Експлуатація і обслуговування механізмів і машин (стр. 13 )

Нагрівання корпуса апарата проводиться повільно, подаючи пару в сорочку апарата, тільки після заповнення його рідким середовищем до рівня вище рівня приварювання (рознімання) сорочки не менше, ніж 100 мм рівня, встановленого замовником. Швидкість зміни температури стінки апарата не повинна перевищувати: для апаратів з універсальною емаллю на сталевій конструкції – 40С/хв., а на

184

чавунній – 30С/хв, з універсальним склокристалічним покриттям сталевих апаратів – 30С/хв.

Допустима мінімальна температура продукту або теплоносія, що подається в апарат чи його сорочку, не повинна бути нижче різниці між температурою стінки апарата і визначеною з графіка допустимої різниці температур. Для теплоносія різниця температур може бути збільшена на 10%.

При подачі в гарячий апарат холодного продукту або в сорочку холодного теплоносія, тиск в апараті потрібно знижувати до мінімуму, а при подачі в гарячий апарат холодного продукту необхідно видаляти теплоносій із сорочки апарата.

Теплоносій із гранично допустимою температурою рекомендується подавати в гранично заповнений апарат. Завантаження в апарат сипких матеріалів проводиться тільки після прийому в

апарат рідкої фази, попередньо включивши пристрій, що перемішує.

Експлуатувати апарат з ушкодженою склоемаллю не рекомендується. При роботі апарата необхідно стежити за справністю арматури і КВПіА, запобіжних пристроїв, за нормальним нагріванням

підшипників стійки приводу. При наявності несправності апарат необхідно зупинити, знеструмити електродвигун, встановити причину несправності і усунути її. Ремонт апарата і його елементів під час роботи не допускається.

Апарат повинний бути зупинений із-за:

- підвищення тиску вище дозволеного;

- несправності запобіжних клапанів;

- виявлення в основних елементах апарата тріщин, зменшення товщини стінок нижче за розрахункову величину, пропусків чи потіння в зварних швах, течії в болтових з'єднаннях, розриви прокладок, ушкодження склоемалевого покриття;

- виникнення пожежі;

- несправності манометра і неможливість визначити тиск по інших приладах;

- несправності чи неповної кількості кріпильних деталей кришок і люків;

- несправності (відсутності) передбачених приладів і засобів автоматики.

У процесі експлуатації поверхню хімічних апаратів оглядають візуально і перевіряють на однорідність високочастотним дефектоскопом напругою 3500 вольтів. Необхідно враховувати той факт, що часті перевірки однорідності високочастотними струмами приводять до порушення склоемалі. Проміжки між оглядами не

185

повинні перевищувати одного місяця. Рекомендується робити огляд після кожної операції.

У період роботи апарата контролюють проходження холодної рідини через сорочку охолодження сальника, шляхом установки на трубопроводі пробного спускового крана чи контролюючого пристрою. Періодично, не рідше одного разу в тиждень, роблять заповнення маслом каналів ущільнення консистентним мастилом.

Сальникове ущільнення вважається правильно зібраним, якщо масло після заповнення масляного каналу і кільця починає випливати через контрольний отвір. Не рідше одного разу на місяць перевіряють наявність змазування у вузлі стійки приводу з метою забезпечення нормальної роботи підшипника кочення.

Технічне обслуговування редуктора і торцевого ущільнення проводиться відповідно до паспортних даних і інструкцій з експлуатації. Очищення поверхні стінок апаратів від шумовиння, опадів, налипання продукту й інших забруднень проводиться тільки

гарячою (мильною) водою з використанням губок, гумовими чи

дерев'яними шкребками. Не можна застосовувати металеві шкребки, абразивні матеріали, плавикову кислоту і засоби з використанням їдких лугів. Контроль фактичного стану стінок апарата і сорочки проводять, застосовуючи ультразвуковий прилад типу Кварц-15 чи УВ-ППУ.

