Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 4 )

Черговий слюсар несе відповідальність:

- за виконання наказів, розпоряджень, доручених йому завдань;

- дотримання правил внутрішнього трудового розпорядку;

- збереження, закріпленого за ним, інструмента і пристосувань.

На початку зміни слюсар повинен оглянути майбутнє місце роботи, приготувати необхідний інструмент і пристосування, визначити їх справність. Переконатися в наявності заглушок на лініях матеріальних трубопроводів.

Перед роботою усередині апаратів необхідно переконатися у відключенні напруги від електродвигуна і приводів обертових пристроїв (необхідно провести подвійне відключення) і переконатися в наявності інформаційної планшетки «Не включати, працюють люди!».

Під час роботи:

- до роботи приступати тільки після письмового розпорядження начальника зміни;

- використовувати іскробезпечний інструмент;

- газонебезпечні роботи виконувати під контролем газорятувальної служби;

- роботи, зв'язані з можливим витоком шкідливих газів і рідин, необхідно проводити безпосередньо при спостереженні

відповідальних за засоби захисту;

- розбирання фланцевих з'єднань робити з поступовою відпусткою протилежних болтів.

49

При цьому необхідно знаходитися збоку фланцевого з'єднання. При роботі необхідно використовувати захисні окуляри. Затягування гайок робити рівномірно.

Забороняється виробництво ремонтних робіт:

- без засобів індивідуального захисту (протигазу, окулярів, рукавиць, захисної каски);

- на апаратах під тиском, при обкатуванні (без навантаження) або при роботі;

- на апаратах при наявності в них робочого середовища (газів, пару, кислот, розчинів).

При установці заглушок: місце установки на відключеному обладнанні визначає технолог цеху (начальник зміни) із указівкою цього місця на схемі, записує, що необхідно зробити і підписується:

- роботу робити в присутності начальника зміни;

- заглушку встановлювати за запірною арматурою;

- дозволяється встановлювати тільки стандартні заглушки з пофарбованим у червоний колір хвостовиком. На заглушці повинні бути вибиті номер та марка сталі (умовний тиск – Ру, умовний діаметр – Dу).

При аварії черговий слюсар зобов'язаний допомагати ліквідувати

її, підкорятися начальнику зміни і не залишати робоче місце без дозволу. По закінченні робіт необхідно прибрати робоче місце. Обтиральний матеріал необхідно збирати в спеціальну шухляду, допоміжне обладнання, металовироби, пристосування прибрати в місце, відведене для них. Докласти начальнику зміни (майстру) про виконання робіт. Зробити запис у змінному журналі, описуючи про виконану роботу і всі замічені недоліки, які необхідно усунути в наступній або ремонтній зміні. Здати зміну з відповідним записом в журналі «Зміну здав – підпис. Зміну прийняв – підпис».

9. Організація робочого місця обслуговуючого персоналу і слюсаря-ремонтника

Робоче місце – це ділянка виробничої площадки, яка закріплена за окремим робітником, вона включає всю зону обслуговування (слюсарний верстак в слюсарній майстерні, основне технологічне та допоміжне обладнання технологічної схеми або декількох схем).

Під робочим місцем робітника-експлуатаційника розуміють місце розташування робочого столу апаратника (апаратника стадії нейтралізації, сульфування, хлорування, нейтралізації і т. п.) або машиніста компресорної або насосної установки. Від вірно вибраного

50

робочого місця (близькість до основних апаратів, доступність до приборів та обладнання, за допомогою якого проводиться регулювання процесом або машиною чи механізмом) в значній мірі залежить якість та продуктивність роботи. На робочому місці апаратника або машиніста, на поверхні стола або в шафі в визначеному порядку розміщаються технологічний регламент, інструкції по експлуатації, журнал обліку роботи та оглядів приборів контролюючих процес, а також інструменти та пристрої, необхідні для ведення цього процесу. Робоче місце крім природного освітлення повинне мати штучне, що відповідає дозволеним нормам. Робоче місце апаратника розміщують на безпечній відстані, з нього повинен бути добрий огляд апарату та контролюючих приладів.

