Управление строительством (стр. 13 )

Фактические отклонения параметров смонтированных инженерных систем от проектных значений должны быть определены путем предусмотренных в проектной и нормативной документации приемочных испытаний.

Соответствие технических характеристик используемых при строительстве материалов, изделий, элементов конструкций и инженерного оборудования требованиям проектной и нормативной документации должно быть определено по результатам входного контроля качества или гарантировано системой качества организации-поставщика.

Соблюдение требований технологической документации к объему и последовательности выполнения операций проверяется в процессе осуществления строительных, монтажных, изоляционных и отделочных работ при операционном контроле.

Соответствие характеристик качества отделочных покрытий требованиям проекта и утвержденным эталонам отделки должно быть определено при промежуточном приемочном контроле качества выполнения работ и подтверждено при окончательном приемочном контроле объекта при сдаче его заказчику.

В случае несоответствия контролируемых параметров и характеристик предъявленным требованиям следует руководствоваться правилами управления продукцией, не соответствующей установленным требованиям.

Управление качеством процесса СМР осуществляется путем выполнения квалифицированными рабочими-исполнителями необходимых технологических приемов и операций с использованием специальных механизмов, технологической оснастки и оборудования с требуемой точностью в соответствии с проектом производства работ, картами технологических и трудовых процессов.

Проект производства работ, карты трудовых и технологических процессов относятся к третьему уровню документации, используемой в системе качества организации.

Организация должна обучить линейных работников и рабочих, выполняющих технологические приемы и операции, их квалифицированному исполнению в соответствии с требованиями технологической документации. Ввиду громоздкости технологической документации организация может разработать на ее основе ДП СК, содержание отдельные взаимосвязанные процедуры, относящиеся к конкретному исполнителю. Отдельные процедуры могут быть сгруппированы, образуя при этом одну ДП СК на определенный технологический процесс, качества которого подлежит контролю при промежуточной приемке работ.

СМР входят в функции линейных подразделений организации – строительных участков.

Ответственным за качество выполнения СМР является начальник участка (прораб).

Обязанности и полномочия линейных работников строительного участка показаны в должностных инструкциях мастера, прораба, а также рабочих, непосредственно осуществляющих строительные, монтажные, изоляционные и отделочные работы на объекте.

Используемые при производстве СМР механизмы, технологическая оснастка и оборудование, приспособления и инструменты должны по своим характеристикам соответствовать предусмотренным в проекте производства работ, эксплуатироваться и храниться в соответствии с установленными правилами, а также должны являться объектами постоянного технического обслуживания.

Эксплуатация и хранение механизмов, а также технологической оснастки, оборудования, приспособлений и инструментов входит в функции линейных строительных участков. Ответственным является начальник участка (прораб).

Техническое обслуживание (проверка, регулировка, ремонт) механизмов (в том числе механизированного инструмента) входит в функции службы главного механика. Ответственность за качество технического обслуживания возлагается на главного механика. Обязанности, права и полномочия работников службы главного механика указываются в должностных инструкциях.

Техническое обслуживание технологической оснастки, оборудования и приспособлений (проверка, юстировка, ремонт) входит в функции службы главного технолога. Ответственность за качество технического обслуживания возлагаются на главного технолога. Обязанности, права и полномочия работников службы главного технолога указываются в должностных инструкциях.

Система качества организации должна содержать и поддерживать в рабочем состоянии ДП СК «Порядок поверки, юстировки, ремонта, хранения и эксплуатации технологического оборудования, монтажных механизмов и приспособлений».

Она также может содержать, при необходимости, ДП СК «Правила выполнения технологических приемов и операций при производстве СМР».

9.10. Материально-техническое обеспечение

Руководство организации должно выделять в необходимом объеме соответствующие ресурсы, обеспечивающие проведение политики организации в области качества и достижение целей, поставленных в программе качества. К таким ресурсам относится:

-  технологическое и монтажное оборудование;

-  контрольное, испытательное и вычислительное оборудование;

-  контрольно-измерительные приборы и программное обеспечение ЭВМ;

-  материалы и изделия;

-  поощрительные выплаты сотрудникам организации за качество их работ.