Замір товщини стінки апарата чи сорочки роблять одним із приведених способів:

- крейдою чи іншими засобами, що не впливають на якість емалі чи поверхні апарата, відзначають квадрати зі сторонами 150 мм;

- точки перетину ліній, що утворюють квадрати, є точками виміру;

- відстань точок виміру від шва приварки сорочки повинна бути не менше 30 мм, а від зварених швів, розташованих на поверхні апарата і сорочки не менше 30 мм по обидва боки шва.

Фактична товщина стінки сорочки і металевої основи апарата повинна бути не менше розрахункової величини, приведеної в паспорті апарата. Вимір товщини покриття роблять відповідно до ОСТ 0.

39.2. Монтаж емалевих апаратів

Для переробки органічних чи неорганічних кислот (за винятком плавикової і кремнєвофтористо-водневої), розчинів їхніх солей, лугів і нейтральних продуктів, а також барвників для промислових товарів, харчових продуктів і т. п. використовуються емалеві апарати. Захисним

186

шаром у них від впливу реагентів є склоемалеве покриття - це скло складного хімічного складу, що містить силікати, борати, лужні оксиди, що у вигляді тонких шарів наплавляють на внутрішню поверхню апарата. Основною складовою склоемалі є кремнезем, що забезпечує їй високу хімічну стійкість.

Покриття поверхні здійснюється в два етапи: спочатку на шорсткувату, очищену від корозії, поверхню наносять ґрунтові емалі, потім покривні. Звичайно апарати виготовляють з покриттям поверхні універсальною склоемаллю.

Для ведення технологічних процесів промисловість випускає чавунні і сталеві емалеві апарати наступних типорозмірів: 0,4; 0,63; 1,25; 2,5; 4,0; 6,3; 10,0 м3. Апарати для приєднання з технологічними трубопроводами постачені технологічними штуцерами, а для внутрішніх оглядів мають люк, розміщений на кришці апарата.

Нижні чи підвісні опори служать для установки апарата на фундамент чи на спеціальну конструкцію, що несе або перекриття між поверхами.

Пристрої, що перемішують, а також внутрішні пристрої можуть

бути виготовлені з вуглецевих сталей з наступним емалюванням чи зі сталей 12Х18Н10Т; 10Х17Н13М2Т; 10Х17Н13М3, корозійностійкого сплаву ХН65М13 або фторопласта-4.

По прибуттю емалевого апарату до місця призначення протягом 10 днів перевіряється комплектність і цілісність виробу і склоемалевого покриття.

Стропування, транспортування частин, що поступили до місця монтажу чи проміжного збереження роблять по схемах, приведених у паспорті, підйомно-розвантажувальні роботи проводять плавно без різких поштовхів і ударів.

Консистентні мастила видаляють бязевою тканиною, змоченою уайт-спіритом чи бензином, а потім сухою бяззю.

39.3. Монтаж мотор-редуктора

В хімічній та нафтохімічній промисловості в апаратах з перемішуючими пристроями використовуються мотори-редуктори марок МР1-315, МР1-500 та МПО-1, МПО-2, МПО 2М-10 та МПО 2М-15, які складаються з блоку електродвигуна та планетарного редуктора.

В залежності від місця установки, його розташування на монтажній площадці чи в цеху попередньо готується фундамент (для

187

апарата з нижніми опорами), або металеві конструкції, що несуть (для апаратів з боковими опорами).

Установку апарата на фундамент, споруджений за 10 і більше днів до монтажу, проводять при постійному контролі вертикальності осі, перевіряючи по контрольних рисках або за допомогою рівнеміру, установленому на контрольні площадці. Для вивірки положення апарата користуються регулювальними (віджимними) гвинтами або іншими монтажними пристроями. Установку здійснюють, використовуючи наявні вантажопідйомні механізми: мостові крани, тельфери, електроталі, автокрани і т. п.

