После выхода из кристаллизатора сляб подвергается «мягкому» обжатию в пределах 1÷30 мм. Режим «мягкого» обжатия имеет определяющее влияние на макроструктуру сляба, обеспечивая низкую ликвацию и пористость за счет вытеснения и дробления жидкой фазы, а также отсутствие осевых трещин.
Далее сляб поступает в зону вторичного водяного охлаждения, обеспечивающую его равномерное охлаждение и предохранение корочки от деформации под действием гидростатического давления и включающую ряд роликовых секций для поддержания и направления тонкого сляба. Зона вторичного охлаждения оборудована системой отсоса пара, который образуется в процессе разливки.
После зоны вторичного охлаждения сляб поступает в тянуще - правильный агрегат. Тянущие валки, устройства изгиба и выпрямления сляба рассчитаны с учетом допустимых деформаций для получения высокого качества, как внутренних областей сляба, так и поверхности.
Далее сляб поступает в зону вторичного водяного охлаждения, обеспечивающую его равномерное охлаждение и предохранение корочки от деформации под действием гидростатического давления и включающую ряд роликовых секций для поддержания и направления тонкого сляба. Зона вторичного охлаждения оборудована системой отсоса пара, который образуется в процессе разливки.
После зоны вторичного охлаждения сляб поступает в тянуще - правильный агрегат. Тянущие валки, устройства изгиба и выпрямления сляба рассчитаны с учетом допустимых деформаций для получения высокого качества, как внутренних областей сляба, так и поверхности.
Для вытягивания сляба предусматривается жёсткая затравка, которая хранится в специально отведенном месте и перед разливкой подается в кристаллизатор с помощью приводных роликов. Отсоединение головной части затравки производится с помощью специального ролика, после чего затравка транспортируется в исходное положение.
После выхода из тянуще - правильного устройства выпрямленный сляб поступает на маятниковые ножницы с усилием реза 13000 кН, где обрезается головная часть сляба и производится его порезка на мерные длины. Температура поверхности слябов перед порезкой составляет не менее 850 °С.
Для контроля макроструктуры сляба по ходу разливки предусматривается отрезка поперечных темплетов. Темплеты маркируются и отправляются для анализа в макротемплетную лабораторию.
После порезки происходит передача заготовок в нагревательные печи прокатной части ЛПМ.
Краткая характеристика и обоснование решений по принятой технологии производства горячекатаных рулонов
Производство горячекатаных рулонов в объеме 5,0 млн. тонн в год намечается в двух литейно-прокатных модулях (ЛПМ № 1 и ЛПМ № 2) с применением современной технологии, по которой отливка на МНЛЗ тонких слябов и их прокатка осуществляется в едином технологическом потоке, без разрыва сталеплавильного и прокатного переделов. При этом, полностью используется тепло выходящих из МНЛЗ непрерывнолитых слябов, а прокатка ведется при уменьшенных температурах по сравнению с традиционными непрерывными широкополосными станами, что обеспечивает экономию топлива, существенное снижение угара металла в окалину и выброс NОх и СО2, исключаются операции по складированию и отделке слябов на складах, а также и сами складские площади.
Каждый литейно-прокатный модуль состоит из участка машины непрерывного литья тонких слябов (МНЛЗ) и прокатного стана в составе двух роликовых нагревательных печей, собственно прокатного стана и участка складирования горячекатаных рулонов.
Технологический процесс, состав и характеристика оборудования прокатных станов, наличие в их составе ряда автоматических систем регулирования технологических параметров процесса прокатки позволяют обеспечить требуемое качество прокатываемых полос всего сортамента, вплоть до тончайших (0,8 мм).
Указанные состав оборудования и технология позволяют применение малоотходных процессов.
Так, процесс разливки и прокатки стали из ковша емкостью 300 т является непрерывным, обрезь удаляется только с переднего и заднего концов тонкого сляба, в связи с чем расходный коэффициент от стали к прокату составляет всего 1,02.
Тонкие слябы после разливки направляются непосредственно в роликовые нагревательные печи прокатного стана, чем обеспечивается экономия тепла на подогрев слябов.
3.3 Перечень источников воздействий на окружающую среду
Реконструкция сталеплавильного производства со строительством комплекса по производству горячекатаных рулонов, производительностью 5 млн. тонн/год, в составе конвертерного отделения, отделения литейно-прокатных модулей и вспомогательных производств включает в себя следующие производства и отделения:
1. Доменное производство;
2. Конвертерное отделение;
3. Газоочистные и аспирационные системы;
4. Известково-обжигательный цех (ИОЦ);
5. Подготовка и переработка лома;
6. Переработка отходов;
7. Приточные станции;
8. Литейно-прокатные модули (ЛПМ);
9. Ремонтное и лабораторное хозяйство;
10. Складское хозяйство:
11. Теплосиловое и газовое хозяйство;
12. Объекты водоснабжения;
13. Объекты электроснабжения;
14. Наружные сети связи и СЦБ;
15. Системы автоматизации управления технологическими процессами;
16. Объекты транспортного хозяйства;
17. Объекты общезаводского хозяйства;
18. Объекты КИПиА.