В основном выше указанные ресурсы являются для организации предметом закупок. Управление и обеспечение качеством закупок является элементом системы качества организации и для них должны быть предусмотрены соответствующие документированные процедуры.

В должностных инструкциях персонала организации должны быть предусмотрены полномочия и обязанности, связанные с обеспечением качества закупок.

В Руководстве по качеству, в ДП СК или в инструкциях подразделений, в функции которых входит обеспечение качества закупок, должны быть приведены правила, приемы и действия, решающие данную задачу.

Ответственность за обеспечение качества закупок возлагается на руководителя отдела закупок и маркетинга или главного менеджера организации.

До заключения контракта с поставщиком организация должна для обеспечения качества закупок решить следующие вопросы:

-  подготовить необходимые контрактные условия;

-  подготовить чертежи, документы на поставку и другую техническую информацию;

-  выбрать поставщиков, продукция которых отвечает требованиям технических условий, чертежей и документов на объект и на закупку;

-  согласовать единый подход организации и поставщика к обеспечению качества или отнестись с доверием к аккредитованной по стандартам ИСО 9000 в системе качества поставщика;

-  подготовить методы решения спорных вопросов качества с поставщиками и их ответственности за не соблюдение установленных требований поставок;

-  разработать методы входного контроля качества закупаемой продукции;

-  выделить необходимые ресурсы для проведения входного контроля;

-  разработать метод регистрации данных о качестве закупаемой продукции;

-  разработать технологию погрузочно-разгрузочных работ;

-  разработать технологию упаковки, консервации и транспортировки продукции.

Организация должна разработать документированные процедуры, обеспечивающие ее четкие взаимоотношения с поставщиками как с технической, так и с юридической точки зрения. Эти процедуры должны быть доведены до сведения поставщиков и их наличие отмечено в контрактных условиях. В контракте также должна быть отмечена ответственность поставщиков за несоблюдение установленных требований к поставщикам и методы решения спорных вопросов.

Система качества организации должна содержать следующие ДП СК по обеспечению качества закупок:

-  «Правила заключения контрактов и порядок решения спорных вопросов с поставщиком»;

-  «Требования к документации на закупаемую продукцию»;

-  «Правила погрузочно-разгрузочных работ, упаковки, консервации и транспортировки закупаемых материально-технических ресурсов».

9.11. Подготовка кадров и стимулирование

Для эффективного функционирования системы качества в организации необходимо иметь квалифицированный персонал, который должен проходить периодическую подготовку по вопросам управления, обеспечения и улучшения качества возведения объектов и производства СМР. Подготовка должна охватывать все уровни персонала организации, которые в той или иной мере определяют качество возведения объектов и производство СМР.

Подготовку по качеству должны проходить административно-управленческий и технический персонал, руководители всех структурных подразделений организации, линейные работники и рабочие. Квалификация кадров должна быть оценена и документально подтверждена.

Порядок подготовки кадров в различных строительно-монтажных организациях может быть разный, в зависимости от финансовой возможности организации и принятой процедуры. Такая подготовка может быть проведена самой организацией путем создания кружков качества, организации специальных семинаров и учебы. Организация также может направлять своих сотрудников в специальные учебные заведения, осуществляющие подготовку и переподготовку кадров по вопросам качества строительства.

Принципы подготовки кадров по качеству строительства в организации должны быть заложены в ДП СК «Порядок подготовки и обучения кадров в области качества».

Работники организации должны быть ознакомлены с политикой организации в области качества, понимать задачи в области качества и зависимость экономических показателей деятельности организации от качества работы. Они должны также понимать свою роль при решении задач организации в области качества. Достижения карьерных целей, стоящих перед каждым работником, должно зависеть от качества выполнения им своих обязанностей.

