній схемі їх забезпечують контрольно-вимірювальними приладами, що дозволяють спостерігати за температурою, тиском на вході і виході агентів, що охолоджують, під час роботи. Показання приладів постійно контролюється і будь-яка зміна (збільшення) показників свідчить про поступове забивання теплообмінника, теж саме свідчить при зміні витрати при цілком відкритій засувці.

Поява в період експлуатації газових мішків можна визначити на дотик (температура даної ділянки має відмітну температуру, чим прилеглі поверхні). Внутрішня течія визначається за результатами лабораторних досліджень. Інші дефекти можуть бути виявлені при візуальному огляді, проведеному за графіком ППР.

42.2. Підготовка до ремонту теплообмінної апаратури

У період експлуатації ремонт теплообмінної апаратури здійснюється відповідно до графіка ППР. Погодивши всі питання по ремонту теплообмінника, керівник механічної служби організовує

206

бригаду з трьох-п'яти слюсарів і одного зварника. Одержавши розпорядження чи письмовий наказ бригадир направляє одного-двох чоловік для надання допомоги змінному персоналу, зайнятому підготовкою обладнання до ремонту, а сам з основними членами бригади приступає до підготовки необхідних інструментів, пристосувань і матеріалів. У число інструментів повинні входити вальцювання, йоржі, сталеві циліндричні щітки, дискові пилки; готують також прокладки, металеві пробки, хімічні реактиви і розчинники для обробки відкладень, теплоізоляційні матеріали.

Підготовці теплообмінника передує відключення його від діючої системи, зрівнювання тиску з атмосферним і тільки після цього продувають і промивають, далі встановлюють заглушки.

Ремонт теплообмінної апаратури організується шляхом чищення трубного і міжтрубного простору, заміни прокладок, чепцевого набивання. Зварювальні роботи ведуть по місцю чи на спеціальній площадці, чи безпосередньо в апараті.

Несправності в трубному пучку усувають шляхом установки пробок, заварювання тріщин, підвальцювання трубки в трубних ґратах чи заміни трубок новими. Виявлення ушкоджень трубок проводять шляхом заповнення міжтрубного простору водою під тиском 1,5-2 атм. Вода через тріщини в трубках просочується, з'являється на виході і визначається візуально. Відзначені ушкоджені трубки можуть бути відглушені за допомогою пробок з кутом конусності 3-400. Якщо поверхня ушкоджених трубок перевищує 15% усієї теплопередавальної поверхні, ремонтувати апарат установкою пробок не можна; необхідно замінити або трубки, або весь теплообмінник.

Заміна трубок досить трудомісткий процес: із трубного пучка розвальцьовану частину видаляють за допомогою пристосування типу конус Морзе чи вирубують зубилом, проварену частину ґрат вирізують за допомогою фрезерної голівки. Раніше підготовлені

трубки встановлюють у трубні ґрати і зміцнюють розвальцьовуванням, проварюванням. Трубки встановлюють уручну за допомогою спеціального пристосування, починаючи з нижнього ряду. При цьому кінці трубок повинні виступати на 2-3 мм по обох сторонах корпуса. Встановивши трубки в трубні ґрати, приступають до їхнього розвальцьовування самоподавальними вальцями, якими працюють уручну, чи за допомогою пневмодвигуна. Одночасно з розвальцьовуванням іноді доцільно разбортіровать труби, застосовуючи вальцювання разбортовочними роликами, у протилежному випадку разбортовка, проведена як самостійна операція після розвальцьовування, порушує останню.

207

До розвальцьованих з'єднань пред'являються наступні вимоги: трубки в місці розвальцьовування повинні бути гладкими, без вм'ятин, задирів і шорсткостей; перехід від розвальцьованої частини трубки до не розвальцьованої повинен бути гладким; перекіс і ексцентричне положення трубок неприпустиме. У деяких випадках недовальцьовування можна усунути обварюванням трубки в трубних ґратах.

У хімічній промисловості широко застосовуються кожухотрубчасті теплообмінники з голівкою, що плаває. Теплообмінні труби в них з одного боку закріплені в трубних гратах теплообмінника, що закріплюються на корпусі, друга частина трубної поверхні може ковзатися на полозках. Пристрій таких апаратів складніший твердих, але підготовка до ремонту і промивки, способи очищення внутрішніх поверхонь труб і усунення виявлених дефектів такі ж, як і для теплообмінників шорсткої конструкції. Відрізняється лише методика визначення дефектів.

Опресування міжтрубного простору дозволяє перевірити герметичність корпуса і днища. Після спуска води перевіряють

трубний простір, виявляючи дефекти розподільної камери і сполучень. Поява води на днище корпуса вказує на наявність дефекту в трубному пучку, а його характер може бути визначений тільки після розбирання. По витоку на торцях ґрат при опресуванні корпуса судять про нещільність вальцювання, яку усувають зваркою.

Способи ремонту теплообмінників типу «труба в трубі» залежить від їхнього конструктивного оформлення і схеми компонування. Наявність дефектів зварених з'єднань перевіряється при роздільному опресуванні. Виявлені дефекти усуваються зваркою.

