Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 2 )

запис. За робітником, що допущений до самостійної роботи, розпорядженням по цеху закріпляється певна група технологічного обладнання. На деяких підприємствах "стажор" проводить навчання на діючих або віртуальних стендах, що відтворюють дію технологічного обладнання.

Інженерно-технічний персонал, занятий експлуатацією, технічним обслуговуванням і ремонтом обладнання один раз в три роки складає іспити з Правил безпеки і Правил технічної експлуатації обладнання.

На сучасному хімічному підприємстві перелік основного обладнання складається по кожному цеху начальником технологічного цеху разом із представником ремонтної служби і затверджується головним інженером підприємства.

3. Основні правила експлуатації технологічного обладнання

На технічний стан обладнання та підтримку високої працездатності і високу продуктивність впливає правильна експлуатація в встановлених режимах. До числа заходів, які забезпечують правильність експлуатації обладнання, входять:

- забезпечення нормальних зовнішніх умов роботи обладнання (температура, вологість, чистота повітря);

- підтримка технологічного обладнання в чистоті;

- забезпечення належного стану робочого місця (підтримка вільних проходів до технологічного обладнання, збереження інструментів, заготовок, інвентарю в доброму стані та чистоті);

- своєчасне змазування якісними мастилами механізмів апарату (обладнання) або машини по наказаним вимогам в паспорті та інструкції по експлуатації для даного обладнання;

- дотримання допустимих режимів роботи механізмів та машин (знакозмінних та швидкісних навантажень);

- виконання правил керівництва обладнанням, механізмом або машиною;

- виконання передбачених системою ППР правил міжремонтного обслуговування.

Нагляд за технічним станом обладнання на підприємстві проводить відділ головного механіка, який здійснює інспекцію в період експлуатації та контролює графік проведення робіт згідно ППР. Від знань та якості виконання правил експлуатації обладнання основними робітниками та ремонтниками залежить технічний стан

обладнання та збереження ним експлуатаційних властивостей. Ці правила повинні бути добре відомі майстрам механічної служби та

19

механікам, в обов’язки яких входить забезпечення дотримання цих правил виробничим персоналом.

Догляд за обладнанням має важливе значення для збереження працездатності в період його експлуатації. Тому на будь-якому підприємстві від основного робітника (апаратника, машиніста і т. п.) необхідно вимагати знання конструкції обладнання (апарату), взаємодію основних механізмів та вузлів, уміння провести нескладне регулювання та можливий легкий ремонт. Перед початком роботи він

повинен провести візуальний огляд, перевірити: присутність охолоджуючої рідини працездатність системи охолодження; рівень масла в картері та ефективність системи змащування; ефективність роботи ущільнюючих пристроїв.

Для забезпечення якісного управління обладнанням на кожному підприємстві є комплекс заходів, які запобігають появі аварії або проведенню непередбаченого ремонту. Ці заходи складаються з наступних найбільш імовірних елементів:

- навчання молодих робітників під час їх фахової підготовки знанням устрою механізму, обладнання (апарату) або машини, на якій він буде працювати. Робітник повинен знати конструктивні особливості механізму (апарату) або машини, призначення органів

керування, системи змазування та охолодження, основні правила роботи на даному обладнанні;

- інструктаж робітника, який вперше починає робити на обладнанні. З ним проводять заняття з особливостей конструкції обладнання, пояснюють правила та режим роботи, систему змазування та її періодичність, вказують на причини поломок або порушень

технологічного процесу. Особливу увагу робітника привертають до вузлів, що потребують особливого нагляду та регулювання;

- здійснення нагляду за роботою обладнання на протязі всієї зміни основними робітниками, ремонтниками та суворого виконання роботи по обслуговуванню обладнання та виконання ремонтних робіт силами ремонтного персоналу;

- своєчасного виводу обладнання з виробничого процесу для проведення планового ремонту та забезпечення чітких термінів проведення ремонтів по системі ППР;

- фіксування кожної поломки, аварії та проведення ретельного розслідування з обов’язковим складанням аварійного акту;

- покарання винуватців в виведенні з ладу обладнання.

