Садовский технологии (стр. 24 )

Консервирование сахаром применяется в основном для обработки плодов и ягод с целью сохранения их природных свойств. Для полной консервации таким способом требуется большая концентрация сахара (например, протертые плоды и ягоды, смешанные с сахаром). Если не добавлять каких-либо консервирующих средств (например, сорбиновой кислоты), на 1 кг протертых ягод и плодов вводят до 2 кг сахара. В противном случае для длительного хранения необходима стерилизация.

Химическое консервирование. В качестве химических консервантов при переработке пищевой продукции в нашей стране применяют ограниченное число химических соединений. Из

322

них наиболее распространены сернистая (сернистый ангидрид) и сорбиновая кислоты. Используют также соли бензойной кислоты. Технологические инструкции по применению химических консервантов предусматривают их строгое нормирование при приготовлении различных продуктов. Нормируют и остаточное количество консервантов в готовых продуктах. Обработку продукции (например, соков) сернистым ангидридом в суль-фитаторах с механическими мешалками называют с у л ь ф и-тированием. Все сырье и полуфабрикаты, консервируемые сернистой кислотой, подвергают последующей тепловой обработке (например кипячению, увариванию) для удаления летучей сернистой кислоты. Остаточные количества сернистой кислоты, безопасные для здоровья человека, регламентированы соответствующими стандартами.

11.3. Технологические основы важнейших пищевых производств

Все многообразие процессов пищевых производств целесообразно в учебных целях подразделить на четыре группы по общности основных методов обработки сырья и полуфабрикатов.

Первая группа — механико-теплофизические производства. Это наиболее обширная группа пищевых предприятий, включающая мукомолыю-крупяное, макаронное, кондитерское, консервное и другие производства.

В основе технологии этой группы производств лежат механические процессы: смешивание и разделение, классификация, дробление, измельчение, обработка под давлением (вып-рессовывание, вальцевание, штампование), различные тепло-массообменные процессы (кондиционирование, сушка, обжарка, стерилизация и т. д.).

Взаимосвязь и последовательность механических и тепло-физических процессов в данной группе различны. В одних производствах теплом (или холодом) обрабатывается только сырье, в других — только полуфабрикаты.

Вторая группа — физико-химические производства. К этой группе относятся производства сахара, крахмала, растительного масла, некоторых кондитерских изделий и т. д. Общим для них являются физические способы извлечения из сырья полезных веществ и химические методы их дальнейшей обработки. Основным технологическим процессом является диффузия или экстракция. При извлечении крахмала применяют вымывание продукта из измельченной массы сырья водой. Методом диффут

323

зии (экстракции) извлекают сок из сахарной свеклы, плодов и ягод; растительное масло из масличного семени.

Третья группа — бродильные производства. К этой группе относятся производства, в которых ведущим процессом является брожение: приготовление хлеба и хлебопекарных дрожжей, производство кисломолочных продуктов, пива, виноградного вина, спирта, слабоалкогольных напитков и т. д.

Отличительной особенностью этой группы производств является использование в технологии микроорганизмов, вызывающих сбраживание углеводов. Жизненные проявления микроорганизмов (синтез веществ, размножение и т. д.) связаны с затратами энергии, которую они получают при окислении органических веществ. Некоторые микроорганизмы могут использовать для дыхания углеводороды (парафины, метан). Дыхание может происходить с участием кислорода воздуха (аэробное дыхание) и без участия кислорода воздуха (анаэробное дыхание). В технологии пищевых производств применяются оба вида дыхания. Анаэробное дыхание используется в отраслях, получающих продукты, содержащие этиловый спирт (производство алкогольных напитков, спирта и т. д.), аэробное — при производстве микробиологического сырья (хлебопекарных и кормовых дрожжей, ферментных препаратов, некоторых витаминов и т. д.).

Четвертая группа — химические производства, в которых ведущим звеном являются химические реакции. К этой группе относится ряд очень важных производств — таких, как получение патоки из пищевой глюкозы путем гидролиза крахмала с применением неорганических и биологических катализаторов, получение различных жировых продуктов методом гидрогенизации, получение этилового спирта путем гидратации природного газа этилена и т. д.

Рассмотрим более подробно технологические основы производства продукции в каждой из вышеперечисленных групп.