При переміщенні вузлів по приміщенні необхідно стежити за тим, щоб емалеві поверхні не терлися по підлозі, стелажам, землі, підставкам. Перекантування також забороняється. Між підставками і емалевою поверхнею підкладають м'який матеріал: гуму, азбест або повсть. Поблизу емалевої поверхні не допускається проводити зварювальні роботи. До стінок апарата, в якого інша сторона покрита склоемаллю, не допускається приварку деталей чи металоконструкцій. А при вогневому різанні полум'я пальника не повинно торкатися емалевої поверхні.

При роботі у середині апарата рекомендується використовувати взуття на гумовій підошві або підстилати гумовий килим на емалеву поверхню. Інструмент і пристосування повинні знаходитися в м'яких

чохлах.

Перевірка технічного стану апарата, після установки на фундамент (для апаратів зі знятим приводом і закріпленою мішалкою):

- перевірити вертикальність осі приводу мішалки;

- відкрити кришку люка, зняти шпильки, бруски, хомути і інші деталі, що закріплювали вал мішалки під час транспортування і видалити їх з апарату при дотриманні запобіжних заходів;

- зняти стопор мішалки на стійці приводу;

- установити мотор-редуктор на стійку приводу;

- відцентрувати мотор-редуктор з валом пристрою, що перемішує, і з'єднати їх муфтою згідно складального креслення;

- перевірити шляхом повороту пристрою, що перемішує, обертання вентилятора електродвигуна вручну, правильність збірки, плавність ходу, відсутність заїдання вала в місцях ущільнення;

- при необхідності перевірити радіальне биття нижнього кінця вала мішалки в залежності від частоти обертання і відношення повної довжини вала до його діаметра, що повинне відповідати:

188

Частота обертання вала	Биття вала не більше при L/d
С -1	об/хв	30
1,33	до 80	20
1,33-1,66	80-100	12
1,66-2,1	100-132	10

Монтаж апаратів, пристроїв, що перемішують, поставляються окремою поставною частиною:

- кришку апарата зняти і установити на надійно закріпленій металоконструкції (підставці), попередньо поклавши на неї м'які прокладки (гуму, повсть);

- установити на кришку стійку приводу з мотор-редуктором;

- знизу через ущільнення уставити вал мішалки і з'єднати його муфтою з валом мотор-редуктора, при цьому не допустити ушкодження вкладиша і кілець сальникового ущільнення, манжетів ущільнювачів підшипника, а при наявності торцевого ущільнення - тертьової пари;

- закріпити на валу підшипник;

- перевірити плавність ходу мішалки від руки;

- перевірити радіальне биття мішалки.

Перед установкою кришки, на дно апарата необхідно покласти листову гуму чи повсть, щоб запобігти ушкодження емалі при випадковому падінні інструмента або кріпильних деталей.

39.4. Монтаж і експлуатація об’ємних апаратів з емалевим покриттям

Перед установкою переконуються у відсутності дефектів емалевого покриття, зробивши внутрішній огляд. Підключають технологічні трубопроводи. Болти (затиски) фланцевого з'єднання спочатку затягують хрестоподібно одночасно з протилежних сторін, а потім один за іншим по колу. Затягування роблять рівномірно провертаючи гайки на 0,5-1,0 оборот.

На трубопроводах і кришці апарата встановлюється контрольно-вимірювальна, запобіжна і запірна апаратура відповідно до вимог "Правил пристрою і безпечної експлуатації судин, що працюють під тиском". Встановлюють пускову апаратуру, підключають електросилову лінію і електродвигун. Апарат заземляють, опір контуру, що заземляє, не повинен перевищувати 4 Ом. При необхідності в зоні сальникового ущільнення встановлюють місцеву витяжну вентиляцію.