20

4. Підготовка експлуатаційного персоналу

Надійна і безпечна робота технологічного обладнання значною мірою залежить від якості підготовки експлуатаційного персоналу і систематичної роботи з ним. Для цього в кожній державі створена мережа навчальних закладів, починаючи з професійно-технічних училищ, технікумів, інститутів та університетів, основною задачею яких є підготовка фахівців по експлуатації і ремонту обладнання, організаторів виробництва здібних постійно та наполегливо займатися

прискоренням впровадження всього передового та нового, що

спонукає швидкому просуванню вперед в різних галузях промисловості.

Відповідно до нормативних документів і «Правил Держміськтехнагляду» інженерно-технічний персонал і робітники, зайняті обслуговуванням і ремонтом технологічного обладнання повинні мати спеціальну підготовку і здати екзамен з правил технічної експлуатації і техніки безпеки в обсязі виконуваної роботи.

Для підготовки персоналу повинні застосовуватися наступні форми обов'язкового навчання і підвищення кваліфікації:

- один раз у рік підвищення кваліфікації експлуатаційного персоналу для вивчення обладнання, оптимальних режимів експлуатації і кращих прийомів роботи з розроблювальних програм;

- індивідуальний виробничий інструктаж з безпечних і раціональних методів роботи на експлуатованому обладнанні, що проводиться не рідше одного разу в три місяці;

- проти аварійні тренування, проведене для відпрацьовування (наробіток) навичок і уміння оперативним персоналом самостійно, швидко і правильно орієнтуватися в різних виробничих ситуаціях, що виникають при експлуатації обладнання;

- вивчення «Правил Держміськтехнагляду», правил техніки безпеки, посадових і експлуатаційних інструкцій, а також інших

керівних документів, що відносяться, як до основного, так і до допоміжного обладнання.

Знання експлуатаційного персоналу перевіряються при надходженні на виробництво чи введенні нового обладнання – первинна перевірка; регламентована нормативними документами – періодична і у результаті порушення правил експлуатації чи техніки безпеки – позапланова.

Первинна перевірка знань обслуговуючого і ремонтного персоналу проводиться після виробничого навчання перед переводом на робоче місце в якості стажиста чи дублера до більш досвідченого працівника.

21

Стажування на робочому місці і її тривалість оформляються наказом чи розпорядженням по цеху (виробництву чи ділянці), вона може продовжуватися від двох до чотирьох тижнів.

Первинній перевірці знань також піддаються робітники, що переведені на іншу роботу, на те ж чи інше підприємство. Інженерно-технічні працівники проходять первинну перевірку знань після призначення на посаду в терміни, встановлені адміністрацією підприємства.

Виробниче навчання обслуговуючого і ремонтного персоналу проводиться в професійно-технічних училищах чи на спеціальних курсах, по закінченні яких кваліфікаційна комісія привласнює учню

відповідну кваліфікацію і право на заміщення визначених посад. Результати перевірки знань працівників після закінчення курсів оформляються протоколом за підписом голови комісії і її членів із указівкою дати перевірки і оцінки. Працівник, що здав іспит і одержав позитивну оцінку, одержує посвідчення з указівкою кваліфікаційної групи по техніці безпеки. Робітник, що одержав незадовільну оцінку, до роботи не допускаються і через визначений термін піддається повторній перевірці. У комісії з перевірки знань робочого персоналу бере участь не менше трьох чоловік, вона призначається наказом по підприємству і очолює її начальник цеху чи начальник дільниці.

Періодична перевірка знань проводиться щорічно у встановлений термін для робітників, які безпосередньо беруть участь в обслуговуванні технологічного обладнання його налагодженню, ремонті і монтажних роботах.

Позачерговій перевірці знань піддаються робітники й ІТП, що допустили порушення правил технічної експлуатації, техніки безпеки чи виробничих і посадових інструкцій у термін встановлений адміністрацією.

Інструктаж на робочому місці проводиться з метою навчання робітників правильним і безпечним методам роботи на експлуатованому обладнанні. Після інструктажу перевіряються знання виробничих інструкцій, раціональних методів експлуатації і ремонту, а також правил по техніці безпеки. Результати інструктажу заносяться в спеціальний журнал, і оформляються підписом, що інструктує і що інструктується.

