Садовский технологии (стр. 12 )

Вискозные волокна отличаются высокой гигроскопичностью (11—12 %), поэтому изделия из них хороню впитывают влагу и гигиеничны. В воде вискозные волокна сильно набухают, при этом площадь их поперечного сечения увеличивается в 2 раза. Они достаточно устойчивы к истиранию, поэтому вискозные волокна целесообразно использовать для выработки изделий, для которых важными характеристиками являются высокие износостойкость и гигиенические свойства (например, подкладочных и сорочечных тканей).

Вискозное волокно имеет высокую термостойкость, средние прочность (относительная разрывная нагрузка волокна — 21—22 сН/текс, нити — 13—18 сН/текс) и удлинение при разрыве (волокна — 19—26 % , нити — 14—16 %), на воздействие кислот и щелочей оно реагирует аналогично хлопку и льну.

Однако вискозное волокно имеет существенные недостатки, проявляющиеся в изделиях из него, — сильную сминаемость из-за низкой упругости и высокую усадку (6—8 %). Поэтому для. изготовления платьевого, костюмного, пальтового ассортимента тканей вискозное волокно в чистом виде применять нецелесообразно. Еще одним недостатком вискозного волокна является большая потеря прочности в мокром состоянии (до 50—60 %).

Вискозные волокна вырабатывают в виде комплексных нитей и волокон. Применение тех и других различное. Так, напри-

156

мер, из комплексных нитей (в чистом виде и в сочетании с други-< ми волокнами или нитями) вырабатывают подкладочные, платьевые, сорочечные, бельевые, декоративные ткани, верхний и бельевой трикотаж, чулочно-носочные, текстильно-галантерейные изделия (ленты, тесьма, галстуки). Волокна чаще применяв ют в смеси с другими волокнами — для изготовления платье-во-костюмных, сорочечных тканей, верхнего трикотажа.

Ацетатные волокна получают из хлопкового пуха и облагороженной древесной целлюлозы (содержание целлюлозы —t не менее 98 %). При воздействии на целлюлозу уксусным ангидридом, уксусной и серной кислотами образуется ацетилцел-люлоза, из раствора которой получают ацетатные волокна или нити. В зависимости от применяемых растворителей и других химических реагентов вырабатывают диацетатные (ацетатные), и триацетатные волокна.

Некоторые свойства ацетатных и триацетатных волокон общие, а некоторые различаются. К общим положительным свой-, ствам данных видов ацетатного волокна относят малые сминаем мость и усадку (до 1,5 %), а также способность сохранять в изделиях эффекты гофре, плиссе даже после мокрых обработок; ю недостаткам, сдерживающим их применение в ассортименте изделий, — низкую устойчивость к истиранию, в силу чего их применение в ассортименте подкладочных, сорочечных, кос-? тюмных тканей нецелесообразно. Эти волокна лучше использовать в ассортименте галстучных тканей, для которых износостойкость большого значения не имеет. К другим общим недостаткам ацетатных и триацетатных волокон относят высокую электризуемость и склонность изделий к образованию заломов в мокром состоянии.

Различия в свойствах ацетатного и триацетатного волокон состоят в следующем. Гигроскопичность у ацетатных волокон выше (6,2 %), чем у триацетатных (4,5 %), однако последние лучше окрашиваются и имеют большие свето - и термостойкость (180 °С против 140—150 °С).

Ацетатные и триацетатные волокна выпускают в виде комплексных и текстурированных нитей (повышенной объемности), волокон. Нити (в чистом виде и в сочетании с другими нитями, волокнами) используют в ассортименте шелковых платьевых, блузочных, сорочечных тканей, верхнего трикотажа, галстуков, шарфов, кружев.

Медно-аммиачные волокна. Значительным преимуществом производства медно-аммиачных волокон и нитей по сравнению с производством вискозных волокон является резкое уменьшение вредности вследствие отсутствия выделения газов

157

и меньшей загрязняемости водоемов. Однако для производства медно-аммиачных волокон и нитей требуется менее распространенное сырье и более дефицитные медные соединения и аммиак. Поэтому их доля в производстве химических волокон составляет около 1 % .

Исходным сырьем является хлопковый пух или облагороженная древесная целлюлоза.