Система качества организации должна предусматривать систему оценки качества труда персонала организации, а также материальное или моральное стимулирование за качество выполнения своих должностных обязанностей. В современных рыночных условиях производства, когда качество является средством выживания организации и борьбы с конкурентами, в качестве стимула, как правило, должно использоваться материальное и моральное стимулирование работника – повышение его в должности с повышением его заработка.

Каждая организация индивидуально определяет метод стимулирования за качество труда работника.

Система качества организации должна иметь следующие ДП СК по данному элементу системы:

«Порядок подготовки и обучения кадров в области качества»;

«Порядок оценки качества труда и стимулирование»;

«Аттестация кадров по вопросам качества».

9.12. Пути развития методов управления качеством

Под методами управления качеством понимается совокупность функций управления, аппарата и системы их реализующих, а также соответствующего нормативного, методического и материального обеспечения. Развитие механизма управления в XX веке прошло большой и интересный путь. Основные этапы этого пути представлены на рис. 19.

До XX века управление качеством продукции сформировало прин­цип управления на основе модели (рисунка, чертежа, шаблона, образца) . Каждому работнику, занятому на тех или иных технологических операциях, нужно было выполнить задание, определяемое отдельно. Это положение можно считать основой индустриального (промышленного) управления качеством в отличие от ремесленнического, где качество определялось только талантом, мастерством и умением рабочих.

Промышленное разделение труда привело к тому, что каждый работник отвечал только за свою операцию и качество работы определялось степенью сходства изделия с заданным образцом.

Начало XX в. знаменуется появлением цехового контроля качества, зарождение которого было обусловлено развитием промышленного производства и углублением внутрипроизводственного разделения труда. Уже в начале своего зарождения, цеховой контроль качества стал опираться на принципы научного менеджмента (5Т) предложенные в 1905 году Ф. Тейлором.

Ф. Тейлор выдвинул идею использования не одной, а двух моделей, которые определяли бы пределы допустимого качества. Для

графических моделей (чертежей) это свелось к понятиям нижней и верхней границ допусков, а для моделей в «металле» (шаблонов) — к появлению двух типов калибров: пропускных и не пропускных.

Ф. Тейлор ввел в производство механизм, включающий три функции управления, техническое нормирование качества, контроль за соблюдением норм, административное и экономическое принуждение. Нормирование качества осуществлялось конструктором и затем технологами, а технический контроль - соответствующими отделами (ОТК), административное и экономическое принуждение-администрацией и службами (отделами), определяющими размеры заработной платы, штрафов и удержаний.

Механизм, основанный на методе Тейлора, решил проблему управления качеством отдельных изделий и конструкций. Однако уже в 20-е годы остро встала проблема управления качеством производственных процессов.

Накануне Второй мировой войны развитие массового производства, рост промышленных предприятий и увеличение объемов выпускаемой продукции привели к обособлению технического контроля от производственных операций, к его организационному оформлению в самостоятельный профессиональный вид деятельности. На промышленных предприятиях стали создаваться самостоятельные службы технического контроля со штатными контролерами во главе с начальником, который обычно подчинялся руководителю предприятия. Это положило начало этапу приемочного контроля качества.

Новая организация работ по контролю предопределила постановку проблемы обеспечения качества производственных процессов. Решение данной проблемы связано с четвертым этапом, который получил название «статистический контроль качества». Толчком к промышленному применению статистических методов для контроля качества послужили работы специалистов различного профиля под руководством д-ра в «Белл телефон лабораториз». В 1924 году ими были сформулированы основные принципы статистического управления качеством (SQC).

 

Рис. 1. Этапы развития методов управления качеством

Принципы применения статистических методов отличались от принципов

Этапы

 

Рис. 19 – Основные этапы развития управления качеством

Принципы применения статистических методов отличались от принципов Тейлора. В частности, они не предполагали использования функций нормирования и принуждения.