В теперішній час в промисловості працює обладнання великої потужності при високій температурі та тиску і навіть не значне відхилення технологічних параметрів від оптимальних умов на короткий термін приводить до погіршення якості продуктів виробництва, збільшенню викидів в навколишнє середовище, а іноді

22

може привести до непоправних наслідків. В таких умовах обслуговуючий персонал повинен оперативно вмішуватись в процес з ціллю привести в нормальну роботу обладнання, незважаючи на вагу відповідальності, яка сковує його оперативність.

Тому на більшості підприємств створюються учбові центри, обладнані тренажерами, які моделюють роботу не тільки окремих апаратів, але цілих технологічних схем. На цих тренажерах можливо

змоделювати любу технологічну ситуацію, відпрацювати правила запланованого пуску та зупинки або аварійної зупинки, як апарату, так і всієї технологічної схеми, отримати навички управління апаратом та технологічним процесом в оптимальному режимі. В якості

інструкторів для навчання залучають кваліфікованих виробничників (операторів, начальників змін та виробництва, керівників виробництва).

Протиаварійні тренування на виробництвах варто проводити не рідше одного разу на місяць з таким розрахунком, щоб кожен оперативний працівник брав участь у них не рідше одного разу в квартал. Найкраще тренування проводити на спеціальних стендах-тренажерах, пневматичних схемах. Останнім часом для цієї мети широко використовується комп'ютерна техніка. При проведенні тренувань для наочності використовують плакати, схеми, креслення, на яких відтворені в строгій послідовності вся задіяна запірна арматура, кнопки і пульти керування. Якщо використовуються спеціальні стенди чи резервні технологічні схеми, то на них розміщення запірної арматури і кнопок керування, їхнє положення в просторі забороняється змінювати. Під час тренувань обслуговуючий

персонал навчається приймати рішення при ліквідації аварій чи неполадок у роботі обладнання. Для цього інструктором вводиться режим роботи обладнання до аварії, далі проводить відхилення від норми одного або декількох параметрів та вказує час виникнення аварії. Стажор, який проходить тренування повинен запропонувати варіант або декілька варіантів ліквідації аварії і провести їх зрівнювальну характеристику. Стажор також проходить тренування по плановому пуску та зупинці або аварійній зупинці.

Після закінчення тренування інструктор проводить аналіз дій стажора під час ліквідації аварії, оперативність надання інформації, команд та викриває допущені помилки і їх причини.

23

5. Структура ремонтно-механічної служби

Структура ремонтної служби залежить від виробничо-технологічних особливостей підприємства, трудомісткості ремонтних робіт, кількості ремонтного персоналу та можливості внутрішньогалузевої кооперації по виготовленню типових запасних частин обладнання. Велика різноманітність хімічних та нафтохімічних виробництв породила різні структури керування ремонтними службами, на яких має перевагу змішана система, де всі види ремонту та обслуговування проводяться на ремонтних ділянках виробничих цехів або на місці розміщення обладнання. Систему керування ремонтним виробництвом підприємства варто розглядати, як комплекс методів і засобів планування, обліку, аналізу і регулювання ремонтних

процесів для виконання поставлених перед ними виробничих задач.

Керування ремонтними службами підприємств являє собою сукупність керуючої і керованої систем, при цьому керована система проводить ремонтні роботи, а керуюча – відділи головного механіка (ВГМ), головного енергетика (ВГЕ) здійснюють планування, контроль і керівництво цими ремонтними роботами. Діяльність механічної служби регламентується Положенням про механічну службу підприємства, яке охоплює широке коло питань, основними з яких є:

- виконання галузевих задач в межах своєї компетентності;

- організація безпечної експлуатації та своєчасний ремонт обладнання;

- розробка та виконання заходів по підвищенню рівня використовування обладнання;

- вдосконалювання організації обслуговування обладнання;

- розробка та виконання заходів по збереженню матеріально-технічних ресурсів (обладнання, мастильних матеріалів, запасних частин і т. п.).