Під робочим місцем слюсаря-ремонтника розуміють не тільки складальний стенд або слюсарний верстат, на якому працює слюсар, але і всю зону обслуговування, закріплену за черговим слюсарем, також слюсарня, яка обладнана необхідним обладнанням, пристосуваннями, інструментом і матеріалами. Закріплення ремонтного персоналу за конкретним обладнанням переслідує ціль підвищити моральну відповідальність за своєчасне та якісне виконання функцій технічного обслуговування і ремонтних робіт, що забезпечує

безперервну та надійну роботу.

Площа робочого місця в слюсарні повинна розраховуватися з урахуванням нормативу, що на кожне робоче місце повинна відводитися площа від 6 до 10 м2. Під організацією робочого місця розуміється правильне розміщення обладнання, вигідне розташування інструменту і деталей та матеріалів на робочому місці. Воно повинно мати обладнання малої механізації та спеціальні пристрої для проведення технологічного процесу зборки, мати достатні розміри для розміщення обладнання, підйомно-транспортний засіб, шафи з інструментами і пристосуваннями.

Робоче місце повинне бути оснащене захисними пристроями, добре освітлене, мати незмінну температуру, на ділянці зборки не допускається вібрація. Повітряне середовище в слюсарні повинно підтримуватися в наступних параметрах: відносна вологість 40-60%, швидкість руху повітря 0,3-0,5 м/с, кількість пилу 2-10 мг/м3, температура в теплий період року 19-230С, в холодний – 14-170С. На робочому місці повинна додержуватися чистота та порядок. Необхідно додержуватися режиму роботи та відпочинку.

При роботі безпосередньо на виділеній дільниці, слюсар повинен мати можливість користуватися пересувним верстатом, стелажем,

51

візком з піднімальним пристроєм, переносною шухлядою для інструмента, металовиробів і іншого приладдя.

В якості піднімальних механізмів використовують блоки, поліспасти, ручну таль з гачком, електричну таль, тельфер, домкрати

гвинтові, зубчаті, рейкові, гідравлічні або пересувний кран. Для підйому використовують ланцюги, прядив'яні смоляні і більні канати. Смоляний канат більш надійний в експлуатації. Сталеві дротові канати в основному складаються із шести круглих дротиків, розташованих навколо прядив'яного сердечника, останній накопичує змазування і перешкоджає корозії.

До роботи черговим слюсарем допускаються робітники не молодше 18 років, що мають освіту не менше 8-9 класів, що пройшли медичний огляд, теоретичне і практичне навчання на робочому місці, здали іспит кваліфікаційній комісії і отримали кваліфікацію не нижче 4-го розряду.

9.1. Слюсарні і слюсарно-складальні роботи

До слюсарних робіт відносяться наступні операції: розмітка, рубка (різання), обпилювання (обробка на верстатах), свердління, зенкування, розгортання отворів, нарізування різьби, шабрування,

правка, притирка та доводка поверхні, які виконують за допомогою ручного чи механізованого слюсарного інструмента.

До слюсарно-складальних робіт відносяться операції по зборці вузлів або виробів, їх перевірку та випробовування, зборку на обладнанні або апараті, регулювання та вивірку, роботи зв’язані з підгонкою розмірів по місцю установки, з’єднання деталей (згвинчуванням, склеюванням, з’єднання деталей за допомогою зварки).

До цих робіт також відносять обробку матеріалу на верстатах, розбирання і зборку обладнання, а також регулювання взаємного розташування суміжних деталей.

Інструмент і пристосування, слюсарні верстати, які використовуються під час роботи, розташовані в слюсарній майстерні. Перед виконанням роботи необхідно перевірити свій одяг: на ньому не повинні бовтатися тасьомки, манжети рукавів повинні бути зав’язані або застебнуті на ґудзик, довге волосся необхідно підібрати в головний убір.

Операція нанесення на оброблювану поверхню розмічальних ліній, центра, контуру майбутньої деталі чи місця наступної обробки називають розміткою. Її роблять на слюсарних столах чи розмічальних

52

плитах, використовуючи рисувалки, керн, центрошукачі, циркулі, штангенциркулі і інші пристосування призначені для розмітки.

Для видалення з поверхні заготовки частини металу використовують зубила, крейцмейсель. Як ударний елемент застосовують молоток масою до одного кілограма. При вирубуванні заготовок зі сплавів кольорових металів або міді, а також при різці на

токарних станках, рекомендується частину заготовки, змочувати

водою з поверхнево-активними речовинами, а при рубанні алюмінію – скипидаром.