Границы проведения исследований определялись, в зависимости от видов воздействия, действующими нормативными документами:
- по охране атмосферного воздуха – обеспечение санитарных норм в жилых районах и на границе санитарно-защитной зоны (ПДК), соблюдение нормативов предельно-допустимых выбросов загрязняющих веществ, утвержденных Приказом Минприроды Украины № 000 от 27.06.06 г.; соблюдение технологических нормативов допустимых выбросов для кислородных конвертеров, продуктивность которых превышает 2,5 тонны в час, утвержденных Приказом Минприроды Украины и соблюдение технологических нормативов допустимых выбросов при производстве извести в обжиговых печах, производственная мощность которых превышает 50 тонн в день, утвержденных Приказом Минприроды Украины ;
- водная среда – обеспечение санитарных норм в соответствии с санитарными правилами и нормами охраны поверхностных вод от загрязнения (СанПиН № 000–88 Москва–1988 г.);
- отходы производства - определялись возможность утилизации и повторного использования отходов строительства и производства;
- по шумовому воздействию - обеспечение санитарных норм по шуму.
Объектами возможных воздействий являются:
- население близлежащих жилых кварталов;
- зеленые насаждения улиц, близлежащих кварталов жилой и административной застройки;
- основные фонды предприятия.
3.3.1. Доменное производство
3.3.1.1. Отделение ремонта ковшей миксерного типа (поз. 1.1 на ГП)
В отделении ремонта миксеровозных ковшей производится периодическая сушка футеровки миксеровозных ковшей в отдельно стоящем участке охлаждения и сушки ковшей. Расход природного газа составляет - 350 м3/час.
В течение года обрабатывается 20 ковшей. Один ковш обрабатывается 3 суток. Продукта сгорания природного газа выбрасываются через дымовую трубу (ист. № 000).
Ломка футеровки производится в разливочном пролете. Выброс пыли при ломке футеровки осуществляется внутри помещения без локализации выбросов. Для удаления загрязняющих веществ, образующихся в процессе сушки ковшей, предусматривается вентиляционная система (аэрационный фонарь) (ист. № 000).. При этом в атмосферу будет выделяться пыль в количестве 88,4 т/год.
3.3.1.2. Участок ремонта механической части ходовых тележек чугуновозных ковшей вместимостью 350 т (сварочный пост)
На данном участке расположен стол сварщика. Проектом предусматривается выполнение местной вытяжной вентиляции с удалением вредностей за пределы здания (ист. № 000).
3.3.2. Конвертерное отделение (поз. 2 на ГП)
По проекту конвертерный цех имеет в составе два конвертера емкостью по 300 т каждый. Основное технологическое оборудование конвертерного цеха будет поставляться фирмой Primetals Technologies Austria GmbH, Австрия.
Главной целью строительства конвертерного цеха является вывод из эксплуатации энергоемких мартеновских печей, что даст экономию ориентировочно 150 тыс. т условного топлива. Вывод мартеновских печей должен быть осуществлен при освоении проектной мощности конвертерного цеха при работе 2-х конвертеров.
В состав конвертерного отделения входят:
- участок перелива чугуна;
- участок перестановки шлаковых чаш;
- загрузочный пролет, в том числе участок десульфурации чугуна в составе двух установок десульфурации;
- конвертерный пролет с двумя конвертерами емкостью 300т;
- пролет внепечной обработки стали и ремонта ковшей с двумя установками «печь-ковш»;
- раздаточный пролет с одним вакууматором VOD;
- три контейнерные экспресс - лаборатории;
- главный пост управления;
- ремонтно-механическая мастерская;
- электроремонтная мастерская;
- мастерская ремонта гидро-пневмооборудования.
3.3.2.1. Участок перелива чугуна (поз. 2.2 на ГП)
Чугун доставляется на участок перелива чугуна передвижными миксерами, емкость каждого из которых составляет 350 т.
Чугун переливается непосредственно из передвижных миксерных ковшей в заливочный ковш емкостью 300т путем наклона горловины миксеровозного ковша.
Газы, образующиеся во время наклона, улавливаются с помощью вытяжного зонта и системы очистки неорганизованных выбросов.
По завершении перелива чугуна чугуновоз перемещает чугунозаливочный ковш в загрузочный пролет к участку, с которого литейный кран г/п 470+100т доставляет ковш на установку десульфурации чугуна с участком скачивания шлака.
3.3.2.2. Участок перестановки шлаковых чаш (поз. 2.3 и 2.4 на ГП)
Основное технологическое оборудование:
- два крана литейных г/п 100/20 т;;
- шлаковоз самоходный (от конвертера).
3.3.2.3. Загрузочный пролёт (поз. 2.5 на ГП)
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 |
Основные порталы (построено редакторами)