189

Момент, що крутить, при монтажі кришки апарату і корпусу не повинен перевищувати:

Внутрішній діаметр	Діаметр болта затиску	Момент, що крутить, на ключі при тиску в апараті до 0,3 МПа
250	12 16	20 (2,0) нм/(кгс/м) 40 (4,0)
400	12 16	20 (2,0) 45 (4,5)
600	12 16 24	20 (2,0) 35 (3,5) ,0)
700	16	40 (4,0)
800	24	,0)
900	24	,0)
1000	24	,0)
1200	24	,0)
1400	24	,0)
1600	24	,0)
1800	24	,0)

39.5. Ремонт склоемалевого покриття

Відновлення поверхні склоемалевого покриття хімічної апаратури методом плазмового напилювання проводиться у такий спосіб.

Ушкоджену ділянку емалевого покриття очищають від залишків продуктів реакції, а також продуктів корозії. Для цієї мети

використовуються дерев'яні, алюмінієві чи інші шкребки, після чого за допомогою механічної щітки, шліфувального кола чи інших пристосувань поверхню конструкційного матеріалу очищають до блиску, без слідів корозії. Дана поверхня не повинна мати гострих країв, задирок, сколів і інших неоднорідностей. Далі зачищену ділянку ретельно просочують спиртом, прикладаючи до поверхні емалі просочену серветку, з метою видалення вологи і знежирення. Для цієї мети застосовують стисле повітря, попередньо очищене від масла (повітря повинно відповідати ГОСТ ).

Підготовку поверхні проводять не більше ніж за 3 години до проведення ремонту, щоб уникнути повторного забруднення чи появи нових площ корозії. Для цього можуть бути використані зубило, шкребок, шкурка, потім поверхня промивається бензином чи ацетоном.

190

Поверхню далі сушать на повітрі при температурі 15-200С в на протязі 6 годин і кистю наносять шар лаку або смоли. Після цього шар просушують протягом 4 годин при температурі 900С. Неушкоджену поверхню прикривають листовим азбестом.

Останнім часом розроблено багато способів нанесення покриття газополум’яним вихровим і вібраційним напиленням захисних порошків. Для цього антикорозійні матеріали проходять підготовку шляхом просушування (прожарювання) у сушильній шафі з наступним охолодженням, потім їх просівають на ситах для одержання фракції 160 мкн. Інтервал між сушкою і напиленням не повинний перевищувати однієї години.

Епоксидну смолу підігрівають у сушильній шафі при температурі С на протязі 24 годин для видалення пухирців повітря і поступово охолоджують до температури 18-240С. Двоокис хрому попередньо просіяну необхідно також просушити на протязі 2-3 годин при температурі 90-1050С і охолодити до 18-250С. Компоненти порошкової композиції потрібно ретельно перемішати, переважно в кульковому млину.

У живильник плазмотрона засипають 0,2-0,4 кг двоокису цирконію і щільно прикривають кришкою. Подають воду для охолодження плазмотрона, подають аргон і включають зварювальний випрямляч. Запуск плазмотрона проводиться при введенні в сопло графітового стрижня, при цьому відбувається закорочення анода (сопла) і катода (стрижня). Після перевірки роботи плазмотрона на протязі 0,5-1 хвилини починається безпосереднє напилювання. Напилювання здійснюють плавним переміщенням від краю ушкодженої ділянки до центру по колу. Відстань від сопла до оброблюваної поверхні повинна складати 60-150 мм, товщина напилювання повинна відповідати 0,5-0,8 мм. Для напилювання 100 см2 необхідно 8-10 хвилин. З появою на напиленій поверхні тріщин чи сколів, допускається в районі ушкодження зробити зачистку вручну. Плазмовим методом напилена поверхня має пористість, тому її необхідно покривати матеріалом чи композицією, що утримується в порах і перешкоджає проникненню робочого середовища і подальшій корозії. Склад композиції, що просочує, вибирається в залежності від робочого середовища і температури шляхом попереднього підбору і випробування. Для просочення використовують епоксидні композиції, яка складена з трьох чвертей епоксидної смоли і однієї чверті бакелітового лаку, яку при ретельному перемішуванні підігрівають до 45-500С. Приготовлену композицію, наносять на напилену поверхню, не допускаючи попадання на неї вологи, пилу і масла. Потім покриття

191

на протязі однієї години нагрівають до температури С, при цьому композиція всмоктується в пори і полімеризується. Ступінь готовності покриття визначається пробним дотиком скляної палички, змоченої в композиції. Після просочення поверхню знову прогрівають до температури С і витримують на менше 0,5 години до повного видалення газів. Поверхня заполімеризованого покриття повинна мати ясно-коричневий колір.