Обробку поверхні зі зняттям стружки називають різанням металу. Її здійснюють за допомогою ручної, електричної чи пневматичної ножівки, дискових пилок і іншого спеціального обладнання. Зняття стружки з циліндричних поверхонь проводять на токарських верстатах, а плоских поверхонь – на стругальних верстатах.

У період слюсарних робіт заготовки окремих деталей піддаються гибу, це стосується також і труб. Гнуття заготовок здійснюють у холодному і гарячому стані по шаблону.

Збірка деталей може бути розбірна і нерозбірна. Розбірні з'єднання можуть кріпитися між собою за допомогою болтів, шпильок, штифтів і шпонок. У нерозбірних з'єднаннях деталі з'єднуються зварюванням, пайкою, склеюванням чи запресовуванням. Нарізне сполучення

характеризується різьбленням – гвинтовою нарізкою на стрижні чи в отворі. У залежності від профілю різьблення підрозділяються на: трикутні, прямокутні, трапецієвидні і круглі. Найбільш розповсюдженими стандартизованими кріпильними деталями є болти, виготовлені відповідно до ГОСТ 7798-70, гвинти, шпильки, гайки.

У комплект болтового з'єднання входить: болт, шайба, гайка. Усі ці деталі виготовляються відповідно до ГОСТу і жорстко прив'язані до нормального діаметра різьблення болта: шайба застосовується товщиною рівною 0,15 діаметра, внутрішній діаметр – більше діаметра на 1-3мм, зовнішній - відповідає 2,2 діаметрам; гайка має діаметр по більшій грані рівний 2 діаметрам, а висота – 0,7 діаметра. Довжина болта і його діаметр вибирається відповідно до конструктивних особливостей деталей, що з'єднуються.

У комплект шпилькового з'єднання входить: шпилька, гайка, шайба. Для кріплення шпилька посадочним кінцем угвинчується в глухий отвір з раніше нарізаним різьбленням, а другий кінець шпильки входить в отвір іншої деталі, кріплення останньої проводиться гайкою із шайбою. Довжина різьблення посадочного кінця шпильки дорівнює 1-2 діаметри; і вибирається в залежності від матеріалу деталей, що з'єднуються: для сталей і бронзи – рівна одному діаметру; для чавуна –

53

1,35 діаметра і для м'яких сплавів рівна 2 діаметрам. Глухий отвір у деталі свердлять глибиною на 0,5 діаметра більше довжини посадочного місця. Довжина робочої частини шпильки в основному відповідає 1,5-2 діаметрам.

Роз’ємні трубні з'єднання монтують за допомогою спеціальних деталей (муфт, хрестовин, трійників, косинців) – фітінгів.

Для зручності монтажу деталей та їх розміщення в просторі на обладнанні, деякі деталі, що мають великі маси і габарити, забезпечені штифтами. У техніці відповідно до ГОСТ 3128-70 і ГОСТ 3129-70 штифти виготовляються циліндричної і конічної форми. Останні застосовуються як настановні елементи, і їхня конічна частина, що служить для центрування, має конусність 1:50.

Деякі елементи конструкцій для швидкості зборки використовують клинові з'єднання. Вони відрізняються простотою конструкцій, і з'єднуються за допомогою клина через отвори деталей, що сполучаються. Отвори можуть бути циліндричні і конічні. Для монтажу застосовується монтажний клин з кутом конусности 1:15.

До нероз'ємних з'єднань відносяться клепані, зварені і паяні з'єднання. Клепані з'єднання утворяться за допомогою заклепок – стрижнів круглого перетину з потайною чи сферичною головкою.

З'єднання виробляється в такий спосіб. Заклепка вставляється в

заздалегідь просвердлені і сполучені отвори. Довжина вільного кінця заклепки повинна бути не більше 1,5 діаметра стрижня. Розклепування роблять молотком, у деяких випадках використовують оправлення. На деталі заклепки розміщають в один чи кілька рядів, що утворюють заклепувальний шов. Шви бувають із шаховим і рядовим розташуванням заклепок.

