объемно-планировочные решения по всем объектам предприятия приняты с учетом защищенности от воздействия и распространения огня в случае пожара, а также безопасных путей эвакуации работников;
- в местах пересечения противопожарных стен и перекрытий проектом предусматривается установка огнезадерживающих клапанов;
- на выходе воздуховодов от приточных установок предусматривается установка обратных самозакрывающихся клапанов;
- предусмотрено устройство молниезащиты, заземление и зануление
оборудования;
эвакуационное освещение обеспечивает необходимый уровень освещенности в местах, опасных для прохода людей и служит для безопасной эвакуации людей из помещения.
Электрооборудование должно эксплуатироваться в соответствии с требованиями «Правил устройства электроустановок» (ПУЭ), «Правил технической эксплуатации электроустановок» (ПТЭ) и «Правил техники безопасности» (ПТБ), а также инструкцией по эксплуатации электрооборудования, разработанной отделом главного энергетика и согласованной отделом охраны труда завода.
На территории предприятия существует сеть противопожарного водопровода. На сети водопровода имеются пожарные гидранты через 100-120м, для тушения пожара передвижными транспортными средствами.
Система пожарной автоматики, предусмотренная проектом, обеспечивает пожарную безопасность людей на защищаемом объекте и решает задачу минимизации ущерба от пожара.
Все устройства сигнализации приняты во взрывозащищенном и искробезопасном исполнении.
Проектом предусмотрены мероприятия по предупреждению взрывов:
- технологический процесс не использует взрывоопасные материалы и не предусматривает создание условий, при которых может быть создана взрывоопасная ситуация;
- эксплуатация и обслуживание оборудования газорегуляторных установок должна выполняться в соответствии с «Правилами безопасности систем газоснабжения Украины», ДБН В.2.5-20-2001 «Газоснабжение»;
- машины, сосуды, аппараты и трубопроводы, работающие под давлением, оснащены контрольно-измерительными приборами и предохранительными устройствами.
Должен быть разработан план локализации и ликвидации возможных аварий и размещен на видном и легкодоступном месте.
3.6 Описание технических решений, направленных на устранение или уменьшение вредных выбросов, сбросов, утечек, излучений в окружающую среду, по сравнению с наилучшими отечественными и зарубежными аналогами.
Работа основных и вспомогательных цехов сталелитейного производства сопровождается выделением большого количества пыли. Кроме технологических выбросов из технологического оборудования конвертерного цеха, источниками выбросов пыли являются места измельчения, сортировки, транспортировки, пересыпок и складирования пылящих материалов вспомогательных производств.
Для локализации и очистки до нормативных величин выбросов пыли, выделяющихся в процессе сталелитейного производства, настоящим проектом предусмотрены газоочистные и аспирационные сооружения.
Для очистки газов, отходящих от конвертеров, принята двухступенчатая газоочистка «сухого» типа: первая ступень – предварительная сепарация в испарительном охладителе, вторая ступень – электрофильтр «сухого» типа.
Газоочистка предназначена для охлаждения и очистки конвертерного газа от пыли до конечной запыленности 35 мг/нм3.
Для очистки запыленных газов от пыли на остальных участках устанавливаются рукавные фильтры с импульсной регенерацией ФРИР-1100 после каждой печи обжига.
Рукавные фильтры с импульсной регенерацией соответствуют последним достижениям в области техники пылеулавливания.
Фильтровальные рукава, устанавливаются в рукавной плите с применением проволочных каркасов внутри рукавов, предотвращающих сминание фильтровальной ткани под действием разрежения. Фильтровальный рукав предназначен для обеспыливания отходящих газов путем фильтрации. Регенерация рукавов осуществляется путем односторонней импульсной продувки осушенным сжатым воздухом при помощи клапанов с повышенным быстродействием:
Основные мероприятия по сокращению вредных выбросов в атмосферу по гаражу размораживания:
- сокращение времени размораживания вагонов за счет применения “остропиковой” технологии, что сокращает размораживание на ~25%, и снижается расход топлива на 15%.
- использование отходящих газов из секций гаража (рециркулят) до 80% на разбавление дымовых газов в топке до 160°С перед дымососом.
- применение совершенных сжигательных устройств, позволяющих сжигать газ с минимальным избытком воздуха, что снижает образование NOx и обеспечивает полное сжигание газа.