11.3.1. Основы технологии мукомольного производства

Мука — пищевой продукт, получаемый в результате измельчения зерна различных культур. Во всех странах, где печеный хлеб служит одним из основных продуктов питания, огромное количество зерна пшеницы и в меньшей степени — ржи перерабатывают в муку, которая является основным сырьем для хлебопечения, производства макаронных и кондитерских мучнистых изделий. Для нужд кулинарии, пищевой, текстильной и других отраслей промышленности в небольших количествах вырабатывают муку из ячменя, кукурузы, овса, гречихи,

324

гороха, сои. Из крупы риса, овсяной и гречневой получают специальную муку для детского питания.

Производство муки — одно из древнейших на Земле. Первоначально орудиями для получения муки служили камни (зернотерки) или ступки из камня, в которых зерно измельчали ударными усилиями. Позднее стали использовать силу животных, ветра или воды, растирая зерно между специально обработанными камнями — жерновами с насечками на рабочей части. Развитие науки и техники привело к созданию высокопроизводительных измельчающих машин (вальцовых станков), сортирующих и просеивающих машин (рассевов), использованию в процессе производства муки транспортирующих устройств механического и пневматического действия и др.

Комплекс машин, которыми измельчают зерно в муку, называют мельницами, а крупные предприятия, производящие муку, — мукомольными заводами. Производительность большинства из них составляет 250—500 т муки в сутки.

Для измельчения зерна в муку требуются значительные усилия, однако применение тех или иных машин ударного или истирающего действия упрощает данный процесс. При этом получается темная мука, хлеб из которой также темноокрашенный, поскольку при таком способе измельчения все части зерна, в том числе и темноокрашенные оболочки, попадают в муку. Мука, прошедшая через сито, более светлая, однако и в ней присутствуют оболочки. Поэтому мякиш хлеба из такой муки серый.

Для получения белого хлеба (со светлым мякишем) необходимо вырабатывать муку только из внутренних слоев зерна (эндосперма), т. е. уметь в процессе измельчения возможно полнее отделять оболочки. Поэтому после каждого измельчения полученный продукт сортируют, выделяя из пего частицы размеров, свойственных муке. На основании этого на мукомольных заводах применяют несколько видов помола, получая различные выходы и сорта муки.

Выходом муки называют ее количество, полученное из зерна в результате помола. Выход выражают в процентах к массе переработанного зерна. Он может быть 100 %-м (в реальности 99,5 % - м), когда все зерно превращено в муку, однако при этом мука может иметь пороки (хруст, измененный вкус, худший цвет). Муку такого выхода не вырабатывают. В нашей стране существуют следующие выходы муки: пшеничная: 96 % — обойная (односортная), 85 % — второго сорта (односортная), 78 % — двух - и трехсортная, 75 % — трех - и односортная, 72 % — первого сорта (односортная); ржаная: 95 % — обойная, 87 % — обдирная, 63 % — сеяная (все односортные).

32S

Посредством удлинения схемы технологического процесса, т. е. последовательного измельчения зерна и сортирования образующихся продуктов с использованием большего числа машин, можно при общем выходе 78 % выпустить два или три сорта муки.

При трехсортном помоле получают крупчатку или муку высшего сорта, остальное — мука первого и второго сорта. Процент выхода каждого сорта зависит от качества зерна и схемы технологического процесса. При помоле зерна твердой пшеницы для макаронной промышленности в пределах установленного выхода получают особую крупчатую муку высшего, первого и второго сортов.

Помолом называют совокупность процессов и операций, проводимых с зерном и образующимися при его измельчении промежуточными продуктами. Степень сложности схем помола зависит от вида помола и производительности мукомольного завода.

Все помолы подразделяют на разовые и повторительные. Разовые названы так потому, что зерно превращается в муку после однократного его пропуска через измельчающую машину. К машинам такого типа относят жерновые постава и дробилки (например, молотковые). При разовых помолах с обязательной предварительной очисткой зерна вырабатывают обойную муку установленного выхода. Более светлую муку (серую сеяную) получают отсеиванием на густых (частых) ситах. При повторительных помолах все количество муки производят за несколько пропусков через измельчающие машины. Последовательные механические воздействия на зерно обеспечивают постепенное измельчение.

