Миксеровозы проходят через железнодорожные весы (4шт.) для взвешивания чугуна.
Использование передвижных миксеров, помимо решения чисто транспортных проблем, дает значительный экономический эффект, т. к. отпадает необходимость строительства миксерных отделений. Такой способ перевозки жидкого чугуна позволяет значительно улучшить организацию производства, сократить потребность в подвижном составе, снизить потери тепла при перевозке чугуна в открытых ковшах, сократить количество переливов, улучшить условия труда рабочих литейного двора доменного цеха.
Чугун переливается в чугунозаливочный ковш емкостью 300т, установленный на чугуновозе, который перемещается по рельсовому пути.
Чугуновоз оборудован тензодатчиками для контроля количества чугуна. Далее чугунозаливочный ковш доставляется в отделение десульфурации чугуна.
Десульфурация чугуна осуществляется вдуванием двух реагентов: негашеной извести и магния в соотношении 3:1 по массе соответственно. Установка десульфурации чугуна работает на сухих инертных газах – азоте и аргоне.
Время десульфурации чугуна – около 12 -15 мин.
После десульфурации чугуна чугунозаливочный ковш на кантовальном стенде наклоняется для скачивания шлака в шлаковую чашу, установленную рядом с кантовальным стендом.
Продолжительность скачивания шлака, включая наклон - около 8 минут.
После десульфурации чугуна и скачивания шлака чугунозаливочный ковш подается к конвертеру литейным краном г/п 470+100т.
Для определения химсостава пробы чугуна передаются от установки десульфурации в контейнерную лабораторию конвертера.
Металлический лом подается в конвертерное отделение в совках емкостью 100м³ из существующего копрового цеха на специальных платформах тремя составами по 8 платформ в составе локомотива. В цехе перерабатывается как оборотный, так и привозной лом.
Для контроля количества поступающего лома в конвертерный цех каждый совок с ломом взвешивается.
После загрузки металлического лома и заливки жидкого чугуна начинается процесс выплавки стали в конвертере. Основной технологической операцией конвертера является обезуглероживание и рафинирование металла.
Конвертер оборудован вертикальной фурмой для продувки металла кислородом сверху и продувкой металла инертным газом через днище конвертера.
Основные преимущества выплавки стали в конвертере:
- высокая производительность;
- высокая скорость рафинирования;
- сокращение расхода огнеупорных материалов;
- высокий уровень автоматизированного управления процессом;
- высокое качество продукции.
Работа конвертеров предусматривается без дожигания СО. Конструкция газоотводящих трактов предусматривает возможность строительства установки для сбора и подготовки к использованию конвертерного газа в качестве топлива.
3.2.2.2. Система сбора конвертерного газа (поз. 11.20 на ГП)
Система сбора конвертерного газа предназначена для сбора в газгольдере (поз.11.20 на ГП) кондиционного газа (содержание СО более 30%) во время продувок кислородом конвертеров. После доочистки от запыленности от 40 мг/нм3 до 10 мг/нм3 и охлаждения до 50°С очищенный конвертерный газ с давлением ~13 кПа подается для дальнейшего его использования в качестве топлива. Конвертерный газ кондиционных параметров выделяется примерно в течение 14 мин. во время кислородной продувки. При выходе конвертерного газа за время продувки 80 нм3/т. жидкой стали, среднечасовой выход при работе 2-х конвертеров составит 67 500 нм3/ч. Так как емкость газгольдера не позволяет при отсутствии потребления принять такой объем газа, то при совпадении продувок на 2-х конвертерах часть кондиционного газа придется отправлять на свечу дожигания СО.
С учетом всех понижающих условий годовое производство конвертерного газа, пригодного к использованию в качестве топлива на нагревательных печах литейно-прокатного модуля составит 360 млн. нм3/год со следующими параметрами:
– температура – 50 °С;
– давление – 13 кПа;
– запыленность – не более 10мг/нм3
– состав, в % к объему, при относительной влажности 100%:
СО | О2 | СО2 | H2O | N2 | Смолистые | CO2 г/м3 |
60 | не более 1, 0 | 13 | 16 | 10 | нет | 0,02 |
Система сбора конвертного газа начинается со станций (2 станции - для каждого конвертера своя) переключения потока конвертерного газа, устанавливаемых за газоочистками каждого конвертера.
Каждая станция имеет в своем составе по два автоматических быстродействующих клапана, открывающих ход потоку конвертерного газа либо на факельную свечу дожигания СО (при содержании СО в газе менее 30%), либо на газгольдер (при содержании СО в газе более 30%).
Из газгольдера конвертерный газ бустерными вентиляторами просасывается через систему доочистки и доохлаждения и с давлением 13 кПа и с температурой 50°С отправляется на использование.
Для доочистки конвертерного газа от запыленности 40 мг/м3 до запыленности 10 мг/м3 предусмотрена установка 2-х параллельно работающих мокрых электрофильтров.