Випробування на міцність і щільність проводять різними способами в залежності від типу теплообмінника: перед випробуванням кожухотрубчастих теплообмінників знімають обидві кришки, заглушують усі штуцери трубного простору, потім апарат заповнюють водою, випускаючи повітря, піднімають тиск до випробуваного і витримують його протягом 5 хвилин, при цьому стежать за показаннями манометра: при наявності нещільності у трубному пучку, тиск падає. Якщо дефект не виявлений, а тиск падає, зливають воду й у міжтрубний простір подають пару. Трубу, що пропускає пару, заглушують пробкою чи заміняють новою. Після усунення дефекту проводять гідровипробування.

Усі роботи з випробування теплообмінників проводить бригада слюсарів у присутності працівників технічного відділу, відповідального за проведення ремонту, у випадку обстеження апарата,

208

що працює при підвищеному тиску (0,7 атм і вище) необхідна присутність представника Держміськтехнагляду. По закінченні випробування складається акт, у якому відзначаються усі виконані роботи і результати випробування.

43. Основні обов’язки адміністрації підприємств по забезпеченню безпечних умов праці

На кожному підприємстві адміністрація повинна впроваджувати сучасні методи та засоби з техніки безпеки на виробництві, забезпечувати санітарно-гігієнічні умови праці, що запобігають виникненню професійних захворювань робітників та службовців. Відповідальність за стан техніки безпеки на підприємстві покладена на головного інженера, а в основних та допоміжних цехах – начальника цеху, зміни, майстра або механіка (майстра механічної служби), або інших осіб, на яких покладена ця функція.

Адміністрація в цілому відповідає за відповідність технологічного обладнання діючим нормам та вимогам з техніки безпеки та стан виробничих приміщень. Адміністрація підприємств за домовленістю з профспілковим комітетом встановлює термін та перелік робіт основних робітників, які мають право на отримання безкоштовного спеціального одягу, взуття та інших засобів індивідуального захисту. На робочих місцях на яких за умовами технології, відбувається забруднення одягу та тіла, адміністрація виділяє по встановленим нормам миючі засоби та проводить прання білизни. На виробництвах з шкідливими умовами праці робітники та службовці одержують безкоштовно по встановлених нормах молоко або лікувально-профілактичне харчування. Перелік робіт та професії, які надають право робітникам на отримання спеціального харчування визначає керівництво підприємства за медичними рекомендаціями при погодженні з професійним комітетом.

Керівництво підприємства організує інструктажі робітників та службовців по техніці безпеки, промисловій санітарії, протипожежній техніці та іншим правилам охорони праці, а також постійно проводе контроль за дотриманням вимог інструкцій з охорони праці. Тому регулярно проводяться обов’язкові медичні обстеження працівників з

метою попередження професійних захворювань.

Згідно з вимогами інженерно-технічні робітники, робітники основних та допоміжних цехів, службових відділів підприємств хімічної промисловості незалежно від ступені безпеки, а також кваліфікації та стажу роботи по професії при вступі на роботу, а потім

209

під час роботи періодично проходять наступні види інструктажу: ввідний інструктаж, первинний інструктаж на робочому місці, повторний інструктаж, позаплановий інструктаж, поточний інструктаж.

Відповідальність за організацію навчання та перевірку знань правил техніки безпеки покладається на керівництво підприємства або організації.

Обов’язки робітників та службовців з умов охорони праці на підприємстві конкретизовані в «Типових правилах внутрішнього трудового розпорядку для працівників підприємства».

Згідно нормативних документів на працівників підприємства в «Типових правилах» покладаються наступні обов’язки: дотримуватися дисципліни праці, якісно та своєчасно виконувати розпорядження і прикази адміністрації, дотримуватися технологічної дисципліни та вимог техніки безпеки, промислової санітарії, гігієни праці і протипожежної безпеки, утримувати своє робоче місце, обладнання та пристрої в робочому порядку та передавати робітнику по зміні в чистоті та робочому стані, підтримувати чистоту в цеху і на території підприємства, приймати заходи по негайному усуненню причин і умов, що перешкоджають або уповільнюють нормальну роботу підприємства (технологічний простій, аварія), негайно повідомляти про випадки адміністрацію, здавати іспити на знання правил і норм безпечного ведення робіт.

На підприємствах перелік обов’язків кожного робітника по спеціальності, кваліфікації та посаді визначається тарифно-кваліфікаційними довідниками, а також технічними правилами, посадовими інструкціями та положеннями, що затверджені в встановленому порядку.

В разі порушення трудового законодавства, правил охорони праці, техніки безпеки та виробничої санітарії посадові особи несуть адміністративну, дисциплінарну, кримінальну відповідальність.

210

Додаток № 1

Підприємство___________________________________

Цех____________________________________________

ЗМІННИЙ ЖУРНАЛ

по обліку дефектів та робіт технічного обслуговування

_______________________________________________________________

(назва виробництва, схеми)

№ п/п	Найменування обладнання та № по схемі	Опис дефекту, дата та підпис	Відмітка про усунення дефекту, дата та підпис
1	2	3	4

Додаток № 2