При використанні в якості покривної композиції пентопласту А-2 ремонтовану поверхню необхідно прогрівати до температури С упродовж однієї години. Порошок пентопласту засипають у флакон розпилювача і розпорошують на прогріту поверхню, спостерігаючи за станом і поводженням нанесеного шару. Дистанція розпилювача від поверхні повинна бути в межах 50-80 мм, а напилена композиція повинна бути рівного білого шару. Далі поверхню прогрівають до придбання рівномірного зеленого кольору. При ремонті склоемалі товщина шару повинна дорівнювати 150-250 мкн, що відповідає 3-5 шарам порошкової композиції. Оплавлення кожного шару проводиться окремо.

Якість покриття контролюють за допомогою електрощітки, яка складається з трубки з пучком волосся. До трубки приєднаний мілівольтметр і батарейки від кишенькового ліхтаря. У трубку наливають 15-20% розчин повареної солі, проводять щіткою по поверхні і спостерігають за показаннями мілівольтметра.

40. Колонні апарати

40.1. Експлуатація, обслуговування і ремонт

Колоні апарати використовуються для процесів адсорбції, десорбції, промивання, екстракції і ректифікації. У залежності від конструкції внутрішніх пристроїв колоні апарати поділяються на насадочні і тарілчасті. В одній тарілчастій колоні можуть встановлюватися кілька десятків тарілок, що розбиті на сектори для зручності монтажу і ремонту. По висоті колони розташовується ряд

монтажно-оглядових люків, а вгорі колони розташовується піднімальний механізм (кран-укосина).

Колоні апарати і їхні деталі, залежно від процесів, що проводяться у них, виготовляють зі сталі, чавуна, кольорових металів. Корпуса колон захищають від впливу агресивних середовищ гумуванням, футеровкою, а тарілки, колосникові ґрати таких апаратів можуть бути виготовлені з фаоліту, графіту і інших пластичних мас.

192

Ректифікаційні колони в хімічній і нафтохімічній промисловості призначені для чіткого поділу компонентів суміші двох взаємно розчинних рідин, при яких отримують цільові продукти необхідної концентрації.

У процесі експлуатації їх на тарілках відкладаються тверді смолисті речовини, що збільшують гідравлічний опір. Подальше забруднення може привести до зменшення вільного перетину апарата і підвищення швидкості руху газу. Велика швидкість газу перешкоджає течії рідини по колоні зверху вниз, при цьому настає режим «захлинання». Нерівномірність контакту фаз виявляється у відхиленні складу вихідних речовин від вимог технологічного регламенту. Таке відхилення виявляється при лабораторному аналізі. Недостатня ефективність роботи тарілчастих колон часто виявляється внаслідок недбалого монтажу тарілок. Навіть незначний перекіс тарілок приводить до нерівномірного розташування рідкої фази і газ проскакує у тій частині тарілки, де менша висота рідини. При цьому частина рідини не бере участі у процесі і якість продуктів різко знижується, що приводить до незапланованих збитків. Висока температура, тиск, наявність агресивних середовищ викликають корозію металевих поверхонь і деталей, що може привести до несподіваного виходу з ладу частини апарата чи викликати аварійну обстановку. Щоб запобігти аварійній ситуації і виходу з ладу колони, необхідно строго дотримувати графік планово-попереджувальних ремонтів.

У насадочних колонах для збільшення контакту між рідиною, що стікає і парою використовується насадка з інертного матеріалу, завантаженого навалом чи покладеного у визначеному порядку.