Зварені з'єднання виконуються шляхом розігріву деталей, що з'єднуються, до температури плавлення або заповнення зазору між деталями розплавленим металом. Після охолодження утворюється однорідний міцний шов, що може розташовуватися з однієї чи з двох сторін переривистим або непереривистим способом. Для зварювання використовують електричну дугу чи полум'я газового пальника. За формою поперечного перетину шов може бути нормальним, увігнутим чи опуклим (посиленим). У залежності від конструктивних особливостей деталі або вузла та матеріалу, з якого вони виготовлені використовують різні типи зварки. Всі конструкційні сталі по зварюванню поділяються на: добре зварювальні, задовільно зварювальні, обмежено та погано зварювальні. При проведенні зварювальних робіт необхідно знати, що вуглець присутній в сталі в кількості до 0,25% не погіршує зварювання, а перевищування його

54

приводить до погіршення зварювання та стати причиною гарту металу, що супроводжується появою в прилеглих зонах до шва тріщин. Під час зварювання за допомогою газового пальника проволокою з вмістом вуглецю більше 0,20% в шві утворюється велика кількість газових пір,

які значно зменшують герметичність звареного шва. Тому така проволока для зварювання не придатна.

На зварювання сталі також впливають елементи в кількості, що перевищує допустимі значення: нікель (Н), мідь (Д), марганець (Г), кремній (С), титан(Т), хром (Х), молібден (М), ванадій (Ф), вольфрам (В). Для покращення якості виріб після зварювання піддають термічній обробці типу: відпал, нормалізація та відпуск. Відпал (зняття напруження в виробі під час зварювання) складається з поступового підігріву виробу до температури С, витримки певного часу,

який розраховується з урахуванням товщини металу – 2,5 хвилин на 1мм, але не менше 30 хвилин, та поступового охолодження разом з піччю. Нормалізація – це розігрів виробу до температури С та охолодження на повітрі.

Якість зварного шва контролюється фізичними методами контролю або поверхневим оглядом, під час якого можливо виявити нижче перелічені дефекти зварного шва (таблиця 9.1).

Таблиця 9.1 Дефекти зварного шва

Назва дефекту	Причина появи дефекту
Неоднакова ширина та висота зварного шва	Нерівномірно виставлено зазор між краями зварювальних деталей; Нерівномірна швидкість переміщення електроду або газового пальника та припадочного прутка по довжині шва.
Поява напливів або хвилястість шва	Порушення встановленого режиму зварювання; Низька якість електродів або не додержувалася постійна величина зазору.
Зовнішні тріщини	Зварювання високо вуглецевих або легованих сталей, які мають властивість гартування під час охолодження; В конструкційному матеріалі підвищений вміст шкідливих елементів (сірки, фосфору).
Підрізи	Використання: при зварюванні великою величиною струму; Газовим пальником підвищеною потужністю.

55

продовження табл..9.1

Назва дефекту	Причина появи дефекту
Непроварення зварного шва	Неякісна зачистка країв зварювальних деталей, неякісна збірка, відсутній зазор між деталями; Малий або великий зварювальний струм, мала потужність газового пальника; Дуже велика швидкість переміщення електроду або газового пальника по шву.

В вище зазначених випадках дефекти виправляються за допомогою визначених прийомів та поновленого зварювання.

У заготовках або деталях для кріплення, в яких необхідно просвердлити отвір для установки болта або шпильки, заклепки, нарізати різьблення чи частково збільшити діаметр отвору, для цього після свердлення для більш високою точністю обробки використовують розгорнення і зенкери.

Свердлення отворів може проводитися на свердлильних, токарських верстатах чи за допомогою електродрилі. Свердла складаються з робочої частини і хвостовика, останній може бути виконаний у виді конусної (конус Морзе) чи циліндричної поверхні. Робоча частина представляє собою циліндр із двома спіральними чи подовжніми канавками. У деяких випадках використовуються пір'яні і

спеціальні свердла, призначені для глибокого свердління. Особливістю даних свердел є те, що металева стружка відводиться через один чи два внутрішні відведення. Кут заточення робочої частини свердла залежить від оброблюваного матеріалу: для сталі – 30; латуні і бронзи – 22-25; для грузлих матеріалів - 40 і більше. Свердла виготовляються зі швидкорізальних Р6М5, вуглецевих У10А легованих 9ХС сталей і можуть комплектуватися пластинками з твердих сплавів ВК6, ВК8, Т15ДО6. Зенкер працює також, як свердло, але у відмінності від нього має три – чотири крайки, що ріжуть, і виготовляється з матеріалу, як і свердла. При свердлінні і зенкеруванні застосовують для охолодження мильну емульсію.