Мукомольные заводы оборудованы складами и элеваторами для зерна, складами для хранения готовой продукции. Процесс производства на них полностью механизирован. Мукомольные заводы расходуют много энергии на очистку, измельчение зерна, сортирование и перемещение продукции и поэтому имеют свое энергетическое хозяйство (электросиловое, паросиловое).

В технологическом процессе мукомольного производства (рис. 11.1) широко используют принцип самотека. Зерно или промежуточные продукты, поднятые на верхний этаж механическим или пневматическим транспортом, при помощи распределительных устройств попадают в машины и затем по гравитационным (самотечным) трубопроводам направляются к машинам, расположенным этажом ниже, поэтому здания мукомольных заводов пяти—семиэтажные с поэтажным размещением машин.

326

Для получения муки стандартного качества зерно перед помолом подвергают очистке и кондиционированию. Подготовительное, или зерноочистительное, отделение современных предприятий занимает примерно 1/3 всей производственной площади. Подготовляют зерно в два этапа. Первый этап - очистка зерна от сорной примеси в сепараторах, триерах, дуас-пираторах; извлечение минеральной примеси в кам неотделительных машинах; мойка зерна в моечных машинах и отвола-живание (отлежка) его в силосах (8—20 ч, в зависимости от исходной влажности). Второй этап — дополнительная очистка зерна в сепараторах, дуаспираторах, щеточных машинах, увлажнение его в увлажняющих машинах и отволаживание (1—2 ч). При увлажнении и отволаживании улучшаются физические и биохимические свойства зерна: оболочки становятся менее хрупкими, более эластичными и легче отделяются от эндосперма. Для отделения металлических примесей предусмотрена магнитная защита (магнитные сепараторы). Из зерноочистительного отделения зерно поступает в размольное.

Процесс, при котором зерно постепенно разворачивается и из него выкрещиваются крупки, состоящие из эндосперма со сросшимися оболочками, а эндосперм частично измельчается до состояния муки, называют драным. Образующиеся после каждого драного процесса продукты имеют разные размеры и неодинаковое содержание эндосперма. Этими процессами полу-

327

чают следующие продукты: муку, крупки (мелкую, среднюю и крупную), дунсты (среднее между мукой и мелкой крупкой). Для разделения по крупноте (размеру) их направляют в просеивающие машины (рассев).

Крупки и дунсты поступают в ситовеечные машины, сортирующие их по качеству. Как правило, они расположены на третьем этаже размольного отделения. Ситовеечные машины сортируют продукты с помощью наклонно установленных ситовых рам с возвратно-поступательным движением и потока воздуха, проходящего через сита и продукты. Наиболее добротные продукты, содержащие в основном эндосперм, направляют в вальцовые станки, где они домалываются в муку. Крупки и дунсты размалывают при последовательном измельчении с отсеиванием готовой муки в размольных вальцовых станках. Этот процесс называют размольным. Крупки с частицами оболочки направляют в шлифовочные вальцовые станки, затем снова в ситовеечные машины для сортирования и рассева. Процесс обработки крупок, содержащих оболочки, называют шлифовочным.

Товарный продукт, именуемый манной крупой, представляет собой одну из средних крупок. После ситовеечных машин его не домалывают, а направляют в склад готовой продукции. Отбирают манной крупы 2—3 %.

Вся мука, полученная с рабочих рассевов, поступает на дополнительные контрольные рассевы для предотвращения попадания посторонних предметов, оболочек зерна и др. После контрольных рассевов муку передают на склад бестарного хранения или упаковывают в мешки. Для повышения пищевой ценности в муку высшего и первого сортов добавляют витамины Вь В2 и др.

Технологический процесс на мукомольном заводе сопровождается выделением пыли. Для ее улавливания обязательно применяют систему аспирации. Дело в том, что при определенной концентрации в воздухе зерновая и мучная пыль взрывоопасны.

11.3.2. Основы технологии свеклосахарпого производства

Сахар — пищевой продукт, получаемый главным образом из сахарной свеклы или сахарного тростника. Выпускается в виде сахарного песка и сахара-рафинада. Энергетическая ценность (калорийность) 100 г сахара — 1,68 МДж (ок. 400 ккал).