Медно-аммиачное волокно повышенной линейной плотности (1—1,5 текс) используется в смеси с другими химическими волокнами или шерстью (для изготовления ковров). Более тонкие волокна и нити применяют для выработки того же ассортимента, что и вискозные.

Металлосодержащие волокна (нити) могут быть металлическими или металлизированными (пленочными с металлическим покрытием).

Металлические нити представляют собой мононити круглого или плоского сечения из алюминиевой фольги, меди и ее сплавов, серебра, золота и других металлов.

Металлизированные нити представляют собой двухслойные пленочные нити с внутренним алюминиевым покрытием. Для упрочения их обкручивают одной или двумя капроновыми нитями.

Введение металлосодержащих нитей в ткани, трикотаж, нетканые полотна придает им нарядность, и поэтому они применяются при изготовлении материалов, предназначенных для нарядной одежды.

Синтетические волокна получают из природных низкомолекулярных веществ (мономеров), которые путем химического синтеза превращаются в высокомолекулярные (полимеры).

В качестве низкомолекулярных веществ часто используют продукты переработки нефти, природного газа, каменного угля.

Синтетические волокна по сравнению с искусственными обладают высокой износостойкостью, малыми сминаемостью и усадкой, но их гигиенические свойства невысоки. Поэтому для бельевого ассортимента эти волокна не применяют, а для изделий одежного назначения их чаще используют в смеси с натуральными и искусственными волокнами и нитями, так как в этом случае отрицательные гигиенические свойства синтетических волокон компенсируются положительными гигиеничес-. кими свойствами других компонентных волокон. Таким образом, для получения изделий с необходимыми положительными свойствами важным является выбор рациональной смески волокон и их процентного соотношения.

Основными представителями синтетических волокон являются полиамидные (капроновые), полиэфирные (лавсановые),

158

полиакрилонитрильные (нитроновые), полиолефиновые (полипропиленовые, полиэтиленовые), полигалогеновые (поливи-нилхлоридные (ПВХ), хлориновые), поливинил спиртовые (ви-ноловые).

Полиамидные (капроновые) волокна получают из полимера капролактама —- низкомолекулярного кристаллического вещества, которое в свою очередь добывают из продуктов химической переработки каменного угля или нефти.

К положительным свойствам капронового волокна относят: высокую прочность, самую большую среди текстильных волокон устойчивость к истиранию и изгибам, малую сминаемость и усадку, устойчивость к действию микроорганизмов.

Однако капроновое волокно малогигроскопично, поэтому гигиенические свойства изделий из таких волокон невысоки. Кроме этого, капроновое волокно жесткое, сильно электризуется, неустойчиво к действию света, щелочей, минеральных кислот, имеет низкую термостойкость. На поверхности изделий, выработанных из капроновых волокон, образуются пилли, которые из-за высокой прочности волокон сохраняются в изделии и в процессе носки не исчезают.

Капроновые волокна используют главным образом в смеси (обычно 10—20 %) с шерстью, хлопком в ассортименте костюмных, пальтовых тканей. Из тонких комплексных, текстуриро-ванных и мононитей изготавливают легкие блузочные, платьевые, плащевые ткани, бельевой трикотаж, чулочно-носочные изделия, кружева. Иа толстых комплексных нитей получают корд для автопокрышек, крученые изделия (канаты, веревки), ме-бельно-декоративные ткани. Монопити используют для изготовления ситовых тканей, в качестве заменителя щетины, лески.

Полиэфирные (лавсановые) волокна получают из продуктов переработки нефти (полиэтилентерефталата) и каменноугольной смолы (терефталевой кислоты и этиленгликоля).

Лавсановое волокно характеризуется высокой несминаемо-стью, превосходя в этом все текстильные волокна, в том числе и шерсть.

Лавсановое волокно обладает очень высокой стойкостью к свету и атмосферным воздействиям (уступая только нитроновому волокну). По этой причине его целесообразно использовать в гардинно-тюлевых> тентовых, палаточных изделиях. Лавсановое волокно является термостойким. Оно термопластично, благодаря чему изделия из него хорошо сохраняют эффекты плиссе и гофре. По стойкости к истиранию и изгибам лавсановое волокно несколько уступает капроновому, имеет на разрыв высокую прочность. Оно устойчиво к разбавленным кислотам, ще-

159

лочам, но разрушается при воздействии концентрированной серной кислотой и горячей щелочью.