Статистические методы, базирующие на теории вероятности и математической статистике, были применены в приемочном контроле. Введение понятия «предельно допустимые уровни дефектности» изделий на каждом этапе их изготовления фактически установило нормы на процессы.

Применение статистических методов требует совершенства технических средств измерений, методов обработки результатов, а также наличие системы организационного управления. В последующем с появлением методологии Тагути статистические методы стали применяться в основе механизма управления качеством процессов изготовления продукции на всех стадиях жизненного цикла.

Статистические методы включают выборочный контроль, оценку качества, сравнение фактического уровня качества с нормативным, анализ степени влияния факторов на качество, разработку мероприятий, способствующих повышению качества.

Следующим этапом в развитии методологии управления качеством была концепция системного подхода в управлении качеством.

Работы Джурана Дж. М. «Справочник по управлению качеством» и «Управление качеством», «Комплексное управление качеством» заложили необходимый фундамент широкого распространения систем управления качеством.

Отражая общую тенденцию к осознанию необходимости применения системных подходов для достижения гарантий получения качественной продукции, МО США в 1959 году публикует военный стан­дарт К/У2-О.-9858 «Требования к программе обеспечения качества». Данный стандарт определяет прямую зависимость получения заказа от МО США на производство продукции в зависимости от наличия и надежности функционирования системы управления качеством на предприятии поставщика.

В 1965 году подобный стандарт принимается МО Великобритании, а в 1968 году НАТО.

Успехи в области обеспечения надежности и качества продукции в оборонном комплексе оказали стимулирующее влияние на развитие системных решений в области качества практически во всех сферах деятельности и отраслях промышленности.

На основе развития и творческого применения идей Деминга, Джурана, Кросби, Фейгенбауна, Харрингтона, Никсона, Сегецци, Исикавы, Кумэ, Тагути в период с 60-х до середины 80-х сформировались различные подходы, школы и концептуальные модели системного решения проблем в области качества. «Американский подход», «европейский подход», «японский подход», «тотальный контроль качества» (ТQС), «всеобщее управление качеством» (ТQM), «управление на основе политики в области качества» (МРЗ), «управление качеством в рамках компании»(®ЛЛЭС), «комплексное управление качеством» — далеко не полный перечень для обозначения концептуальных моделей решения проблем качества на основе системного подхода, встречается в литературных источниках от начала 80-х до настоящего времени

Основными принципами в вышеперечисленных моделях являются:

- вовлечение в процесс обеспечения качества всех работников организации;

- переход от понятия «качество продукции», «качество процессов» к понятиям «качество работы», «качество деятельности»;

- системные подходы в управлении качеством и организации производства;

- развитие систем обучения руководителей и специалистов и т. п.

Под сильным воздействием японского опыта к середине 80-х годов в мировой практике стал формироваться новый подход, получивший название ТQМ и ознаменовавший становление шестого этапа в развитии работ в области обеспечения качества на промышленных предприятиях Наибольшее признание концепция ТQМ получила в таких промышленно развитых странах, как США, ФРГ, Англия, Швеция, Япония, Южная Корея, Тайвань. Однако при единстве идеологии, четко выраженной в на­звании концепции, в каждой стране она трактуется по-своему — исходя из особенностей ее исторического развития и работ по обеспечению качества. Так, например, по свидетельству ряда специалистов-аналитиков, в Европе основной упор в ТQМ делается на культуре производства, а в восточных государствах — на статистических методах и групповой деятельности в области качества.