Современный свеклосахарный завод перерабатывает в сутки несколько тысяч тонн корнеплодов. В основе производства сахара из свеклы — достаточно сложный физико-химический

328

процесс. Сахарозу (основной компонент сахара) извлекают (экстрагируют) из клеток сахарной свеклы диффузией, после чего применяют химические и теплофизические воздействия для отделения сахара от несахаров и превращения его в чистый кристаллический продукт.

Технологический процесс производства сахара (рис. 11.2) обычно включает следующие стадии:

•  мойку;

•  измельчение в стружку;

•  экстракцию сока;

•  очистку сока;

•  сгущение сока (выпарку);

•  уваривание сиропа до кристаллизации сахара;

•  отделение кристаллов сахара от патоки;

•  сушку сахара.

В начале процесса свекла поступает в бурачную — один или несколько длинных наземных или углубленных в землю бункеров. Бурачные разгружают струей воды, смывающей свеклу в желоб гидравлического транспортера, по которому корнеплоды поступают на переработку. Для отделения от свеклы посторонних примесей (соломы, ботвы, камней, песка и др.) на транспортере устанавливают ловушки. От земли и других прилипших примесей корнеплоды дополнительно отмывают в свекломойках.

Для извлечения сахара корнеплоды измельчают на специальных машинах (свеклорезках) в стружку в виде полосок же-

329

лобчатой формы шириной 4—6 и толщиной 1,2—1,5 мм или прямоугольных пластинок: диффузия сахарозы происходит полнее и быстрее, если стружка имеет наибольшую поверхность на единицу массы.

Свекловичная стружка поступает на транспортер, подающий ее в диффузионные аппараты непрерывного действия. Сахар из стружки извлекают горячей водой. Относительно полное извлечение сахара диффузионным способом возможно только после нагревания стружки до температуры 60 ° С, при которой происходит процесс коагуляции белков, входящих в состав свеклы. Большая часть белков при нагревании свертывается и остается в стружке. Для успешного извлечения сахара и уменьшения перехода несахаров в диффузионный сок диффузию проводят на аппаратах шнекового типа. Стружка поступает в аппарат непрерывно, а навстречу ее движению подают воду, с помощью которой и происходит обессахаривание. Предварительно стружку ошпаривают (нагревают) горячим соком в специальных опшаривателях. Нагретая стружка, перемещаемая шнеком с одного конца аппарата в другой, отдает потоку воды сахара и растворимые несахара. По мере движения стружка все более обессахаривается. При выходе из аппарата стружка (называемая жомом) содержит сахара 0,2—0,28 % массы переработанной свеклы. Диффузионный сок представляет собой мутную, быстро темнеющую на воздухе жидкость. В нем, кроме сахара, присутствуют органические и минеральные несахара. Кроме того, в диффузионном соке во взвешенном состоянии находятся мелкие частицы свекловичной стружки. Сок обладает слабокислой реакцией и способен пениться.

Очистка сока заключается в удалении взвешенных частиц и песахаров. Из диффузионного сока удаляют около 40 % несахаров. Оставшиеся несахара проходят все дальнейшие технологические процессы и скапливаются в патоке — мелассе. Очистка включает следующие операции: дефекацию предварительную и основную, сатурацию первую и вторую, сульфитацию и контрольную фильтрацию сока.

При дефекации сок, подогретый до температуры 80—90 ° С, дважды обрабатывают известковым молоком. Под действием извести белки и другие вещества, находящиеся в диффузионном соке, коагулируют и осаждаются. Продолжительность дефекации при нагревании сока до температуры 80—90 °С составляет 8— 10 мин. Дефекацию проводят в специальных аппаратах.

Следующий этап очистки сока — сатурация, которую осуществляют в два приема. Основная цель процесса состоит в том, чтобы, насыщая сок диоксидом углерода, вызвать выпадение

330

извести в осадок в виде углекислого кальция (СаСОз). Образующийся в аппаратах (сатураторах) мел обладает очень тонкой структурой и активно поглощает (адсорбирует) различные органические вещества, особенно несахара, окрашивающие сок. После этого сок становится более светлым и прозрачным.

Основную часть обработанного газом сока первой сатурации после предварительного подогрева до температуры 90 ° С направляют на фильтрацию.