К недостаткам лавсанового волокна относятся низкая гигроскопичность (до 1 %), плохая окрашиваемость, повышенная жесткость, электризуемость и пиллингуемость. Образующиеся пилли длительно сохраняются на поверхности изделий.

Для снижения сминаемости изделий лавсановое волокно чаще используют в смеси с шерстью, хлопком, льном, вискозным волокном для выработки тканей, трикотажа, искусственного меха. Из текстурированных нитей получают верхний трикотаж, из комплексных нитей — тюлевые изделия, из мононитей — сетки, щетину.

Полиакрилонитрилъные (нитроновые) волокна вырабатывают из сополимеров полиакрилонитрила, содержащих один или два других компонента.

Извитое нитроновое волокно по внешнему виду схоже с тонким шерстяным волокном. По многим свойствам нитроновое волокно близко к лавсановому. Так же, как и лавсановое, нитроновое волокно обладает высокими теплозащитными свойствами, малой сминаемостыо и усадкой. По светостойкости нитроновое волокно превосходит все текстильные волокна, и поэтому из него изготовляют гардинно-тюлевые, тентовые и другие изделия. Нитроновое волокно имеет очень высокие термостойкость (180—200 ° С) и устойчивость к действию микроорганизмов, но малую гигроскопичность (0,7—0,9 %), что делает изделия из него негигиеничными. Из синтетических волокон оно обладает самой низкой устойчивостью к истиранию, но сравнительно небольшой прочностью.

Нитроновые волокна в чистом виде и в смеси с шерстью используют для выработки платьево-костюмных тканей, искусственного меха, различных трикотажных изделий — главным образом верхнего трикотажа, головных уборов, шарфов, перчаточных изделий. Из комплексных нитей вырабатывают изделия, подвергающиеся действию светопогоды, — гардинно-тюлевые изделия, рыболовные снасти.

Полиолефиновые (полипропиленовые, полиэтиленовые) волокна получают из продуктов переработки нефти и природного газа — полипропилена и полиэтилена. Это самые легкие текстильные волокна, изделия из них не тонут в воде. Они устойчивы к истиранию, действию химических реагентов, микроорганизмов, достаточно прочные. Основные недостатки полио-лефиновых волокон — низкая гигроскопичность (0,02 %) и малые свето - и термостойкость (при температуре 50—60 °С происходит значительная усадка волокон).

160

Моно - и комплексные нити используют для выработки парусных тканей, веревок, канатов. Полиолефиновые волокна в чистом виде или в смеси с шерстью, хлопком применяют для изготовления ковров, мебельно-декоративных тканей, скатертей, одеял.

Полигалогеновые (поливинилхлоридные (ПВХ), хлори-новые) волокна вырабатывают из раствора поливинилхлорид-ной смолы в диметилформамиде (ПВХ) и из хлорированного по-ливинилхлорида (хлориновое волокно). По своим свойствам эти волокна значительно отличаются от других синтетических волокон тем, что они в результате малой теплопроводности обладают высокой теплоизоляционной способностью, не горят, не гниют, очень стойки к действию различных химических реагентов (щелочей, кислот, окислителей). На белье из полигало-геновых волокон вследствие их высокой электризации о кожу человека накапливаются электростатические заряды, имеющие лечебный эффект при болезнях суставов. Однако ПВХ и хлориновое волокно имеют низкую гигроскопичность (0,2—0,3 и 0,1—0,15 % соответственно), плохую окрашиваемость.

Полигалогеновые волокна чаще всего используют в смеси с другими волокнами для производства трикотажного белья, фильтровальных тканей, сукна.

Поливинилспиртовые (виноловые) волокна изготавливают из поливинилового спирта, получаемого из поливинилаце-тата, являющегося продуктом переработки ацетилена и уксусной кислоты.

Виноловое волокно по сравнению с другими синтетическими волокнами имеет самую высокую гигроскопичность (5 %), высокие термостойкость (180—190 °С) и устойчивость к исти-ранию, обладает достаточной прочностью, устойчивостью к действию света, химических реагентов (кислот и щелочей, кроме концентрированных минеральных кислот), микроорганизм мов, хорошо окрашивается.