Одним з недоліків насадочних колон є нерівномірність розподілу рідини по перетину колони. При роботі насадочної колони можливий режим «захлинання», тобто витиснення рідини з насадки швидкісним натиском пари. Він викликаний перевищенням швидкості руху пари, проти розрахункової.

Режим «захлинання» сприяє інтенсифікації масообміну і викликає різке збільшення опору парам, що рухаються. Найбільш оптимальний режим роботи колони той, при якому забезпечується максимальна швидкість руху пари і ще не настає режим «захлинання». Режиму «захлинання» передує режим «зависання», тобто такий, при якому рух

рідини гальмується потоками газу й останній починає барботувати через рідину.

У процесі роботи настання режимів «зависання» і «захлинання» визначають по тиску над і під насадкою. Чим більше перепад тиску

193

(вакууму), тим ближче робота колони в режимі «зависання». Моменту повного зависання (початку захлинання) відповідає різке підвищення перепаду тиску (вакууму). При роботі насадочної колони дуже важливо підтримувати оптимальний температурний режим і швидкість пари, щоб не допустити коксування насадки.

Перша ознака коксування – погіршення якості дистиляту. Накоксовану насадку вивантажують з колони через люк і заміняють новою. Практикують випалювання насадки дрібними партіями. Зношені секції колосників заміняють новими, ушкоджені ділянки опор зрізують за допомогою газового різання. Нові опори до корпуса приварюють електрозварюванням.

Тарілчасту колону умовно можна розділити на дві частини: збагачуюча (концентраційна) частина колони, розташована вище ділянки введення сировини (живильної тарілки, секції) і відгінна (що відпарює) частина колони, що нижче живильної тарілки.

Колоні апарати працюють у такий спосіб. Суміш, нагріта до потрібної температури, надходить на живильну тарілку. На тарілках відбувається поділ. Швидкість пари в атмосферних колонах 0,5-1,2 м/с і у вакуумних 1,5-3,5 м/с. Робота тарілки характеризується ступенем ефективності масообміну при барботажі пари через рідину.

Тиск у ректифікаційних колонах є найважливішою експлуатаційною характеристикою, що розподіляє колони на: атмосферні, вакуумні і працюючі під тиском. Розрізняють розрахунковий і робочий тиск. Під розрахунковим тиском розуміють тиск, на який розраховані корпус колони, штуцера, люки. Робочий тиск у колоні не може перевищувати розрахунковий тиск. На ці колони встановлюють не менше одного запобіжного клапану.

40.2. Пуск і зупинка колонного апарату

Пуск в експлуатацію колони починають одночасно з так названою холодною циркуляцією всієї системи. Протягом 10-30 хвилин сировину циркулюють по всій схемі і перевіряють герметичність і відповідність рівнів у нижній частині колони, роботу регуляторів

рівня. Далі роблять повільне підвищення температури зі швидкістю 10-150С/годину до 95-1000С та при цій температурі продовжують циркуляцію до 2 годин. Подальше підвищення температури прискорюється до 20-300С/за годину. Далі колону переводять на живлення сировиною і починають подавати пару.

Нормальну зупинку колони перед ремонтом здійснюють у зворотному порядку. Аварійна зупинка починається при раптовому

194

припиненні подачі сировини, пари, електроенергії і води, а також при виході з ладу інших апаратів установки (трубчаста піч), що вимагають більш форсованих дій.

Особливо небезпечне раптове припинення надходження води на вакуумну установку з водяних трубопроводів. У цьому випадку негайно закривають засувку на водяній лінії, що веде до барометричного конденсатора й ежектора. Повітря може потрапити через нещільності люків, штуцерів і т. п. Це може привести до загоряння продукту, підвищення тиску і вибуху. Вибух можна запобігти збільшенням подачі пари в колону.