Функції механічної служби розглядаються в залежності поставлених задач:

- розробляти та виконувати організаційно-технологічні заходи по забезпеченню продуктивної роботи технологічного обладнання; приймати участь в розробці основних напрямків розвитку виробництва, вносити пропозиції в перспективні та річні плани з питання комплектації технологічним обладнанням;

- організовувати розробку та виконання планів капітального і планово-попереджувального ремонтів обладнання; планування, що складається з розробки раціональної структури ремонтних циклів,

24

визначенню трудових і ремонтних ресурсів для виконання плану ремонтних робіт;

- визначати необхідність підприємства (цеху, установки) в обладнанні, запасних частинах та матеріалах;

- здійснювати контроль за дотриманням графіків проведення ремонтів, термінів здачі обладнання в ремонт та отримання його з ремонту;

- розробляти обґрунтовування для створення резерву, необхідного для безперервної роботи обладнання та проведення капітального ремонту;

- погоджувати терміни та заходи для безпечного ведення зварювальних робіт, а також для проведення робіт по обслуговуванні, ремонту та наладці приборів для контролю роботи обладнання і технологічного процесу;

- здійснювати контроль за роботою локальних установок;

- приймати участь при розгляді проектів реконструкції виробництва та вносити свої пропозиції;

- здійснювати контроль за дотриманням норм витрати матеріалів та енергії;

- приймати участь в розробці заходів, направлених на зниження трудомісткості технічного обслуговування та ремонту обладнання;

- організовувати підбір і розміщення кадрів, обчисляти раціональну кількість персоналу механічної служби;

- приймати участь в проведенні розслідуванні аварій та нещасних випадків, які відбулися під час роботи обладнання або під час ремонту;

- організовувати облік, що полягає в постійному обліку витрат трудових і матеріальних робіт;

- приймати участь під час випробування нової техніки та розробляти заходи по використовуванню виробничих відходів, планувати збирання та здачу металобрухту.

Організація ремонтного виробництва залежить від масштабів виробництва і основних задач, поставлених перед ремонтниками, а

структура ремонтної служби залежить від виробничо-технологічних особливостей підприємства, трудомісткості ремонтних робіт, чисельності ремонтного персоналу, переваги типового або спеціального, знімного і незнімного обладнання, наявності ремонтної бази. На сучасному етапі розвитку виробництва основною задачею керування ремонтним виробництвом є координація дій механічної і ремонтної служб. Механічна частина ремонтного виробництва виконує капітальний ремонт усього знімного обладнання в спеціалізованих

25

відділеннях або цехах типу РМЦ чи РКЦ. Для цього в механічній частині виробництва передбачені: ремонтні підрозділи, спеціалізовані

для ремонту типового обладнання; спеціалізовані ділянки для виготовлення запасних частин або підвищення їхньої якості (ділянки термообробки, гумування, гальваніки, балансування, заливки підшипників і т. п.) і випробувальні стенди в спеціалізованих відділеннях. Ремонт знімного обладнання виконується тут по технологічних картах і дефектних відомостях.

На сучасних підприємствах існують три основних виду організації ремонтного виробництва: централізоване, децентралізоване та змішане.

Централізована організація ремонту – це коли всі види ремонту технологічного обладнання виконуються силами та засобами відділу головного механіка і його ремонтно-механічного цеху. Така організація ремонтних робіт можлива на підприємствах з невеликою кількістю обладнання.

Децентралізована – всі види ремонтів та міжремонтне обслуговування проводиться під керівництвом механіка основного виробництва на цеховій ремонтній базі комплексними бригадами. Ремонтно-механічний цех находиться в прямому підпорядкуванні головного механіка і виконує тільки капітальні ремонти складного

обладнання. А також виготовляє або відновлює для цехової ремонтної бази деталі та вузли, які не можливо відремонтувати із-за відсутності ремонтного обладнання.

Змішана організація ремонту характеризується тим, що всі види ремонту, крім капітального, виконуються на цеховій ремонтній базі, а капітальний (в деяких випадках і середній) ремонти – ремонтно-механічний цех. Ремонтно-механічний цех займається модернізацією діючого парку технологічного обладнання та виготовленням запасних частин за замовленням з основних цехів. До складу ремонтно-механічного цеху входить станкове, слюсарне, електрозварювальне відділення та відділення по підвищенню стійкості поверхні деталей, а також технічне та конструкторське бюро.

Ремонтна частина виробництва виконує капітальний і поточний ремонти окремих видів незнімного обладнання й агрегатів в основних виробничих цехах.