Отфильтрованный сок, подогретый до температуры 100 °С, поступает на вторую сатурацию. Задача этой стадии состоит в максимальном осаждении и удалении извести и солей кальция. На второй сатурации сок обрабатывают диоксидом углерода щелочности рН 8,8—9. В результате в соке остается минимальное количество кальциевых солей. После второй сатурации сок снова поступает на фильтрацию.

Фильтрацию осуществляют на фильтрах-прессах или вакуум-фильтрах. В результате образуются два продукта: более очищенный сок и фильтр-прессная грязь — отход сахарного производства.

Для обесцвечивания и уменьшения вязкости сок, полученный после фильтрации, сулъфитируют, т. е. обрабатывают сернистым газом. При пропускании последнего в соке образуется сернистая кислота — довольно сильный восстановитель. Реагируя с водой, она частично переходит в серную кислоту. Освобождающийся при этом водород восстанавливает органически окрашенные вещества, превращая их в бесцветные соединения. Кроме того, сульфитация снижает щелочность сока, способствует уменьшению вязкости сиропа, что облегчает кристаллизацию и отделение кристаллов сахара. Сульфитируют сок в специальных аппаратах — сульфитаторах. Выход доброкачественного сока после второй сатурации и фильтрации составляет 91—93 % с содержанием сухих веществ 14—16 % , в том числе сахарозы 13—14 %.

Следующая стадия производства — получение из сока саха-* ра. Для этого из сока в два приема удаляют воду. Сначала сок выпаривают в выпарных аппаратах до содержания сухих веществ в сиропе 65—70 % . Затем продукт дополнительно очищают и уваривают в вакуум-аппаратах до содержания сухих веществ 92—93 %.

При дальнейшем выпаривании воды из сиропа раствор перенасыщается, и в нем начинают образовываться кристаллы сахара. В результате такого уваривания сиропа получают продукт — первый утфелъ. Он представляет собой густую вязкую массу, состоящую из кристаллов сахара и межкристальной

331

жидкости с содержанием сухих веществ 92—93 %. Для предотвращения карамелизации сахара, что может наблюдаться при температуре кипения утфеля 120 ° С при нормальном атмосферном давлении, сироп уваривают в вакууме. При этом температура кипения не должна превышать 80 ° С.

Для образования кристаллов в вакуум-аппарат добавляют небольшое количество сахарной пудры, способствующей быстрому образованию центров кристаллизации. Затем продукт направляют в центрифуги для отделения кристаллов сахара от патоки. Отделенную жидкость называют зеленой патокой.

Оставшиеся на сетчатой поверхности барабана центрифуги кристаллы сахара пробеливают горячей водой и паром, при этом часть кристаллов сахара растворяется. Полученный раствор, состоящий из воды, остатка патоки и растворенного сахара, называют белой патокой. Ее возвращают в вакуум-аппараты в конце уваривания первого утфеля.

Выгружаемый из центрифуги белый сахар с влажностью 0,5—0,6 % и температурой 70—75 °С попадает в сушильное отделение. В барабанной сушилке его подсушивают до стандартной влажности (0,1—0,15 %) благодаря остаточному теплу самого сахара, просеивают на ситах, пропускают через магнитный сепаратор и направляют в бункер для упаковывания в мешки.

Зеленая патока поступает в другой вакуум-аппарат для уваривания второго утфеля. После дополнительной кристаллизации второй утфель направляют на центрифуги, где снова отделяют кристаллы сахара, на этот раз желтого цвета — желтый сахар. Последний возвращают в производство, растворяя его в соке после второй сатурации. Данный процесс именуют клеровкой. Растворенный в соке желтый сахар примешивают к сиропу, поступающему на сульфитацию. Отток второго утфеля называют кормовой патокой, или мелассой.

Выход чистого сахара на современных заводах зависит от сахаристости сырья и обычно составляет 14—15 % массы переработанной свеклы.

Сахар-рафинад вырабатывают на специальных заводах, расположенных в районах потребления, или в рафинадном цехе сахарного завода. Различают рафинад литой и прессованный. Литой рафинад бывает различной формы (наиболее прочный получают в форме так называемых сахарных голов).