Розгорнення дозволяє робити чистову обробку отворів вручну, або на свердлильному чи токарському верстатах. Промисловість випускає розгорнення комплектами з двох чи трьох штук (чорнова, напівчистова і чистова).

Однієї з розповсюджених операцій є слюсарна операція – нарізування різьблення. Для цієї мети служать різьбонарізні і токарські верстати. Зовнішнє різьблення вручну нарізають за допомогою

56

накатних плашок, роликів і накатних головок. Внутрішнє різьблення нарізають мітчиками. Їх виготовляють трьох видів: одинарні; подвійні і потрійні з метричним, трубним і дюймовим різьбленням. Робоча частина мітчика виконується зі сталі Р18; Р6М5; Р9Ф5, а хвостовик зі сталі 45 чи 40Х.

У процесі монтажу виникає потреба з'єднувати деталі практично без зазору. Ця операція називається припасуванням, її проводять шабером, знімаючи за один робочий хід шар металу товщиною 0,005-0,07 мм. У залежності від форми перетину, що ріже, шабери бувають тригранні, плоскі, фасонні. Кут заточування шабера, що ріже, дорівнює 75-900 .

10. Виробнича (технічна), експлуатаційна та ремонтна документація

10.1. Види конструкторських документів

Будівельно-монтажні роботи виконуються по робочих кресленнях, розроблених відповідно до розробленого і затвердженого проекту. Проект розробляється на підставі завдання на проектування, складеного замовником (міністерством, підприємством чи іншим інвестором).

В даний час практикують проектування з двох стадій: перша – технічний проект, друга – робочі креслення. На всіх підприємствах

хімічної промисловості в обов’язковому порядку ведеться

паспортизація всього обладнання з використанням паспортів або формулярів.

Для підвищення ефективності використання технологічного обладнання експлуатаційники повинні знати характеристику та сферу використання, особливості його конструкції, основні прийоми та правила користування, особливості ремонту. Ці важливі показники закріплені в паспорті (формулярі) та супроводжуючих конструкторських документах, які завод-виготівник постачає разом з обладнанням (устроєм, машиною, механізмом, апаратом). В паспорті вказуються також умови зберігання, транспортування, схеми змащування та періодичних перевірок. При відсутності паспорта (формуляра) завода-виготівника в окремих випадках він складається на підприємстві-власникові. Місце знаходження паспорта або формуляра залежить від особливостей підприємства і, як правило, знаходиться в ремонтному підрозділі, яке виконує технічне обслуговування та ремонт даного обладнання.

57

Від складності технічного обладнання в перелік технічної документації входить паспорт та інструкція по експлуатації, інструкція по ремонту, ремонтні креслення, по яких можливо отримати відповіді на практичні питання, які з’являються в період ремонту: де і в якій послідовності необхідно проводити огляд, в якій послідовності проводиться розбирання та збірка обладнання, як проводити ремонт окремих деталей і т. п.

Експлуатаційні документи призначені для вивчення виробу обладнання і правил його експлуатації (використання, технічного обслуговування, транспортування і збереження). Вони виконуються відповідно до загальних вимог до текстових конструктивних документів (ГОСТ 2.105-79). Експлуатаційні документи повинні бути розраховані на обслуговуючий персонал, що пройшов спеціальну підготовку по технічному використанню і обслуговуванню виробу. Їх розробляють так, щоб при постачанні виробу за кордон не була потрібна переробка.

Експлуатаційні документи складають на вироби, монтаж, пуск, (аварійну зупинку), використання, технічне обслуговування і передають в відділ або ділянку, яка буде організовувати експлуатацію даного виробу. У комплект документів входять інструкції з обслуговування для окремих фахівців (вахтових, апаратників, операторів, машиністів і т. п.); інструкції з перевірки спеціальних приладів і допоміжного обладнання.