Виноловое волокно в смеси с хлопковым, вискозным и гпер-стяным волокнами используют для выработки сорочечных' платьево-костюмных тканей, бельевого и верхнего трикотажа, ковров, одеял. Из комплексных нитей вырабатывают сети, крученые изделия (канаты и др.).

8.3.3. Классификация, виды и строение текстильных нитей

Текстильные нити классифицируют по разным признакам: по структуре, интенсивности крутки, волокнистому составу, виду отделки и назначению.

161

По структуре текстильные нити делят на мононити, элементарные нити, комплексные нити, трощеные нити, жгутик, пряжу, крученые и текстурированные нити.

Мононитъ — одиночная нить, не делящаяся в продольном направлении без разрушения, пригодная для изготовления текстильных изделий.

Элементарная нить — одиночная нить, не делящаяся в продольном направлении без разрушения, являющаяся составной частью комплексной нити. Состоит из тонких или толстых одиночных натуральных (шелк-сырец), химических или минеральных волокон неопределенно большой длины.

Комплексная нить состоит из двух и более элементарных нитей, соединенных между собой скручиванием.

Трощеная нить состоит из двух и более продольно сложенных комплексных нитей или пряжи, не скрученных между собой.

Жгутик — комплекс большого числа продольно сложенных элементарных нитей, предназначенных для изготовления пряжи.

Пряжей называется нить, полученная из отдельных волокон путем их скручивания. Вырабатывают ее из волокон растительного происхождения (хлопка, льна), шерсти, коротких волокон натурального шелка, химических волокон.

Крученые нити состоят из нескольких продольно сложенных вместе первичных нитей, соединенных скручиванием в одну. К ним относятся крученая пряжа и крученые комплексные нити.

Применяя различные способы кручения, можно получить:

а) простую крученую пряжу, когда отдельные складывае
мые нити, подаваемые с одинаковым натяжением, образуют од
нородную структуру крученой нити по всей ее длине;

б) фасонную крученую, состоящую из стержневой нити, об
виваемой нагонной (или эффектной), имеющей большую дли
ну, чем стержневая. Последняя образует на пряже спирали,
узелки разнообразной формы и протяженности, кольцеобраз
ные петли и др. Применение нитей фасонной крутки позволяет
получать ткани с красивым внешним эффектом;

в) армированную, имеющую сердечник (одиночная пряжа,
крученая пряжа, комплексные нити и др.), обволакиваемый
разными волокнами (хлопком, шерстью, льном, разными хи
мическими волокнами) или нитями, прочно соединенными с
сердечником за счет скручивания.

Текстурированные нити — первичные нити, внешний вид, структура и свойства которых изменены путем дополнительных физико-механической, физико-химической и другой обра-

162

ботки. К ним относятся текстурированные пряжа и комплексные нити. Текстурированные нити имеют увеличенный объем, рыхлую структуру, повышенную пористость и растяжимость. Данные особенности являются следствием повышенной извитости элементов структуры. По химическому составу текстурированные нити бывают полиамидные (эластик, аэрон, гофрон, мэрон, комэлан и рилон), полиэфирные (мэлан) и полиакрило-нитрильные (эйрвел).

По интенсивности крутки бывают нити слабой (пологой), средней (муслин) и сильной (креп) крутки.

По волокнистому составу различают нити однородные, неоднородные и смешанные.

Однородная нить состоит из нитей одной природы, неоднородная — из нитей разной природы, смешанная — из смеси волокон разного вида, равномерно распределенных по всему поперечному сечению вдоль нити.

По виду отделки нити подразделяют на суровые, отбеленные, крашеные, блестящие, матированные, меланжевые, мулине.

Суровые — нити, не подвергавшиеся отделке.

Отбеленные — нити, подвергнутые отбеливанию, т. е. воздействию растворов окислителей (например, перекиси водорода) с целью их обесцвечивания и придания устойчивой белизны и мягкости.

Крашеные — нити, подвергнутые равномерному воздействию красителя по всей длине и сечению.

Блестящими являются нити натурального шелка, химических волокон, мерсеризованной хлопчатобумажной пряжи.

Матированными называют нити, обработанные химическими веществами (двуокисью титана) для придания им матового цвета.