Для выработки сахара-рафинада песок сначала растворяют в воде. Полученный сироп фильтруют и обрабатывают активированным углем или другими сорбционными средствами для удаления красящих веществ. Затем его направляют в вакуум-аппараты для варки первого рафинадного утфеля. Во время варки до-

332

бавляют небольшое количество ультрамарина (0,0008 % массы; сахара) для маскировки желтого оттенка кристаллов сахара, Уваривание происходит так же, как при производстве сахара-песка.

Рафинадный утфель пробеливают, образовавшуюся рафинадную кашку (влажностью до 3 %) прессуют, получая влажный рафинад определенной формы. Для приготовления рафинада в виде голов утфель заливают в конические формы и охлаждают до температуры 45 ° С. В порах между кристаллами остается маточный раствор, которому дают вытечь через отверстие в нижней части (носке) формы. Сырой прессованный рафинад сушат в сушилках подогретым воздухом до влажности 0,3—0,4 % . Бруски рафинада охлаждают, раскалывают на специальном колочном станке и упаковывают.

После пробеливания первого рафинадного утфеля на цен^ трифугах получают два оттека: зеленую и белую патоку. Белую патоку возвращают на варку первого рафинадного утфеля, зе^ леную после обесцвечивания активированным углем тоже уваривают и кристаллизуют. Из второго рафинадного утфеля вырабатывают рафинадную кашку. Зеленая патока утфеля второго рафинада служит сиропом третьего рафинада. Типовой технологической схемой предусмотрена работа с тремя рафинадными утфелями.

Основными отходами свеклосахарного производства являются жом, кормовая патока и фильтр-прессная грязь.

Выход жома составляет около 90 % переработанной свеклы. Жом — ценный корм для скота. Перевозка сырого жома вследствие большого содержания в нем воды нерентабельна, поэтому его используют в хозяйствах, расположенных вблизи сахарных заводов. Чтобы сырой жом не портился, его силосуют. Для повышения кормовой ценности и транспортабельности жом сушат в барабанных сушилках после предварительного удаления половины воды прессованием. Выход сухого жома составляет около 8 % массы сырого. В таком жоме около 90 % сухих веществ, он хорошо хранится и по питательности близок к овсу. Сухой жом используют в качестве одного из компонентов при приготовлении некоторых комбикормов. Из жома получают также свекловичный пектин, используемый в кондитерской и других отраслях промышленности.

Кормовая патока (меласса) составляет 3,5—5 % массы переработанной свеклы. Содержание в ней сахара — около 50 %. Преобладающее количество получаемой мелассы используют для производства этилового спирта. Около половины ее расходуют на сдабривание грубых кормов и приготовление комби-

333

кормов. Меласса также служит сырьем для производства хлебопекарных дрожжей. Сбраживанием мелассы получают глицерин, молочную, лимонную и глютаминовую кислоты и другие продукты, идущие на приготовление лекарств. Способом известковой сепарации из мелассы извлекают сахар.

Количество сухой фильтр-прессной грязи составляет 5—6 % массы свеклы. Она содержит углекислый кальций (около 80 %), немного солей фосфорной кислоты и азотистых веществ. Этот вид отходов служит известковым удобрением кислых почв.

11.3.3. Основы технологии кисломолочных продуктов

Продукты, получаемые из молока или сливок в результате мол очно-кислого брожения, иногда дополняемого спиртовым брожением, называются кисломолочными.

По способу производства и характеру биохимических процессов кисломолочные продукты можно разделить на две группы.

К первой группе относят продукты, получаемые только в результате молочнокислого брожения (простокваша, ацидофилин и др.). Продукты этой группы имеют достаточно плотный, однородный сгусток без пузырьков газа и кисломолочный вкус, обусловленный накоплением молочной кислоты.

Ко второй группе относят продукты, получаемые молочнокислым и спиртовым брожением (кефир, кумыс). Эти продукты имеют нежный сгусток, пронизанный мельчайшими пузырьками углекислого газа, так как в них помимо молочной кислоты накапливаются этиловый спирт и углекислота.

Молочнокислое брожение вызывается молочнокислыми бактериями: молочнокислым стрептококком, болгарской и ацидофильной палочками, пропионовокислыми, уксуснокислыми ароматообразующими бактериями. Возбудителями спиртового брожения являются дрожжи.