3.2.2.3. Внепечная обработка стали
После доводки металла по температуре и химсоставу, жидкий металл выпускается в сталеразливочный ковш через выпускное отверстие конвертера.
Во время выпуска в сталеразливочный ковш добавляют ферросплавы, раскислители и шлакообразующие.
Продувка азотом в ковше после выпуска применяется для усреднения ферросплавов в металле.
После выпуска металла из конвертера сталеразливочный ковш самоходным сталевозом со взвешивающим устройством доставляется в раздаточный пролет для перестановки на один из сталевозов установки «печь-ковш» (УПК).
Основными операциями при стандартной обработке стали на установке «печь-ковш» являются следующие:
- подключение к системе продувки металла инертным газом через пористые продувочные пробки в днище сталеразливочного ковша;
- опускание водоохлаждаемой крышки и электродов установки «печь-ковш», зажигание дуги;
- подача шлакообразующих материалов в сталеразливочный ковш;
- раскисление, обессеривание, удаление примесей, обработка кальцием;
- нагрев металла;
- подача ферросплавов и проволок с наполнителями в сталеразливочный ковш;
- измерение температуры и отбор проб.
По результатам анализа производится присадка ферросплавов для корректировки состава металла и шлакообразующих для корректировки состава шлака.
После обработки стали на УПК некоторые марки стали требуют (около 2 000 000т стали в год) обработки в двухкамерном вакууматоре.
Цель внепечной обработки стали в вакууматоре – производство высокочистых сталей и сплавов. Это включает обеспечение низкого содержания вредных элементов как, например, серы, фосфора, микроэлементов и углерода, снижение содержания растворенных кислорода, азота и водорода, а также значительное повышение степени чистоты стали, включая управление формой неметаллических включений.
Для достижения этих целей выполняются следующие операции:
- обработка в условиях низкого вакуума для удаления водорода и азота;
- обработка для вакуумно-углеродного раскисления и вакуумного обезуглероживания;
- легирование с целью достижения целевого химического состава;
- модификация неметаллических включений (управление формой включений).
После обработки в течение 10 – 12 минут производится окончательное раскисление путем подачи алюминия или других материалов.
Таким образом, можно экономить большое количество раскислителей за счет легкой обработки.
После обработки в «печи-ковше» и вакууматоре сталь доставляется на МНЛЗ.
Шлак с участка десульфурации, конвертерный и ковшевой шлак в шлаковых чашах устанавливаются на автошлаковоз и шлак вывозится на участок по переработке сталеплавильного шлака.
3.2.2.4 Известково-обжигательный цех
Известково-обжигательный цех предназначен для обеспечения свежеобоженной известью нового конвертерного цеха (КЦ). Данные по обеспечению КО металлургической известью приведены в табл. 3.2.2.4.1
Таблица 3.2.2.4.1 - Основные технические показатели известково-обжигательного цеха
Показатели | Величина | |
1 | 2 | |
1. | Состав печей для обжига извести | 3 печи ППР-600 |
2. | Исходное сырье: Известняк обычный, фракции 40-80мм | |
3. | Производство валовой извести, фракции 0-40 мм: - тыс. т/год | 576,00 |
- т/сутки | 1800 | |
в том числе: | ||
- металлургической, фракции 10-40 мм: - тыс. т/год | 489,6 | |
- т/сутки | 1530 | |
- металлургической, фракции 0-10 мм: - тыс. т/год | 86,4 | |
- т/сутки | 270 | |
- избыток извести, фракции 10-40 мм: | ||
- тыс. т/год | 94,6 | |
- т/сутки | 295,6 | |
- избыток извести, фракции 0-10 мм: | ||
- тыс. т/год | 74,082 | |
- т/сутки | 231,5 | |
- пыль газоочисток печи - тыс. т/год - т/сутки | 23,04 36,00 | |
4. | Потребность цеха в исходном известняке, фракции 40—80мм: - тыс. т/год - т/сутки | 1152,000 3600 |
5. | Отсев известняка, фракции 0—40 мм: - тыс. т/год - т/сутки | 207,360 648 |
6. | Время работы: - суток/год - ч/год | 320 7680 |
7. | Расходы энергоресурсов: - газ природный, нм3/т (для работы печи) - воздух сжатый осушенный, нм3/т (для печей) - электроэнергия, кВт. ч/т - пар, ккал/т | 1035 2340 495 7740 |
Химический состав извести приведен в табл. 3.2.2.4.2.
|
Из за большого объема этот материал размещен на нескольких страницах:
1 2 3 4 5 6 7 8 9 10 11 12 13 14 15 16 17 18 19 20 21 22 23 24 25 26 27 28 29 30 31 32 33 34 35 36 37 38 39 40 |
Основные порталы (построено редакторами)