Меланжевой называют пряжу, получаемую из смеси волокон, окрашенных в разные цвета, или окрашенных и неокрашенных волокон.

Мулине — пряжа, которая состоит из двух скрученных вместе одинарных нитей разного цвета.

По назначению различают нити, предназначенные для разнообразных производств: ткацкого, трикотажного, ниточного, нетканых полотен, крученых изделий и изделий специального назначения, гардшгао-кружевного, плетельного и др. Различные свойства нитей определяются соответствующим подбором сырья, строением нитей, технологией производства и др.

163

8.3.4. Основные этапы производства пряжи

Пряжу вырабатывают как из одного вида волокон, так и из их смеси. Прядение большинства текстильных волокон состоит из следующих основных операций: приемка волокон по качеству, подбор сырья и составление смеси, рыхление, трепание, чесание, выравнивание лент, утонение лент, прядение.

Приемка волокон по качеству заключается в определении их толщины, длины, извитости, разрывной нагрузки и других показателей и последующем их сравнении с нормами стандартов на волокна.

При подборе сырья и составлении смеси исходят из необходимости наиболее целесообразного использования сырья и возможности придания тканям нужных свойств за счет того, что недостатки одного вида сырья можно компенсировать достоинствами другого. При смешивании чаще всего используют сочетания натуральных волокон с различными видами химических или искусственных и синтетических химических волокон друг с другом. Смесь чаще всего состоит из двух видов волокон, но может быть и трех-, и четырехкомпонентной.

Рыхление волокон производят в связи с тем, что они поступают на текстильные предприятия в спрессованных тюках или кипах. В процессе этой операции также удаляются грубые посторонние примеси. При смешивании различных волокон рыхление обеспечивает равномерное их распределение.

Трепание проводят для более тщательного рыхления волокон и очистки их от посторонних примесей, оставшихся после рыхления. После трепания получают слой волокон, называемый холстом.

Чесание — одна из важнейших операций при переработке волокон в пряжу. Встречающиеся в холсте мелкие клочки волокон при этой операции полностью разделяются на отдельные волокна, удаляются оставшиеся мелкие сорные примеси, а также происходят частичное распрямление и параллелизация волокон. Чесание волокон проводят на чесальных машинах — кардочесальных, гребнечесальных или чесальных аппаратах, состоящих из двух или трех кардочесальных машин. От названия этих машин образованы наименования вида пряжи и способа ее получения — кардная, гребенная, аппаратная.

Кардным способом вырабатывают пряжу из натуральных волокон средней длины, их смеси с химическими волокнами, химических волокон, льняных очесов. По качеству кардная пряжа занимает промежуточное положение между гребенной и

164

аппаратной — она имеет средние значения толщины, неравномерности по толщине, компактности, ворсистости.

Гребенному чесанию подвергают натуральные волокна большой длины — тонковолокнистый хлопок, лен, шерсть длиной более 55 мм, отходы натурального шелка, химические волокна большой длины резки. Гребенная пряжа — это самая тонкая, высококачественная пряжа, отличающаяся компактностью, ровнотой поверхности, незначительной ворсистостью, высокой прочностью.

Аппаратному чесанию подвергают низкосортный короткий хлопок, льняные очесы, шерстяные волокна длиной менее 55 мм. Пряжа, полученная этим способом чесания, более низкого качества, обычно более толстая, рыхлая, сильно ворсистая, с неровной поверхностью (утолщениями, утонениями, встречаются сорные примеси).

Выравнивание лент по толщине необходимо для дальнейших распрямления и параллелизации волокон. Выравнивание лент производится на ленточных машинах путем сложения и вытяжки лент в такое же количество раз, во сколько они соединены.

Утонение лент и получение из них ровницы производят на ровничных машинах с помощью вытяжных приборов. Степень вытяжки зависит от толщины получаемой пряжи. Для скрепления волокон между собой ленту слегка подкручивают и получают ровницу — полуфабрикат пряжи. Ровницу можно использовать и для вязания головных уборов, шарфов и других трикотажных изделий, а также в одной из систем нитей (уточных) тканых одеял.

Прядение осуществляется на кольцепрядилыюй машине и заключается в дальнейшем утонении ровницы до необходимой толщины, ее закручивании и намотке полученной пряжи на паковку.

