Таблица 3.2.2.4.2 - Химический состав извести
Состав | CaO+MgO | MgO | SiO2 | S | P | CO2 |
% содержание | 92,0—96,0 | <2,0—6,0 | <1,8 | <0,06 | <0,1 | <2,0—3,0 |
3.2.2.5 Отделение сыпучих шихтовых материалов
В составе комплекса конвертерного цеха предусматривается строительство отделения сыпучих материалов и ферросплавов.
Доставка сырья предусматривается железнодорожным транспортом в полувагонах и хопперах навалом, а также автотранспортом в «биг-бегах».
Хранимые материалы и их потребность, в зависимости от технологии выплавки стали, приведены в табл.3.2.2.5.1.
Таблица 3.2.2.5.1 - Хранимые материалы и их потребность
N п/п | Наименование материалов | Потребность, тыс. т | |
в сутки | в год | ||
1 | Ферросплавы | 0,42 | 130 |
2 | Алюминий гранулированный | 0,017 | 5,2 |
3 | Плавиковый шпат кусковый | 0,057 | 17,5 |
4 | Коксик кусковой | 0,025 | 7,8 |
5 | Доломит сырой | 0,099 | 30,7 |
6 | Доломит обожженный | 0,057 | 35,4 |
7 | Теплоизолирующая смесь и шлакообразующие | 0,02 | 6,3 |
8 | Электроды графитированные установки печь-ковш | 0,0084 | 2,6 |
9 | Огнеупоры | 0,123 | 38,0 |
Для приема и хранения теплоизолирующей смеси и шлакообразующих материалов, доставляемых в «биг-бегах», огнеупоров, упакованных в пакеты, а также электродов графитированных, в отделении предусмотрена площадка размерами в плане ~15х15 м.
Со склада ферросплавов и сыпучих шихтовые материалы передаются ленточным конвейером по конвейерной галерее с перегрузочным узлом в пролет транспортировки материалов конвертерного отделения. Шихтовые материалы используются в качестве добавок в процессе расплавления шихты, с целью доведения плавки до принятого тоннажа.
Для приема материалов, поступающих железнодорожным транспортом (полувагонами), склад оборудуется железнодорожной эстакадой и закромами глубиной 3,0 м.
Длина ж. д. эстакады для приема сырьевых материалов – 115 м, что позволяет ставить под разгрузку одновременно состав из 7 ж. д. полувагонов.
Для подготовки ферросплавов и плавикового шпата (дробления, сушки и сортировки) в складе ферросплавов устанавливается узел подготовки, в состав которого входит прямоточный сушильный барабан.
Дробление отдельных видов весьма прочных ферросплавов и плавикового шпата предусматривается поочередно на устанавливаемой щековой дробилке.
Дробленные материалы подвергаются грохочению на двухситном грохоте ГИТ-32М с выделением мелочи, полезной и крупной фракции, возвращаемой на додрабливание.
Для разгрузки крытых вагонов с материалами в мягких контейнерах типа «Биг-Бэг» предусматривается рампа для автопогрузчика.
Бункеры оборудуются вибрационными питателями.
Для подготовки материалов (дробления, сушки и сортировки) предусматривается узел подготовки, в состав которого входят:
- четыре приемных бункера с вибрационными питателями (загрузка двух бункеров осуществляется грейфером крана, двух других бункеров – мягкими контейнерами типа «Биг-Бэг» через растариватель.
- щековая дробилка ДЩЧН-1Ф с разгрузочной щелью 60 мм, регулируемой в диапазоне +30 мм или -20 мм;
- сушильный барабан (прямоточный) диаметром 1,2 м и длиной 12 м, комплектно с теплогенератором;
- грохот ГИТ32М;
- система ленточных конвейеров (2 шт.);
- приводные тележки грузоподъемностью 10 т (с тензодатчиками) для саморазгружающихся контейнеров V=1,6 м³ (3 шт.).
3.2.2.5. Литейно - прокатные модули
Литейно - прокатные модули №1 и №2 (ЛПМ №1 и ЛПМ №2) предназначены для производства тонкого сляба, с дальнейшей его прокаткой в тонкий лист для получения горячекатаных рулонов.
Отделение ЛПМ №1 и №2 работает в едином технологическом потоке с конвертерным отделением.