Как показывает анализ, концепция ТQМ базируется на следующих фундаментальных принципах:

-ориентация всей деятельности предприятия на потребителей, от удовлетворения требований и ожиданий которых зависит успех
предприятия в рыночной экономике;

-непрерывное совершенствование производства и деятельности в области качества;

-комплексное и системное решение задач обеспечения качества на всех стадиях жизненного цикла продукции;

-смещение главных усилий в сфере качества в сторону человеческих ресурсов (упор на отношение работников к делу, культуру
производства, на стиль руководства);

-участие всего без исключения персонала в решении проблем
качества (качество — дело каждого);

-концентрация внимания не на выявлении, а на предупреждении
несоответствий;

-отношение к обеспечению качества как к непрерывному процессу, когда качество объекта на конечном этапе является следствием
достижения качества на всех предшествующих этапах.

В это время под влиянием «европейского подхода» сформировалась концепция управления качеством получившая название «универсальный контроль качества».

Существуют два толкования универсальности контроля качества:

- контроль (управление) качества распространился на все этапы
деятельности предприятия (организации) — от маркетинга, проектирования и до утилизации изделий, а также на различные виды услуг и деятельности - медицина, образование, далеко выйдя за пределы сферы производства.

- универсальность системы можно рассматривать и как распространение унифицированных систем контроля (управления) качества на различных предприятиях и в организациях. По идее Генерального соглашения по тарифам и торговле (ГАТТ), UQC должен обеспечить доверие к качеству изделий всех стран мира, помогая изготовителям преодолеть технические барьеры на пути к потребителю.

Идея UQC реализована в международных стандартах ИСО серии 9000, которые разработаны техническим комитетом «Управление качеством и обеспечение качества» Международной организации по стандартизации (ИСО) на основе британских стандартов и на опыте Международной электротехнической комиссии (МЭК).

При этом эволюция методов реализации права потребителя на получение полной и достоверной информации о качестве в обозреваемый период осуществлялась по пути от устного сообщения из­готовителя о качестве до сертификации продукции и систем качества изготовления.

В XX веке информация о качестве продукции стала предметом спецификаций (технических условий — ТУ), прилагаемых к контрактам. Далее стали развиваться методы контроля качества – средство, как подтверждения, так и проверки достоверности информации о качестве. В последующем стали использоваться системы сертификации продукции, в том числе независимой третьей стороной. Недостатком всех этих методов являются дороговизна и сложность подтверждения достоверности информации.

Дальнейшим развитием систем управления качеством стало использование сертификации систем качества и персонала как эффективного и относительно дешевого средства подтверждения (наряду с контролем качества и сертификацией продукции) способности производителя обеспечивать указанное качество.

Контрольные вопросы

1.Из каких элементов состоит система качества СМР?

2.Какие виды контроля по качеству осуществляются при СМР?

3.Дайте оценку входного контроля.

4.Дайте оценку операционного контроля.

5.Дайте оценку приемочного контроля.

6.Каковы функции инспекционного контроля?

7.Какие ДП СК должна содержать система качества в организации?

8.Какой порядок регистрации данных о качестве?

9.Как должна работать автоматизированная система контроля качества на ПК?

10.Какие корректирующие действия необходимы при анализе данных о качестве?

11.Какие элементы системы качества СМР вы знаете?

12.Какие ресурсы обеспечивают успешное внедрение системы качества в строительстве?

13.Как качество закупок влияет в целом на систему качества в организации?

14.Каков порядок подготовки кадров по качеству соответствует требованиям мотивации персонала?

15.Какова роль обучения кадров в системе внедрения качества?

16.Каков порядок оценки качества труда и стимулирования на предприятии?

17.Как должна проводиться аттестация кадров по вопросам качества?

18.Что понимается под «методами управления качеством»?

19.Каковы этапы развития методов управления качеством в мировой практике?

20.Что вы знаете о концепции ТАМ в мировой системе качества и ее интеграция на строительный рынок?

21.Какова идея реализации международных стандартов ИСО серии 9000?

Дополнительная литература

1.Рекомендации по созданию системы качества в строительно-монтажных организациях (на базе стандартов ИСО 9000) МДС 12-1.98.

2., ,Количественная оценка качества строительства зданий и сооружений. Стандарты качества-1999, № 2. С.45-47.