40.3. Ремонт колонних апаратів

Ремонт ректифікаційних колон звичайно роблять згідно графіка ППР чи в результаті аварійної зупинки, і здійснюють в строго визначеному порядку, після ретельної підготовки, що полягає в наступному.

Тиск колони доводять до атмосферного, при цьому з колони відкачують продукт, що переробляється, і приступають до пропарювання, при якому через шламові труби витісняють пари продукту. Коли тиск у колоні скинуто і проведене пропарювання, рекомендується приступати до відкручування болтів на кришках люка, залишаючи на кожнім по три. Час пропарювання триває 8-48 годин. Далі колону відключають глухими заглушками від всіх апаратів і комунікацій, реєструючи установку в спеціальному журналі.

Промивання колони здійснюють через лінію верхнього зрошення, спочатку подають невелику кількість води, щоб уникнути швидкого охолодження окремих вузлів і як наслідок розривів зварених швів на корпусі і тарілках, далі подачу води збільшують. Час промивання 8-24 години. До ремонту приступають, якщо температура води на виході з колони не перевищує 500С.

Одержавши розпорядження про проведення ремонту, механік цеху інструктує бригаду про характер робіт і техніку безпеки (бригада звичайно складається з чотирьох-п'яти слюсарів і зварника) під розпис.

Розкривають колону, спочатку відкриваючи самий верхній люк, щоб уникнути підсосу повітря й утворення вибухонебезпечної суміші.

Для цього використовують прості і накидні гайкові ключі і ломики-оправлення. Послідовно відкривають інші люки зверху вниз.

Категорично забороняється одночасно відкривати верхній і нижній люки. Не можна також відкривати спочатку нижній, а потім верхній

195

люки. При відкритих люках колону якийсь час (4-6 годин) провітрюють природним надходженням повітря. Після аналізу в

лабораторії повітряного середовища на виході з колони, можна приступати до роботи у середині при дотриманні відомих правил техніки безпеки.

До роботи допускається не менше двох робітників, що мають досвід роботи, згідно письмового розпорядження. Робітник зобов'язаний мати спецодяг, запобіжний пояс з мотузкою, кінець якої надійно закріплюється. Через відкритий люк слюсар проникає у середину колони, освітлюючи робоче місце за допомогою низьковольтного світильника (не вище 12 В). Тривалість роботи у середині колони не більше 15 хвилин. Перед початком робіт підготовляють комплект вимірювальних інструментів: слюсарні лінійки, штангельциркулі, рівнеміри, різьбовимірювачі. Для вивантаження продуктів, що нагромадилися в результаті проведеної реакції (операції), підготовляють баддю ємністю 50-100 літрів і бункер для збереження відходів. Якщо колона має захисне покриття, у набір інструментів повинні входити інструменти і пристосування для гумування і футеровки.

При вогневих роботах у середині колони на нижні тарілки укладають дошки, попередньо замочені у воді. У середині колони рекомендується працювати в шланговому протигазі типу ПШ.

Для підйому-спуску важких деталей використовують кран-укосину. Перед ремонтом роблять внутрішній огляд, а також очищення від бруду і коксу, використовуючи шкребки й у деяких випадках відбійні молотки. Використовують для очищення також хімічні способи – мінеральні й органічні кислоти, кислі солі, каустичну і кальциновану соду, фосфат натрію і т. д. Після промивання колони висококваліфікований робітник проводить візуальний огляд, з метою визначення загального стану корпусу і ділянок, що найбільш піддаються зносу, проводить вимір залишкової товщини за допомогою ультразвукової діагностики чи мікрометрування і з використанням контрольного просвердлювання, перевіряють якість зварених швів, і герметичність роз’ємних з’єднань.

При ремонті колонного апарата дуже часто приходиться заміняти болти (шпильки), гайки, прокладки ковпачки ректифікаційних тарілок, а також тарілки цілком.

Найбільш складна і відповідальна операція при ремонті тарілчастих колон – збірка і регулювання відремонтованих і нових тарілок. Для їхньої правильної установки необхідно виконати наступні