На кольцепрядильной машине ровница закручивается с помощью бегунка, движущегося по кольцу, и уже в виде пряжи наматывается на паковку. За каждый оборот бегунка по кольцу нить получает один виток.

В настоящее время большое распространение получил пневмомеханический (безверетенный) способ выработки пряжи без использования кольца и бегунка. Принцип получения пряжи пневмомеханического прядения основан на механическом и аэродинамическом воздействии на ленту или ровницу, в результате чего происходит их вытягивание и утонение при одновременном закручивании.

Пряжа, полученная безверетенным способом прядения, несколько отличается от обычной: она более душистая и объемная,

165

равномерная по толщине. Волокна в этой пряже находятся в менее напряженном состоянии, поэтому изделия из нее меньше сминаются, лучше драпируются, более устойчивы к истиранию. Однако из-за большей рыхлости она имеет несколько меньшую прочность на разрыв (на 15—20 %).

Получение пряжи из волокон различного происхождения имеет свои особенности.

При выработке пряжи из хлопковых волокон или их смеси с химическими используются все три основные системы прядения: кардная, гребенная и аппаратная. Наиболее широко применяется кардная система прядения, так как наибольший удельный вес в общем производстве хлопка занимает среднево-локнистый хлопок.

Для выработки пряжи из окрашенного в разные цвета хлопка или из смеси окрашенного и неокрашенного хлопка в данных системах прядения применяют так называемое меланжевое прядение. Ткани из меланжевой пряжи не подвергают крашению или набивке. По объему производства пряжи меланжевое прядение находится на третьем месте.

Основными направлениями развития производства хлопчатобумажной пряжи являются: внедрение сокращенных методов производства на основе установки поточных линий и увеличения мощности вытяжных приборов, создание цехов и фабрик-автоматов с усовершенствованным технологическим процессом смешивания, разрыхления и выравнивания продукта; применение высокопроизводительного технологического оборудования и осуществление механизации основных и вспомогательных работ, выполняемых в настоящее время вручную.

Для получения пряжи из льна применяют две системы прядения: для длинноволокнистого льна — гребенную, для корот-коволокнистого и очесов — кардную. Различают сухое и мокрое прядение льна.

Сухое прядение льна аналогично прядению хлопка. При мокром прядении ровницу пропускают через корыта с горячей водой или специальным раствором для размягчения склеивающих веществ. После размягчения волокон ровница вытягивается до нужной толщины, в результате чего получается равномерная, гладкая и прочная пряжа. Мокрым способом вырабатывается большая часть льняной пряжи.

Для получения тканей высокого качества льняную пряжу облагораживают отвариванием в щелочных растворах едкого натра и кальцинированной соды и белением в растворе гипох-лорита натрия, кальция и перекиси водорода. В процессе отваривания и отбеливания из пряжи удаляются пектиновые клейкие вещества, пряжа становится мягкой, шелковистой.

166

Перед получением пряжи из шерсти ее подвергают мойке и сушке. Сильно засоренную репьем и другими цепкими растительными примесями шерсть подвергают карбонизации. Для этого ее обрабатывают слабым раствором серной кислоты, которая, не нарушая химического состава шерсти, разрушает все примеси. Для получения одноцветной и меланжевой пряжи, изготовленной из смеси различно окрашенных волокон, шерсть окрашивают в волокне. Смешанные волокна для повышения скольжения и гибкости, снижения электризуемости и облегчения получения пряжи замасливают.

Для переработки шерсти применяют два основных способа прядения: гребенной (камвольный) и аппаратный (суконный).

Шелковую пряжу вырабатывают из отходов натурального шелка — поврежденных коконов, очесов, сдиров и срывов нитей — по гребенной, кардной (оческовой) и аппаратной системам прядения.

8.4. Основы производства ткани

Получение ткани осуществляется на ткацких предприятиях и является сложным технологическим процессом, включающим в себя, как правило, две основные стадии: 1) ткачество — получение суровой (неотделанной) ткани; 2) отделка ткани — формирование определенных потребительских свойств ткани и придание ей товарного вида. Обе стадии могут выполняться как на одном (ткацкой фабрике), так и на разных предприятиях: ткацкой (получение суровой ткани) и отделочной фабриках (отделка ткани до готового товарного вида).