Елементи і функції керування в ремонтному виробництві підрозділяються на наступні підсистеми:

- конструктивна і технологічна підготовка виробництва;

- техніко-економічне планування і фінансування ремонтних робіт;

26

- оперативне керування виробничим процесом;

- загальне лінійне і адміністративне керівництво;

- бухгалтерський облік і звітність.

Керування ремонтним виробництвом рекомендується будувати в такій послідовності:

- розрахунок чисельності робітників-ремонтників;

- розрахунок чисельності ІТП;

- визначення числа спеціалізованих відділень, що входять у ремонтну і механічну частини виробництва;

- визначення кількості цехів і інших підрозділів, що знаходяться в підпорядкуванні в керівника механічної і ремонтної служб виробництва;

- розрахунок числа рівнів керування структурою централізованої ремонтної служби;

- визначення числа функціональних підрозділів, що входять у ремонтну службу, їхня підпорядкованість.

Чисельність ремонтного персоналу визначають виходячи з установленого середньорічного обсягу ремонтних робіт з урахуванням максимальної централізації і спеціалізації. При цьому враховується можливість верстатного парку підприємства. Найбільше точно можна підрахувати чисельність ремонтного персоналу по основних ремонтних професіях (робітникам-верстатникам, слюсарям-складальникам, зварникам і т. п.) виходячи із середньорічної трудомісткості ремонтних робіт на підприємстві. Наказом по підприємству установлюється періодичність і графік звітності керівників механічної служби.

При організації ремонту обладнання хімічних підприємств розрізняють вузловий і поагрегатний методи: - вузловий метод ремонту, це заміна зношених вузлів новими чи заздалегідь відремонтованими; - поагрегатний метод, це ремонт шляхом заміни всього агрегату на новий чи заздалегідь відремонтований.

Робота ремонтних виробництв показує, що керування ремонтною службою повинне мати підрозділи фахівців, самостійно виконуючих наступні функції:

- перспективне і поточне планування попереджувальними ремонтами (планово-економічна група);

- оперативно-календарне планування і диспетчеризація;

- проектно-технологічна група підготовки;

- група матеріальної підготовки і забезпечення ремонтної служби запасними частинами.

27

Для забезпечення безперебійної роботи над замовленнями при централізованому ремонті обладнання повинне бути передбачене на складі наявність обмінного фонду в розмірі 4-5-денної виробничої програми спеціалізованих відділень.

Відповідальність за своєчасну зупинку і відправлення в ремонт обладнання згідно графіка ППР покладається на механіків цехів і представника ремонтної частини підприємства, за яким закріплено даний цех.

Служба комплектації і заявок організує своєчасне і якісне складання заявок на запасні частини, здійснює облік і контроль за наявністю і рухом запасів запасних частин і матеріалів на складах підприємства. Як показує досвід, при повній централізації ремонтного виробництва створюються умови для підвищення рівня механізації ремонтів.

На великих підприємствах функції керування ремонтним виробництвом зосереджені у відділах головного механіка, головного енергетика і головного приладника.

6. Сутність системи планово-попереджувального ремонту

Підтримка обладнання в працездатному стані до повного морального старіння або фізичного зносу здобуває важливе значення. Технічне обслуговування і ремонт виконується на основі системи планово-попереджувального ремонту (ППР). У хімічній промисловості діє «Система технічного обслуговування і ремонту обладнання хімічної промисловості». Сутність системи планово-попереджувального ремонту полягає в тому, що всі види ремонту виконуються в заздалегідь встановленій послідовності через визначену

кількість відпрацьованих годин. Основна складність при складанні плану ППР на хімічних підприємствах полягає в тому, що обладнання, як правило, об’єднане в технологічних схемах, де задіяна значна кількість апаратів з різним ремонтним циклом. Тому оптимальним варіантом має бути графік ППР складений на декілька років. В останні роки графік ППР складають на шість років тому, що більшість апаратів хімічної промисловості мають ремонтний цикл рівний 1,0; 1,5; 2,0 рокам. При складанні плану на один рік виникає необхідність проведення ремонту декількох установок розміщених в цеху, збільшення кількості працівників на час ремонту, збільшення терміну простою. Тому ремонт в даному випадку планується проводити в літній період. Під час складання графіка ППР враховується комплекс положень і норм, що визначаються організацією, порядок проведення

28

робіт з технічного обслуговування і ремонту обладнання для заданих умов експлуатації, передбачених у нормативній документації відповідного виробництва. Перелік основного обладнання з вказівками термінів проведення ремонтних робіт складають на кожному підприємстві з урахуванням вимог (додаток № 22) до технічного стану обладнання та умов роботи виробництва. Дозволяється використовувати відхилення від норм міжремонтного ресурсу: на 15% – між поточними ремонтами та 10% – між капітальними ремонтами.