В состав отделения литейно-прокатных модулей №№ 1 и 2 входят:
- отделение машин непрерывного литья заготовок (ОНЛЗ), в котором размещается оборудование двух тонкослябовых МНЛЗ №1 и №2;
- два стана №1 и №2 горячей прокатки.
Оборудование машин непрерывного литья заготовок и прокатных станов поставляется комплектно фирмой «SMS Siemag», Германия.
Машины непрерывного литья тонких слябов представляют собой головные части литейно-прокатных модулей и предназначены для производства непрерывнолитых тонких слябов сечением 90÷55×850÷1800мм, с дальнейшим их подогревом в туннельных нагревательных печах, прокаткой в лист, ламинарным охлаждением и сматыванием листа в рулоны.
Основные технические характеристики тонкослябовой МНЛЗ ЛПМ приведены в табл. 3.2.2.5.2.
Таблица 3.2.2.5.2 - Основные технические характеристики тонкослябовой МНЛЗ ЛПМ
№ п/п | Наименование параметра | Единица измерения | Параметры* | Примечание |
1 | Размеры отливаемых слябов: | |||
- толщина | мм | 90÷55 | ||
- ширина | мм | 850÷1800 | ||
2 | Количество машин | шт | 2 | |
3 | Тип МНЛЗ | - | - | вертикальная с изгибом твёрдой заготовки |
4 | Количество ручьев | шт | 2 | |
5 | Расстояние между ручьями | м | 8,0 | |
6 | Базовый радиус | м | 3,25 | |
7 | Металлургическая длина | м | 10,325 | |
8 | Кристаллизатор | комплект | 2 | воронкообразного типа |
9 | Длина кристаллизатора | мм | 1100 | |
10 | Частота качания кристаллизатора | циклов/мин | до 480 | |
11 | Амплитуда качания кристаллизатора | мм | ±5 | |
12 | Емкость промежуточного ковша | т | 80 | |
13 | Тип вторичного охлаждения | - | - | водяное |
14 | Затравка | комплект | 2 | жесткая |
15 | Скорость по механизмам МНЛЗ | м/мин | 7,0 | |
16 | Количество плавок в серии | плавок | 13 | |
17 | Количество ковшей разливаемых в сутки | шт | 28-30 | |
18 | Время подготовки МНЛЗ к следующей серии плавок | мин | 35-55 | |
19 | Масса плавки | т | 300 | оптимальная |
20 | Продолжительность разливки одной плавки | мин | 46 | |
21 | Производительность по слябам | млн. т/год | 2,535 | |
22 | Годовой фонд рабочего времени технологического оборудования | сут. | 310 |
Примечание – *технические характеристики оборудования МНЛЗ приняты на основе данных фирмы поставщика оборудования «SMS Siemag».
3.2.2.6. Основные положения технологии непрерывной разливки стали на МНЛЗ
После выплавки металла в конвертерах и внепечной обработки на установках «печь-ковш» или вакууматоре в раздаточном пролёте конвертерного отделения, сталеразливочный ковш ёмк. 300 т литейным краном г/п 470+100+10 т устанавливается на подъемно - поворотный стенд МНЛЗ г/п 2×450 т в резервную позицию.
Разливка стали начинается с наполнения промежуточного ковша жидким металлом, включаются механизмы качания кристаллизаторов и затем наполняются кристаллизаторы. Включается система вытягивания затравки и сляба.
Слив металла из сталеразливочного ковша в промежуточный ковш осуществляется через погружную огнеупорную трубу с подачей в неё нейтрального газа.
Предусматривается нагрев погружных труб до 900 °С за 30 минут до разливки металла.
Промежуточный ковш ёмкость 80 т обеспечивает распределение стали по ручьям и позволяет осуществлять замену сталеразливочных ковшей без остановки процесса разливки. Время пребывания металла в промежуточном ковше составляет 10-15 минут, что обеспечивает всплывание неметаллических включений и исключение их попадания в кристаллизаторы. Для каждого кристаллизатора предусматривается дозирующий узел, состоящий из керамического стопора - моноблока и разливочного стакана.
Подача металла из промежуточного ковша в кристаллизаторы осуществляется через погружные стаканы, предварительно разогретые до температуры 1100÷1200 °С.
Кристаллизатор оснащён системой электромагнитного тормоза (EMBR) – предназначенной для регулирования скорости и распределения потока металла в кристаллизаторе путём торможения и перераспределения струй металла от погружного стакана, а также системой удаления дымовых газов и пылевыделений.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 |
Основные порталы (построено редакторами)