3.О внедрении систем качества на основе международных стандартов ИСО серии 9000 в строительно-монтажных организациях РФ. Письмо Госстроя РФ от 01.06.99г. № АТ-1863/6. Стройэксперт-Кодекс.

4.О мерах по повышению качества СМР, роли и ответственности органов Госархстройнадзора России. Письмо от 27.05.98г. № 11.

5.О мерах по предотвращения аварий, строящихся и эксплуатируемых зданий и сооружений. Письмо Госстроя России от 27.11.97г. № БЕ-19-42/16.

6.Руководство по контролю качества строительно-монтажных работ. , и др.-СПб.:Изд-во К1У,1с.).

7.Управление в строительстве: Учебник для вузов/,и др.-М.:Изд-во АВС,1994, 288 с.

ТЕМА 10. ТЕХНИЧЕСКОЕ РЕГУЛИРОВАНИЕ В СТРОИТЕЛЬСТВЕ

10.1. Федеральный закон «О техническом регулировании»

С 1 июля 2003 года введен в действие Федеральный закон «О техническом регулировании». Новый Закон должен заменить Закон «О стандартизации», Закон «О сертификации продукции и услуг», а также положения многих других законов и постановлений, касающихся правоотношений в сфере разработки, утверждения и применения нормативно-технических документов, подтверждения соответствия и осуществления надзора за их соблюдением.

Положения этого Закона охватывают все отрасли народного хозяйства, в том числе и строительство. Как известно, в этой области существует наиболее разветвления система межведомственных норм: СНиПы, Своды правил, территориальные строительные нормы, ГОСТы, ВСН, РСН, Технические условия, стандарты предприятий и отраслевые стандарты. Из них только Своды правил являются рекомендуемыми, остальные носят обязательный характер. По новому Закону все это многообразие видов обязательных документов заменяется техническим регламентом в виде Закона РФ.

В связи с такими радикальными изменениями процесс обсуждения проекта закона проходил трудно – многие научно-производственные, общественные организации и специалисты возражали против столь коренной ломки существующей системы норм и стандартов в стране.

В 1994 году Госстрой России утвердил СНиП «Система нормативных документов в строительстве. Основные положения», который по своим организационным основам и идеологическим принципам полностью гармонирован со всеми международными требованиями и учитывает передовой опыт разработки технических норм.

Территориальные строительные нормы устанавливают обязательные для применения в пределах соответствующих территорий и рекомендуемые положения, учитывающие природно-климатические и социальные особенности, национальные традиции и экономические возможности республик, краев и областей России.

Закон не запрещает разработку на федеральном уровне добровольных нормативно-технических документов. Нет также прямого запрещения существования территориальных строительных норм в качестве обязательных 35 документов. Между тем представляется, что статьи 73 и 76 Конституции РФ дают субъектам РФ право собственных обязательных нормативных документов.

Целесообразно сохранить в какой-то форме строительные нормы и правила как традиционную для России и известную за рубежом систему нормативных документов по строительству, постепенно создавая законодательную основу СНиП в виде технических регламентов. При этом принимаемые добровольные нормы по ряду вопросов могут быть основой для соответствующих территориальных норм.

10.2. Метрологическое обеспечение в строительстве

Метрологическое обеспечение строительства — комплекс мероприятий по установлению и применению научных и организационных основ, технических средств, правил и норм, необходимых для дос­тижения единства и требуемых точности, полноты, своевременности и оперативности измерений в строительстве.

Основными целями метрологического обеспечения строительства являются:

-  повышение качества и экологической безопасности строительной продукции;

-  повышение эффективности управления строительным производством;

-  обеспечение метрологического сопровождения сертификации продукции;

-повышение эффективности экспериментов и испытаний. Необходимый уровень достоверности измерений определяется проектом и нормативными документами, а возможность его достижения осуществляется на основе метрологического обеспечения. Количество контрольно-измерительных операций в строительстве постоянно возрастает, превышая в ряде случаев количество техно­логических операций, а ошибки при выполнении измерений снижают качественные показатели зданий. Измерения являются основным источником информации о количестве, свойствах, физико-механических и геометрических характеристиках строительных материалов, конструкций и технологических процессов. Метрологическое обеспечение состоит из элементов (рис. 20).