Керівник ремонтного підрозділу веде облік роботи та простою обладнання (місяць та рік) з відміткою в паспорті або формулярі.

Технічне обслуговування розглядається в «Системі» як основний метод підтримки працездатності обладнання між ремонтами. Технічне обслуговування проводиться на основі вимог, викладених у «Інструкції з експлуатації» чи «Інструкції з технічного обслуговування» і носить попереджувальний характер в порядку профілактики, попередження раптових поломок, передбачає максимальне підпорядкування регламенту роботи ремонтного персоналу і задачам основного

виробництва. Технічне обслуговування здійснюється експлуатаційним

(апаратниками, машиністами, операторами) і обслуговуючим персоналом (помічниками майстрів, черговими слюсарями, електриками, майстрами КВПіА) під керівництвом начальників змін (ділянок, відділення, змінних майстрів) відповідно до діючих інструкцій та регламентів. Правильно обрана система технічного обслуговування дозволяє вчасно проводити змазування машин, попереджати знос, аварії, підвищувати рівень надійності і довговічності обладнання.

Планування технічних оглядів і ремонт обладнання в цехах проводять на основі річного графіка планово-періодичного ремонту (ППР), періодичності та об'єму ремонту по кожному виду основного

обладнання підбирають з урахуванням нормативних документів

(Системи технологічного обслуговування та ремонту обладнання).

Основними ремонтними нормативами являються: ремонтний цикл, міжремонтний період, періодичність ремонту, продовження ремонту та норми використання обладнання. Найменший повторюваний період експлуатації обладнання, протягом якого проводяться у визначеній послідовності установлені види технічного обслуговування і ремонту, передбачається нормативною документацією. У проміжку між капітальними ремонтами проводяться поточні ремонти і огляди обладнання. Час роботи обладнання між двома послідовно проведеними ремонтами любого виду називається міжремонтним періодом. Міжремонтні терміни різного технологічного обладнання

29

залежать від конструктивних властивостей обладнання, умов експлуатації та категорії складності ремонту. Під час розрахунку річного графіка ППР (Додаток № 22), при заповненні стовбців 4 та 5, час вводу обладнання в експлуатацію беруть з паспорту на технологічне обладнання. Далі із таблиці (Додаток №17) системи технічного обслуговування вибирають періодичність технічного обслуговування, поточного та капітального ремонтів. В таблицях періодичність (в годинах) позначають в чисельнику, а продовження простою – в знаменнику. Підрахунок проводять починаючи з часу вводу обладнання в експлуатацію з урахуванням часу простою під час ремонту.

Трудомісткість ремонтних операцій залежить від виду ремонту, конструктивних та технологічних особливостей обладнання, а також його розмірів. По цим ознакам розраховується категорія складності ремонту. Її можливо також визначити по таблицях. Знаючи трудомісткість ремонту у працівника механічної служби є можливість розрахувати необхідну кількість працівників. Приведені в “Системі”

норми простою обладнання під час ремонту є максимально допустимі.

Простій в ремонті визначається з моменту відключення обладнання та зупинки випуску цільового продукту до моменту пуска обладнання в роботу та випуску продукта. Простій обладнання вказується в годинах і включає термін на проведення підготовчих, ремонтних та заключних робіт. Розрахунок робочих годин при трьохзмінній роботі обладнання за рік в нормативних документах дорівнює 8760 годин (в високосний рік – 8784 години), а за місяць – 720 годин. Час, який відводиться на ремонт технологічного обладнання залежить від складності обладнання і трудомісткості ремонту; складу ремонтної бригади та форми організації ремонту; присутності технічної документації по ремонту. Норматив трудомісткості ремонту визначається як середня величина (в чол.-год.), приведена до 4-го розряду слюсара-ремонтника при шестирозрядній сітці. Цей норматив являється орієнтиром для розрахунку числа ремонтників, але не може служити основним документом для розрахунку оплати роботи

ремонтного персоналу.