Технічний опис призначений для вивчення конструктивних

особливостей виробу і повинен містити опис цього пристрою і

принцип дії, а також технічні характеристики і інші відомості, необхідні для забезпечення повного використання технічних можливостей виробу.

Паспорт є документом, що засвідчує гарантовані підприємством-виготовлювачем основних параметрів і характеристик виробу. У паспорті розташовані наступні розділи: загальні відомості про виріб; основні технічні характеристики; комплект постачання; свідоцтво про приймання до експлуатації; гарантійні обов'язки і відомості про рекламації.

В інструкції з експлуатації і технічного обслуговування викладені правила експлуатації і технічного обслуговування, порядок підготовки до роботи, загальні вимоги до технічного обслуговування, збереження і транспортування виробу.

До конструкторських документів також відносяться графічні і текстові документи, виконані відповідно до вимог ЄСКД, що у сукупності визначають склад і загальний вигляд виробу, містять

58

необхідні дані для детальної його розробки або виготовлення, контролю, приймання, експлуатації і ремонту. Основним технічним документом, по якому виготовляють деталі є робочі креслення. В них, крім загального зображення деталі, подаються вказівки про розміри всіх її елементів, матеріал, з якого вона виготовлена, а також якісні показники обробки. На базі цих вказівок виконуються інші технічні документи, необхідні для виготовлення деталі: карти технологічного процесу, при необхідності спеціальні технічні умови. У комплект конструкторських документів входять:

- креслення загального виду - документ, що пояснює конструкцію виробу, взаємне розташування окремих частин і принцип роботи;

- складальні креслення – документ, що містить зображення складальних одиниць і інші дані, необхідні для її виготовлення (зборки) і контролю;

- креслення деталей – документ, що містить зображення деталі й інші дані, необхідні для її виготовлення і контролю в процесі експлуатації;

- монтажне креслення – документ, що містить спрощене зображення апарату (виробу), дані необхідні для монтажу по місту експлуатації. До монтажних креслень також відносяться креслення фундаментів;

- експлуатаційні документи – інструкції призначені для користування під час експлуатації, обслуговування та ремонту;

- пояснювальна записка (паспорт) – документ, що містить опис

конструкції та принцип дії пристрою (виробу).

До складу конструкторських документів також входять додаткові габаритні креслення, що містять приєднувальні, настановні розміри, монтажні креслення, в які входять креслення фундаментів. При

виконанні робочих креслень застосовують безліч умовностей, які встановлені в нормативних документах та ЄСКД.

Основні правила виконання робочих креслень наступні. Зображення деталей, вузлів та загального виду обладнання розташовують в визначеній послідовності за методом прямокутного проектування. По центру креслення, на головному виді, розташовують зображення з найбільш повним уявленням про форму та розміри предмету. Решта видів доповнюють головний вид та пояснюють його і, як правило, їх розташовують: вид зверху – під головним видом, вид збоку – з тієї ж сторони від головного виду (вид праворуч, вид ліворуч, вид позаду, вид знизу). Якщо для повного пояснення креслення цих видів не достатньо в разі складності предмету, то на інших листках креслять додаткові проекції в вигляді розтинів або перетинів.

59

При кресленні деталі або вузла кількість зображень (видів, розрізів, перетинів та виносних елементів) повинна бути найменшою, але достатньою для отримання ясного уявлення про дане обладнання. На зображенні деталі показують розміри і їх граничні відхилення, позначають шорсткість оброблюваної поверхні та технічні вимоги (розміри і шорсткість поверхні після покриття, фаски, крайки або ребра після обробки притупити, округлити). Знання правил розташування проекцій на кресленні, дозволяє швидко знаходити окремі елементи на загальному виді пристрою, вузлу або обладнання. Прочитати креслення – це означає, що по кресленню одержати уяву про форму, розміри та матеріал з якого вона вироблена. Для цього необхідно подивитися на підписи, розташовані в правому нижньому куту листа для креслення (в штампі). З надписів та позначень можливо дізнатися де ця деталь розташована на загальному виді обладнання, з якого матеріалу та по яким якісним показникам її необхідно виготовляти. Креслення для збірки деталей відрізняються по окремим деталям, які відрізняються на кресленні напрямком штрихування.