Кисломолочные продукты относятся к диетическим и лечебным продуктам. Под действием ферментов, выделяемых молочнокислой микрофлорой, происходит сбраживание молочного сахара до молочной кислоты, спирта, углекислого газа и диаце-тила. Одновременно происходит частичный гидролиз глюкозы, изменяются структура мицелл казеинаткальцийфосфатного комплекса и биоактивность минеральных солей. Под действием этих изменений кисломолочные продукты легче усваиваются организмом человека. Молочнокислые бактерии выделяют также антибиотики (низин, диплококцин, лактонин и др.), которые с большой разрушительной силой действуют на микроорганизмы, вызывающие гниение. Диетические кисломолочные

334

продукты, особенно ацидофильные, используют при лечении желудочно-кишечных заболеваний, колита, холецистита, туберкулеза, кроме того, они благотворно влияют на обмен веществ и нервную систему. Микрофлора кисломолочных продуктов синтезирует витамины С, Вх В6, Вх2 и др., в результате чего повышается питательная ценность этих продуктов.

Кисломолочные продукты вырабатывают из пастеризованного, стерилизованного или топленого молока и сливок, которые заквашивают заквасками молочнокислых бактерий или дрожжей. Жирность исходного продукта перед внесением закваски рассчитывают исходя из необходимости обеспечения стандартной жирности конечного продукта с учетом количества вносимой закваски.

Основная стадия технологического процесса производства всех кисломолочных продуктов — приготовление закваски.

Для производства кисломолочных продуктов требуется значительное количество заквасок, приготовленных на чистых культурах молочнокислых бактерий и дрожжей. В заквасках не должно быть посторонних микроорганизмов. Они должны спо - * собствовать кислото - и ароматообразованию, накоплению антибиотиков и синтезированию витаминов. Молочные предприятия используют культуры в виде сухих или жидких заквасок, выращиваемые специальными лабораториями. Сухие закваски дольше сохраняют активность и более транспортабельны.

Для производства заквасок отбирают свежее доброкачественное цельное или обезжиренное молоко. Посуда, инвентарь и оборудование, используемые при приготовлении заквасок, должны быть продезинфицированы.

Закваски готовят ежедневно и отдельно по каждой культуре в количестве, необходимом для сквашивания молока и сливок, перерабатываемых в течение суток. Закваску из различных культур смешивают непосредственно перед заквашиванием. Исключением является комбинированная закваска, например для творога и сметаны.

Рассмотрим технологические особенности производства некоторых кисломолочных продуктов.

Производство простокваши.

В зависимости от бактериального состава закваски, применяемого сырья и технологии производства вырабатывают следующие виды простокваши.

Обыкновенную простоквашу вырабатывают из пастеризованного молока, которое сквашивают закваской, приготовленной на чистых культурах молочнокислого стрептококка с добавлением или без добавления культуры болгарской палочки. На 4—7 частей молочнокислого стрептококка вносят 1 часть

335

закваски болгарской палочки. Общее количество закваски по отношению к молоку составляет 5—8 %.

Технологический процесс производства простокваши термостатным способом включает следующие операции: приемку и сортировку молока, нормализацию, пастеризацию, охлаждение, заквашивание, разлив в бутылки или пакеты, сквашивание в камере термостата, охлаждение в холодильной камере.

При производстве кисломолочных напитков применяют также резервуарный способ, при котором разлив продукта в бутылки производится после сквашивания и охлаждения в резервуарах.

Продолжительность сквашивания составляет 3—4 ч при температуре 38—42 ° С. Готовую простоквашу хранят при температуре не выше 8 °С в течение 36 ч с момента окончания технологического процесса. Кислотность готовой простокваши незначительно превышает кислотность рабочей закваски.

Мечниковскую (южную) простоквашу готовят путем сквашивания пастеризованного молока закваской, состоящей из чистых культур болгарской палочки и молочнокислых стрептококков в соотношении 4—7 : 1 с добавлением или без добавления закваски чистой культуры дрожжей. Заквашенное при 38—42 °С молоко разливают в стеклянные бутылки и сквашивают при такой же температуре в течение 5—6 ч. Кислотность сгустка должна быть равной кислотности рабочей закваски.