3.7. Применение малоотходных и безотходных технологий
Конвертерное отделение
Основными мероприятиями по осуществлению ресурсосберегающих технологий конвертерного отделения являются:
- применение технологии выплавки стали в конвертере без дожигания конвертерных газов;
- применение комбинированной продувки в конвертере (кислородом сверху через фурму и инертным газом через днище), обеспечивающей экономию шлакообразующих, чугуна, ферросплавов и повышение выхода годного металла;
- использование системы фурма-зонд, служащей для измерения температуры ванны жидкой стали, определения содержания углерода, а также для отбора проб стали из конвертера в вертикальном положении без необходимости прерывания продувки кислородом. Кроме того, она также позволяет измерять уровень жидкой стали в конвертере. Фурма-зонд может работать в трех режимах: местный режим, автоматический режим, компьютерный режим. Преимущества при использовании системы фурмы-зонд следующие:
- сокращение времени между загрузкой и выпуском металла (~5 мин.);
- требуемая точность попадания в заданный химсостав;
- повышенная стойкость футеровки конвертера (меньше повалок конвертера);
- повышенный выход металла от загруженного чугуна (нет «передува» плавок, выбросов);
- экономия алюминия и ферромарганца;
- сокращение расхода кислорода;
- экономия энергии;
- эргономика.
Десульфурация чугуна:
- перенос некоторых операций по рафинированию и легированию стали в сталеразливочный ковш (присадка сыпучих материалов и ферросплавов в ковш на выпуске, внепечная обработка стали);
- использование вторичных материалов (окомкование в брикеты пыли газоочисток и добавка брикетов в шихтовые материалы);
- оптимизация процесса продувки (использование по мере необходимости «жесткого» и «мягкого» режимов), обеспечивающая уменьшение потерь металла с выносами, выбросами, в виде корольков и оксидов железа в шлаке;
- использование современной двухуровневой автоматизированной системы управления технологическим процессом, обеспечивающей получение заданных параметров содержания углерода и температуры металла в конце продувки, что позволяет избежать дополнительных простоев конвертера и потерь тепла при выполнении корректирующих операций и уменьшить расход корректирующих добавок по ходу плавки;
- применение современных методов контроля состояния ванны по ходу продувки (например, контроля уровня ванны, что позволяет избежать выбросов);
- контроль температуры и химического состава металла на участке десульфурации чугуна и в конвертере с использованием современных методов контроля и оборудования.
Использование вторичных энергоресурсов является одним из важнейших направлений экономии энергоресурсов в металлургии. В частности, осуществляется выработка пара от использования тепла отходящих конвертерных газов и применение его для работы вакууматора.
3.8 Решения по энергосбережению и экономии энергоресурсов
Конвертерное производство является наиболее эффективным способом получения стали из жидкого чугуна.
Энергоемкость выпускаемой продукции будет значительно уменьшена за счет экономии материалов при пониженных расходных коэффициентах, которые обеспечиваются современными оборудованием и технологиями. Именно уменьшение расходных коэффициентов шихтовых материалов, добавляемых при производстве стали в качестве шихты, различных добавок, продувочных газов и т. д. позволяет экономить значительное количество энергоресурсов, которые были бы затрачены на производство указанных материалов при увеличенном их расходе.
Для снижения потребления энергоресурсов при работе двух проектируемых конвертеров предусмотрено:
- сбор конвертерных газов в газгольдер с последующей их передачей для получения электроэнергии;
- оптимизация процесса продувки (использование по мере необходимости «жесткого» и «мягкого» режимов), обеспечивающая уменьшение потерь металла с выносами и выбросами;
- применение высококачественных огнеупоров;
- разогрев футеровки ковшей перед приемом расплавленного металла до 1100 - 1200ºС;
- торкретирование футеровки, обеспечивающее снижение расхода огнеупоров;
- использование современной автоматизированной системы управления технологическим процессом, обеспечивающей получение заданных параметров содержания углерода и температуры металла в конце продувки, что позволяет избежать дополнительных простоев конвертера и потерь тепла при выполнении корректирующих операций и уменьшить расход корректирующих добавок по ходу плавки;
- применение современных методов контроля состояния ванны по ходу продувки (например, контроля уровня ванны, что позволяет избежать выбросов);
- использование стендов для разогрева и сушки ковшей, оборудованных современными горелками, экранирующими крышками, что обеспечивает экономию природного газа;
- использование «щадящего» шлакового режима конвертерной плавки, оказывающее минимальное разрушающее воздействие на футеровку, и повышающая стойкость футеровки конвертера.
Энергосберегающей технологией является система сбора и подготовки к использованию конвертерного газа в качестве топлива.
К использованию пригоден кондиционный конвертерный газ с содержанием СО 50 - 60%, температура 50°С, теплотворная способность 7,54 МДж/нм3 (1800 кКал/нм3) в количестве 360 млн. нм3 /год. Этот газ заменяет с учетом тепловой ценности (к=0,85) примерно 70млн. м3 в год природного газа.
газоочистка УПК
В газоочистке УПК применены два варианта энергосберегающих технологий:
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 |
Основные порталы (построено редакторами)