Технологічні схеми – документ, на якому показані у вигляді умовних зображень контури технологічного обладнання і зв'язок між ними. Технологічні схеми виконують з елементами автоматизації. На зображенні технологічної схеми позначають: обладнання, трубопроводи і їх елементи з цифровим позначенням згідно з ГОСТ 3464-63 в розривах ліній, що відповідають рідині або газу, які перекачують цим трубопроводом та напрямок потоку.

Ремонтні і експлуатаційні документи - документи, призначені для

використання технологічного обладнання і проведення ремонтних робіт на спеціалізованих підприємствах або ремонтних цехах. На все обладнання, що находиться в експлуатації, ведеться експлуатаційний паспорт на основі паспорта та формуляра, заповненого заводом-виробником. В паспорті на обладнання указується заводський номер обладнання, його призначення, технічна характеристика, вимоги до

безпечної експлуатації та ремонту, рекомендації що до окремих випадків, які виникають в період роботи обладнання та приклади їх усунення, способи консервації та вимоги при транспортуванні.

Відомість специфікацій – документ, що містить перелік усіх специфікацій складових частин виробу з указівкою їхньої кількості. Специфікація - це документ, що визначає склад складальних одиниць.

Пояснювальна записка – документ, що містить опис конструкції і принцип дії, а також обгрунтування прийнятих при його виготовленні і розробці технічних і техніко-економічних рішень. У пояснювальній

60

записці можуть бути представлені розрахунки параметрів обладнання і розрахунки на міцність.

Інструкція – документ, що містить вказівки і правила, використовувані при виготовленні виробу (зборці, регулюванню, контролю, прийманні і т. п.), а також правила користування обладнанням при експлуатації.

На виріб організація розроблювач готує визначений комплект конструкторської документації, що залежить від кількості виробів, що випускаються, або після домовленості з замовником. Номенклатура конструкторських документів приведена в ГОСТ 2.102-58 «ЄСКД. Види і комплектність конструкторських документів».

10.2. Загальні вимоги до робочих креслень

На робочих кресленнях допускається давати посилання на галузеві, державні стандарти і технічні умови, а в деяких випадках на стандарти підприємства. На кожен виріб виконується окреме креслення. Виключення складають групи виробів, що володіють загальними конструктивними ознаками, на які поширюються вимоги за ГОСТ 2.113-75. Кожне креслення забезпечується основним написом відповідно до ГОСТ 2.104-68. На кресленнях застосовують умовні позначки (знаки, лінії, буквене і буквено-цифрове позначення), установлені державним стандартом, вони застосовуються без роз'яснення. На робочому кресленні виробу вказуються розміри, граничні відхилення, шорсткість поверхні і інші дані, що необхідні для

виготовлення, приймання і зборки. Виріб, при виготовленні якого передбачається припуск на обробку, після зборки або в процесі зборки, зображують на кресленні з розмірами і граничними відхиленнями, іншими даними, якими воно повинне відповідати після остаточної зборки. Такі розміри розташовують у круглих дужках і у технічних вимогах указується запис типу «Розміри в дужках – після зборки». На кресленнях деталі указується матеріал, з якого вона виготовляється. Позначення матеріалу повинне містити найменування матеріалу, марку і номер стандарту або технічних умов (наприклад: Ст3 ГОСТ 380-71; сталь 45 ГОСТ 1050-74).

Якщо деталь виготовляється із сортового матеріалу (кола, профілю, смуги, листа і т. п.), то в графі матеріал указується вид матеріалу у відповідному йому стандарті, над рисою вказуються стандартні показники, а під рисою вказуються позначення матеріалу згідно державного стандарту. У випадку якщо на деталі гострі крайки необхідно виготовити у вигляді круга, то на кресленні міститься

61

відповідний запис. Якщо на кресленні нема ніяких указівок про форму крайок ребер, то це означає, що вони повинні бути притуплені.

Якщо деталь, що виготовляється за допомогою гнуття, а креслення не дає уявлення про дійсну форму і розміри окремих її елементів, то на кресленні показують часткове чи повне її розгорнення. На розгорненні наносять тільки ті розміри, що неможливо вказати на загальному виді деталі, над зображенням розгорнення міститься напис «Розгорнення».