В Положенні про ППР встановлені наступні види і періодичність технічного обслуговування і ремонт обладнання які включають:

- огляд обладнання обслуговуючим персоналом в період передачі змін і нагляд за його роботою;

- ремонтний огляд обладнання;

- поточний (середній) ремонт по місцю роботи обладнання;

- капітальний ремонт.

30

Графік ППР складають механіки цехів в чотирьох екземплярах, узгоджують в першій декаді грудня з службами підприємства (начальника виробничого відділу, головного енергетика та головного механіка). Після цього графік затверджує головний інженер підприємства і передає в відділ головного механіка для контролю. Термін зберігання графіка ППР – два міжремонтних циклу, але не менше ніж три роки.

На базі річного графіка ППР складають місячні графіки огляду та ремонту основного та допоміжного обладнання. Термін зберігання графіків – два міжремонтні періоди, але не менше року.

Згідно з ГОСТ ремонт – це комплекс робіт по підтриманню та відновленню працездатності обладнання, який можливо розподілити на поточний та капітальний ремонти.

Поточний ремонт – це відновлення працездатності обладнання або окремих його вузлів, що виконується слюсарями-ремонтниками під керівництвом бригадира або цехового майстра (механіка). Продовження та термін ремонту встановлюється графіком ППР.

Під час поточного ремонту об’єм та складність ремонтних

операцій невеликі. Перелік робіт, які виконуються під час ремонту – це заміна швидкозношуваних вузлів та деталей, ремонт захисних покриттів та фарбування обладнання, перевірка герметичності, ревізія арматури. При цьому ремонті заміняють деталі, термін служби яких дорівнює терміну між суміжними середніми ремонтами. Об’єм поточного ремонту складає до 60% об’єму капітального ремонту. Простій обладнання під час середнього ремонту не повинен перевищувати встановлені норми. Механік цеху керує ремонтом конкретного виду обладнання і відслідковує відповідність виконаних робіт згідно з запланованими в ремонтному журналі (Додаток №3). Ремонт проводиться, як правило на місці установки обладнання силами ремонтної бригади цеху або ділянки під керівництвом майстра механічної служби або механіка цеху.

Найбільш характерними видами робіт під час проведення поточного ремонту є:

- розбирання та збірка технологічного обладнання або окремих вузлів обладнання;

- ретельний огляд та оцінка інтенсивності поверхневого зносу

деталей;

- проведення операцій періодичного технічного обслуговування (перевірка системи змазування та охолоджування, натяг ременів, цепків та канатів, захисних огорож, гальм, роз’ємних з’єднань, ущільнення, а також виконання простих регулювань, перевірка

31

точності взаємного розташування окремих частин апарату та заміна герметичних прокладок та фільтрів);

- заміна дефектних болтів, деталей та вузлів;

- ремонт антикорозійних покриттів, футеровка та фарбування;

- заміна сальникової набивки та прокладок, ревізія трубопровідної та попереджувальної арматури;

- перевірка деталей на відповідність робочим кресленням, якості посадочних поверхонь, ремонт або заміна зношених деталей;

- ревізія електрообладнання.

Типовий перелік ремонтних робіт по конкретному обладнанню під час поточного ремонту складає керівник ремонтного підрозділу (заступник начальника цеху по обладнанню або механік цеху,

начальник ділянки або майстер РМЦ), затверджується керівником інженерної служби підприємства та є обов’язковим додатком до ремонтного журналу.

Капітальний ремонт – це поновлення ресурсу обладнання з заміною зношених деталей та вузлів відреставрованими або новими, враховуючи навіть базові (основні деталі, на яких проводять

компоновку та установку інших складних частин). Цей вид ремонту є найбільший по об’єму плановий ремонт, при якому проводиться часткове або повне розбирання обладнання. Об’єм робіт визначається по попередньо розробленою дефектною відомістю, час простою не повинен перевищувати нормативний час.