Организационной основой метрологического обеспечения является сеть Государственной метрологической службы и ведомственных метрологических служб, а также служб учреждений, предприятий и организаций. Метрологическая служба — совокупность субъектов деятельности и видов работ, направленных на обеспечение единства измерений. Структура метрологической службы приведена на рис. 21.

Государственные органы управления, а также предприятия, организации, учреждения создают в необходимых случаях в установленном порядке метрологические службы для выполнения работ по обеспечению единства и требуемой точности измерений и для осуществления метрологического контроля и надзора.

Техническая база метрологического обеспечения включает комплекс технических средств измерений и контроля, а также мероприятия, направленные на поддержание в исправном состоянии и на правильное их использование.

 

Рис. 20 - Элементы метрологического обеспечения

 

Рис. 21 - Структура метрологического контроля и надзора

Нормативной базой метрологического обеспечения является государственная система обеспечения единства измерений (ГСИ), включающая комплекс установленных стандартами взаимоувязанных правил, положений, требований и норм в области обеспечения единства измерений.

Базовые документы по метрологическому обеспечению приведены в перечне, прилагаемом ниже.

Средства измерений, приобретаемые, а также находящиеся в эксплуатации, подвергаются государственной проверке.

Проверка средств измерений — это форма метрологического надзора, проводимого с целью определения и подтверждения их соответствия установленным техническим требованиям.

Виды поверок:

а) первичная поверка — выполняется при выпуске средств измерения из производства или ремонта;

б) периодическая поверка — проводится для средств измерения, находящихся на хранении при выдаче со склада или в эксплуатации через определенные промежутки времени (межповерочные интервалы в соответствии с данными табл. 5).

Таблица 5

Межпроверочные интервалы средств измерений

Средства измерений	Межповерочный интервал, год
1.Средства измерения линейных размеров
1.1.Линейки металлические длиной до 1м, рулетки металлические длиной 1.2,5 м	3
1.2.Метры складные металлические, рулетки длиной от 10 до 20 м	3
1.3.Рейки нивелирные	2
1.4.Штангенциркули, щупы	1
1.5.Калибры, скобы, шаблоны	3
1.6.Светодальномеры, оптические дальномеры	1 (рабочие поверки выполняются в процессе работы)
1.7.Нивелиры	2 (рабочие поверки выполняются в процессе работы)
2.Средства измерений угловых величин
2.1.Угольники деревянные	0.5
2.2.Угольники металлические	1
2.3.Рейки для контроля вертикальности	0.5
2.4.Теодолиты	2
3.Средства контроля формы, плоскости, прямолинейности
3.1.Радиусные шаблоны, шаблоны контроля сварных швов	1
3.2.Рейки металлические и деревянные для контроля плоскостности	0.5
3.3.Форма испытательных кубиков, балочек	0.5
3.4.Формы для изготовления строительных элементов	1
4.Средства измерения температуры
4.1.Термометры	1
4.2.Калориметры	0.5
4.3.Влагомры	1
5.Средства измерения массы, расхода, количества
5.1.Весы всех типов, гири	2
5.2.Дозаторы всех типов	1
6.Средства для измерений силы, прочности, твердости, давления	1
6.1.Динамометры всех типов, контрольные ключи	1
6.2.Испытательные машины	1
6.3.Клерометрические приборы, манометры	1
7.Средства для измерения плотности, вязкости, пластичности грунтов, строительных материалов, растворов	1

в) внеочередная поверка — проводится при возникновении необходимости удостовериться в пригодности средств измерения (повреждено клеймо, потеряны документы о их поверке);