Складальні креслення потрібно виконувати зорієнтованими, тому що вони розташовані на виробі, як правило, зі спрощеннями, що передбачаються ЄСКД, не вказуються скруглення, фаски, проточки, виступи і поглиблення і інші дрібні елементи. Складальне креслення повинне мати розміри, граничні відхилення, що повинні бути виконані і проконтрольовані по цьому кресленню: зазначений характер сполучення і метод його здійснення, а також указується спосіб з'єднання окремих вузлів або деталей; указуються габаритні, приєднувальні і настановні розміри.

На складальних кресленнях усі складові частини нумеруються відповідно до позицій, зазначених в специфікації. Номера позицій наносяться на полках ліній-винесень, проведених від деталі на виробі, і групують або в одну колонку, або в рядок.

Якщо після зборки виробу на час транспортування або збереження потрібно встановлювати тимчасові захисні деталі (кришки, люки, заглушки), то на складальному кресленні ці деталі зображують так, як вони повинні бути встановлені при транспортуванні і збереженні.

10.3. Загальні вимоги до ремонтних документів

Експлуатаційні документи повинні бути розраховані на обслуговуючий персонал, що пройшов спеціальну підготовку по технічному використанню й обслуговуванню виробу. При необхідності для деякого обладнання в експлуатаційній документації приводяться вказівки про особливості рівня підготовки обслуговуючого персоналу. Експлуатаційні документи розробляються на повноцінний виріб. До цих документів відносяться: технічний опис; інструкції з експлуатації, технічному обслуговуванню, монтажу, пуску, регулюванню; паспорт, етикетка, формуляр; відомість ЗІП (запасні частини, інструменти, пристрої) і експлуатаційних документів; учбово-технічні креслення або плакати.

Ремонтні документи – це документи, призначені для підготовки ремонтного виробництва, ремонту і контролю виробу після ремонту. Їх розробляють на вироби, що технічно можливо і економічно доцільне

62

відновлення технічних параметрів і характеристик. Ремонтні креслення позначають буквою «Р», яка записується після креслення. Далі ставиться цифра, яка вказує категорію ремонтного розміру. Наприклад, номер деталі 205.00.002 Р3 позначає, що креслення деталі 205.00.002 є креслення ремонтне, а розміри його відносяться до третьої категорії. Якщо замість категорійного розміру на кресленні необхідно вказати підганяльний розмір, то після букви Р ставиться буква П тобто: 205.00.002 РП. Ремонтні документи розробляються на вироби незалежно від наявності таких же документів на його складові частини. Ремонтні документи розробляються на основі: а) робочої конструкторської документації; б) експлуатаційної документації; в) аналізу ремонтопридатності виробу і його складових частин; г) технологічної документації; д) аналізу тривалості, гарантійних термінів експлуатації виробу і т. п.

Способи ремонту, технічні вимоги до відремонтованого виробу, параметри, що визначають експлуатаційні характеристики виробу після ремонту повинні бути технічно обґрунтовані, а приведені в робочій конструкторській документації відхилення не повинні погіршувати експлуатаційні характеристики.

До основних ремонтних документів (комплект документів) відносяться:

- посібник з капітального ремонту;

- технічні умови на капітальний ремонт;

- ремонтні креслення;

- норми витрати запасних частин і допоміжних матеріалів;

- відомість документів для ремонту.

Ремонтні креслення обладнання розробляють, коли ремонт на основі взаємозамінності, зношених деталей, які вийшли з ладу на нові, технічно не можливий або економічно недоцільний. Ремонтні креслення дозволяють виготовити деталь з розмірами, що дозволяють встановлювати її замість зношеної. Нові розміри деталі поділяються на категорійні (остаточні) і приганяльні, установлені з урахуванням припуску на підгонку деталі «по місцю». На ремонтних кресленнях указуються лише тільки ті розміри, граничні відхилення, зазори й інші дані, що повинні бути виконані і перевірені в процесі ремонту і зборки виробу. Граничні відхилення лінійних розмірів указуються чисельними значеннями. Поверхня, що підлягає обробці виконується основною суцільною товстою лінією, інша частина деталі зображується тонкою суцільною лінією. Для деталей, які ремонтуються зварюванням, наплавленням і т. п., виконується деталь з розмірами для підготовки під подальший ремонт, при цьому вказується марка і розміри