Дефектна відомість складається на кожний вид обладнання по затвердженій формі механіком (майстром) цеху разом з технологом та бригадиром слюсарів, що обслуговують та ремонтують це обладнання. Затрати на ремонт обладнання залежать від виду та складності ремонту, від конструктивних та технологічних особливостей, розмірів обладнання. По цим признакам встановлюється категорія складності ремонту. Норми часу простою обладнання в ремонті розраховуються з урахуванням на ремонтну одиницю, що ремонтується однією ремонтною бригадою в одну зміну: простій під час капітального ремонту – 1 доба, під час середнього – 0,6 доби. Час простою обладнання обчислюється з моменту зупинки обладнання на ремонт і закінчується його прийомом із ремонту по акту (Додаток №5-8, №15).

Для підприємств хімічної та нафтопереробної промисловості категорію складності визначають по таблицях із довідника по

експлуатації та ремонту промислового обладнання.

В об’єм капітального ремонту входять наступні види робіт:

- об’єм поточного ремонту (описаний вище);

- заміна або відновлення всіх зношених деталей та вузлів;

32

- повна або часткова заміна ізоляції, футеровки, антикорозійного шару захисту поверхні;

- перевірка вертикальності установки та центрівка обладнання;

- після ремонтні випробування.

Капітальний ремонт часто проводиться після демонтажу обладнання з місця установки, при цьому обладнання передається по акту відповідальному за проведення ремонту.

Після проведення капітального ремонту технічні характеристики обладнання повинні задовольняти всім вимогам конструкторської документації (паспорту або паспорту та інструкції по експлуатації). Капітальний ремонт може бути проведений також для модернізації обладнання за допомогою заміни окремих вузлів на більш вдосконалені. Повний перелік робіт, що необхідно виконати під час капітального ремонту приводиться в дефектній відомості. Такі

відомості складаються на кожний вид технологічного (одиницю або групу однакового) обладнання.

Прийомо-здаточні акти оформляють не пізніше однієї доби після закінчення ремонту. Також після ремонту оформляється гарантійний

паспорт. Термін гарантії після ремонту не повинен бути меншим за нормативний термін між ремонтами.

Крім планових ремонтів, на виробництві приходиться проводити позапланові ремонти: аварійний та відновлювальний.

Аварійний ремонт виконується після раптового виходу з ладу обладнання внаслідок поломки або з інших причин. Під час ремонту проводиться заміна деталі або вузла, що спричинила вихід з ладу обладнання. Аварійний ремонт можливо попередити під час ретельно організованого та якісно виконаного поточного або капітального ремонту.

Відновлювальний ремонт проводиться після декількох капітальних ремонтів з сильно відпрацьованими вузлами або агрегатами, які потребують модернізації.

При поточному та капітальному ремонті, під час розбирання обладнання, складається відомість дефектів, форма якої затверджується на кожному підприємстві. Її складає майстер по ремонту та технолог разом з бригадою слюсарів, що розбирають та будуть ремонтувати обладнання. Вірно та якісно складена відомість дефектів дозволяє оперативно установити знос деталей, визначити які з них необхідно замінити новими, які направити на реставрацію, а також розрахувати затрати праці та матеріалів.

Графік ППР на основне обладнання в чотирьох екземплярах

розробляє механік, узгоджує з начальником цеху (службами

33

виробництва) і в першій декаді грудня передає до відділу головного механіка для розгляду та згоди з головними спеціалістами підприємства, після чого вони затверджуються головним інженером підприємства.

На базі річного графіка проведення планово-попереджувального ремонту складають і місячні оперативні графіки. Останні можуть мати невеликі відхилення від нормативного ресурсу на 15% для поточного і 10% - для капітального ремонту без оформлення дозволу від головного інженера, обумовлені результатами технічного огляду. Дозвіл (заявка) на перенос строків ремонту (зміну графіка) основного обладнання складається механіком цеху в двох примірниках за 3-5 днів до початку планового ремонту. Заявка підписується механіком і начальником цеху та узгоджується з начальником виробничого відділу, головним механіком і затверджується головним інженером. На виробництвах інженер ППР відділу головного механіка проводить перевірки щомісячного обслуговування обладнання, і результати доповідає на нарадах механіків цехів.

При плануванні ремонтів необхідно враховувати фактичний стан