В ткачестве используют однородную различного волокнистого состава и смешанную пряжу, крученые, фасонные и другие нити. В зависимости от волокнистого состава получаемые ткани подразделяют на классы: хлопчатобумажные, льняные, шерстяные и шелковые. Получение каждого класса тканей имеет свою специфику, как в процессах ткачества, так и в процессах отделки. Поэтому, как правило, ткацкие (отделочные) предприятия специализируются по выпуску тканей в соответствии с их группировкой по классам.

8.4.1. Основы ткачества

Ткачеством называют процесс образования ткани из систем нитей, расположенных взаимно перпендикулярно и связанных между собой переплетением.

167

Система нитей, расположенных вдоль ткани, называется основой, а поперек — утком. Так как нити основы испытывают значительное натяжение и трение, то они должны быть более прочными и гладкими, чем нити утка.

Технологический процесс получения суровой (неотделанной) ткани состоит из двух основных этапов: предварительной подготовки нитей и ткачества (переплетения основных и уточных нитей).

Предварительная подготовка нитей заключается в проведении ряда специальных операций с нитями, обеспечивающих их нормальную переработку в процессе ткачества.

Для нитей основы осуществляются снование — параллельное наматывание большого числа нитей (300—640 шт.) одинаковой длины и с одинаковым натяжением на сновальный валик и шлихтование — пропитка специальным клейким составом, называемым шлихтой, для придания основе гладкости, прочности, устойчивости к трению и предупреждению обрывов в процессе ткачества; для уточных — перематывание на уточные шпули с целью получения нитей большой длины на одной паковке, очистки их от посторонних примесей и дефектов, устранения слабых мест в пряже и обрывов в процессе перемотки. Данные операции выполняются на сновальных и мотальных машинах.

Важной операцией, способствующей в процессе ткачества подъему и опусканию в определенном порядке основных нитей, является проборка — продевание основы в глазки ремизки (рис. 8.6) и бердо (рис. 8.7).

Ремизка состоит из двух планок 1, между которыми расположены металлические или нитяные галева 2, в середине галев имеются глазки 3. Ремизки поднимают и опускают нити (пряжу) в процессе ткачества, их количество зависит от характера переплетения.

Бердо изготовляют из параллельно расположенных металлических узких пластинок (зубьев) 2, концы которых неподвижно закрепляются двумя планками 1. Бердо служит для формирования ширины и плотности ткани.

Подготовленная таким способом основа — ткацкий навой (валик) — с ремизками и бердом устанавливается на ткацком станке.

Процесс ткачества (переплетение основных и уточных нитей) осуществляется на ткацком станке (рис. 8.8). Часть нитей основы (например, четные), продетые в глазки одной ремизки, периодически поднимается, а другие нити (нечетные), продетые в глазки другой ремизки, опускаются. Между ними образуется зев, в него быстро пробрасывается механизмом челнок с уточной нитью, которая немедленно прибивается бердом к опушке вырабатываемой ткани. Затем ремизки с нитями основы меняют положение для следующего пробрасывания челнока с уточной нитью. В такой последовательности процесс образования ткани повторяется до конца основы. Пролет челнока через зев из одной челночной коробки в другую происходит очень быстро, через каждые 0,3 с и менее, при этом за 1 мин прокладывается 220 уточин. При выработке шерстяных тканей, наиболее широких, станок делает 100—120 ударов.

Ткацкие станки бывают различного типа: одночелночные, многочелночные и бесчелночные.

Многочелночные ткацкие станки применяют при производстве тканей с утком разного волокнистого состава, неодинаковых круток и направлений крутки, разных цветов, полутора-слойных и двухслойных. В зависимости от способа питания утком различают механические и автоматические челночные станки.

Наиболее распространены ткацкие станки СТБ (станок ткацкий бесчелночный), в которых уточная нить прокладывается микрочелноком (маленькой плоской пластинкой). Производительность такого станка в 2—4 раза выше, чем обычного, кроме того, он работает бесшумно. В последние годы были созданы бесчелночные станки, в которых уточная нить прокладывается в зев с помощью капли воды или струи воздуха. Первые называются гидравлическими, вторые — пневматическими.